Антикоррозийный состав: Можно ли сделать антикоррозийный состав своими руками? Или лучше купить его в магазине?

Содержание

Антикоррозионный состав АСОКА РР АА для защиты арматуры от коррозии, антикоррозионное покрытие, грунтовка для бетона, кирпичной кладки и металла

Главная » Антикоррозионный состав АСОКА РР АА для защиты арматуры от коррозии, антикоррозионное покрытие, грунтовка для бетона, кирпичной кладки и металла

Немаловажной составляющей прочности любой бетонной конструкции является состояние арматуры, которая находится внутри бетона. Если армирующая сетка или металлические арматурные стержни подверглись коррозии, то бетон становится существенно менее прочным и может разрушиться под воздействием статических и динамических нагрузок. Защита от коррозии арматуры является важной частью комплекса мероприятий по восстановлению и упрочнению железобетонных конструкций. Поэтому современные технологии ремонта бетона предусматривают обязательную обработку арматурных стержней специальными средствами для антикоррозионной защиты. Одним из таких высокоэффективных, современных антикоррозионных составов является АСОКА РР АА. Более того,антикоррозионное покрытие АСОКА РР АА является универсальным по своему назначению и служит также в качестве грунтовки для бетона, кирпичной кладки и стали.

Антикоррозионный состав АСОКА РР АА предназначен для:

профилактической обработки новых конструкций для предотвращения коррозии;
продления сроков эксплуатации железобетонных объектов, не имеющих видимых повреждений или находящихся в начальной стадии коррозионных процессов;
защита от коррозии, ремонт и восстановление конструкций, подвергшихся коррозии;
в качестве адгезионного покрытия, при последующем нанесении полимерно-цементных, гидроизоляционных составов или штукатурных смесей
грунтование каменной кладки, кирпича и бетона перед нанесением ремонтных составов АСОКА РР 1\30 и АСОКА РР 5\100
грунтовочный слой для заполнения полостей и неровностей поверхности

В состав активно действующего антикоррозионного покрытия, предназначенного для защиты арматуры, кроме связующих на основе цемента, входят:

полимерные добавки, улучшающие адгезию с металлом и бетоном и служащие основой для последующего нанесения стандартных цементных растворов или специальных ремонтных составов;
ингибиторы коррозии, тормозящие или полностью предотвращающие развитие коррозионных процессов, разрушающих арматуру.

Антикоррозионный состав АСОКА РР АА для защиты арматуры от коррозии создает надежный и долговечный барьер, предотвращающий прямой контакт металла с агрессивными веществами (промышленными газами, соляными парами, атмосферной влагой и др.), провоцирующими появление ржавчины и постепенное разрушение металла. Восстанавливая высокое значение pH, средство для защиты арматуры препятствует появлению следов коррозии на оголенных участках арматурных стержней и предотвращает образование ржавчины.

Использование состава для защиты от коррозии уменьшает стоимость и сокращает сроки выполнения ремонтных работ. Антикоррозионное покрытие арматуры в разы увеличивает срок службы бетонной конструкции.

Подготовка поверхности:

Основательно очистить и освободить от незакрепленных и препятствующих адгезии частиц, в том числе от цементного шлама и загрязнений посредством водоструйной или другими способами очистки до несущей зерновой структуры; должна быть обеспечена достаточная прочность на отрыв (≥1,5 МПа). Поверхность основательно увлажнить. Оголенные участки стальной арматуры после удаления ржавчины должны быть дважды обработаны антикоррозионным составом АСОКА РР АА.

Смешивание:

Антикоррозионный состав готов к употреблению и смешивается только с водой. В емкость для смешивания залить чистую воду из расчета примерно 5л воды на ведро смеси. Постепенно добавлять в воду сухую смесь, перемешивая до получения однородного раствора. Следует готовить столько материала, сколько можно пустить в работу за указанное время жизнеспособности.Обработка арматуры от коррозии производится по техническому регламенту, согласно Инструкции.

Нанесение:

Антикоррозийная обработка арматуры производится кистью или щеткой, в соответствии с Инструкцией по применению, также возможно нанесение антикоррозионного состава методом торкретирования. Расход, при толщине покрытия 1 мм – 1,6 кг\кв.м

Перед использованием АСОКА РР АА, обязательно ознакомьтесь с Инструкцией по применению.

Технические характеристики антикоррозионного состава АСОКА РР АА :

	Адгезионный слой и антикоррозионная защита АСОКА РР АА
Размер заполнителя, мм (тах фракция)	0,5 мм
Нанесение за один рабочий проход (толщина 1 слоя)	—
Приготовление	а) антикоррозионная защита АСОКА РР АА 12 кг Вода 3,12-3,6 л б) адгезионный слой АСОКА РР АА – 12 кг Вода 3,12-3,6 л
Цвет	серый
Расход материала (свежий раствор)	а) антикоррозионная защита -1,6 кг/м² / мм толщ. слоя б) адгезионный слой -1,6 кг/м² / мм толщ. слоя
Плотность свежего раствора
Жизнеспособность	60 минут
Насыпная плотность	1,2 кг/дм³
Дальнейшие работы после нанесения материала	а) защита от коррозии не менее 4ч, как только первый слой станет достаточно прочным для обработки кистью б) адгезионный слой последующее нанесение ремонтного раствора методом «свежее на свежее»
Применение	а) защита от коррозии: 2 прохода б) адгезионный слой
Состояние основания
Используемые инструменты	а) защита от коррозии: кисть б) адгезионный слой: щетка, кисть
Количество воды на мешок	27-30% (3,12-3,6л)
Упаковка:	12 кг ведро

Обязательно посмотрите наш прайс — лист и Вы увидите, высокоэффективный антикоррозионный состав АСОКА РР АА вполне доступен по цене!

Получить полную техническую информацию и бесплатную консультацию по применению антикоррозионных покрытий, а также купить антикоррозионный состав АСОКА в Москве Вы можете, обратившись к специалистам нашей компании.

Позвоните нам: (495) 640-68-27; 8 (910) 434-77-35; 8 (916) 522-31-52

Мы всегда предложим Вам лучшие антикоррозионные и гидроизоляционные материалы по выгодным ценам!

Оформить заказ — Антикоррозионный состав АСОКА РР АА для защиты арматуры от коррозии, антикоррозионное покрытие, грунтовка для бетона, кирпичной кладки и металла

Антикоррозийный состав «DEFENDER-МE plaster», цена в Новосибирске от компании Огнезащита54 (№1 в ОГНЕЗАЩИТЕ)

«DEFENDER-МE plaster»^® Огнезащитный и антикоррозионный состав (обмазка) для несущих металлоконструкций эпоксидный двухкомпонентный
(ЭП-121) ТУ 2310-014-17356267-13

Толстослойный огнезащитный и антикоррозионный состав (обмазка) на эпоксидной основе. Является конструктивнойогнезащитой..

Назначение:

для обеспечения требуемых пределов огнестойкости (до R120) несущих стальных строительных конструкций (в т. ч. с малой приведенной толщиной металла) зданий и сооружений всех классов функциональной и конструктивной пожарной опасности и всех степеней огнестойкости;
для антикоррозионной защиты строительных конструкций, там, где требуется ее совместимость с огнезащитой.

Область применения:

на открытом воздухе и под навесом;
в атмосфере всех типов по ГОСТ 15150;
для всех атмосферно-коррозионных категорий по ISO 12944-2;
во всех климатических зонах по ГОСТ 9.401;
в условиях воздействия окружающей среды от слабо- до сильноагрессивной.

Состав применяется как для образования монопокрытия (не требует грунта и защитного слоя) в среднеагрессивной среде, так и в системе с антикоррозионными грунтами и финишными защитными эмалями при эксплуатации в сильноагрессивной среде.

Объекты применения: объекты нефтеперерабатывающей, газовой, химической, атомной, горнодобывающей, горнопереребатывающей и т. п. промышленностей

Соответствует требованиям пожарной безопасности, установленным в техническом регламенте о требованиях пожарной безопасности (Федеральный закон от 22.07.2008 №123-ФЗ: ГОСТ Р 53295-2009).

Антикоррозионные свойства покрытия (без грунта) соответствуют IV группе по СП 28.13330.

Срок службы покрытия – не менее 20 лет (по методике ГОСТ 9.401) при условии соблюдения технологии нанесения и правильного подбора всей системы покрытий.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

1) Практический расход зависит от толщины слоя, группы сложности и формы изделия, метода и условий нанесения, шероховатости поверхности.

2) Толщина одного слоя на вертикальной поверхности зависит от степени разбавления материала, температуры, метода нанесения, шероховатости поверхности и формы изделия.

Внешний вид покрытия: Однородная пастообразная масса от серого до кремового цвета, оттенок не нормируется

Сухой остаток:
— по массе — (83±3)%_масс.
— по объему — 78%_{объемн.}

Плотность: 1,38 — 1,45 кг/л

Время высыхания:

	при +10°С	при +20°С	при +30°С
— до степени 3	24 часа	12 часа	6 часов
— до эксплуатации	96 часов	48 часов	36 часов

Огнезащитная эффективность	III группа (90 мин)	II группа (120 мин)
Приведенная толщина металла	2,5 мм	3,4 мм
Расход материала	7,73 кг/м²	8,83 кг/м²
Общая толщина слоя	4,83 мм	5,52 мм

Соотношение компонентов: компонент А (основа) / компонент В (отвердитель), 100:4 по массе

Жизнеспособность смеси: 4 часа при +20°С

Очистка инструментов: толуол, ксилол, растворитель Р-4

Упаковка: 20 кг (евроведро) основа, 1,2 кг (банка) отвердитель

Гарантийный срок хранения: 60 месяцев с даты изготовления при условии сохранения герметичности тары и температуре хранения от 5°С до 35°С. Допускается образование осадка, который устраняется перемешиванием. Допускается транспортирование компонентов состава при отрицательных температурах, но не более 3 суток.

Подготовка поверхности

Огнезащитное покрытие «Defender-ME plaster» может наноситься как на чистый металл (в средах слабой и средней степени агрессивности), так и на антикоррозионные грунтовки. В качестве грунтовок рекомендуется применять материалы, соответствующие условиям эксплуатации конструкций по СП 28.13330.

Металл: абразивоструйная очистка до степени 2 по ГОСТ 9.402 (Sa 2 ½ по ISO 8501)

Грунтованные поверхности: должны быть очищены от загрязнений до степени 1 (по ГОСТ 9.402). При использовании антикоррозионного грунтовочного покрытия, отличающегося от рекомендованных производителем состава, необходимо обратиться к поставщику для согласования покрытия.

Подготовка материала

Перед смешением компоненты тщательно перемешать миксером на низких оборотах не менее 10 минут до полного устранения следов расслоения и осадка. Добавить в тару с компонентом А компонент Б в соотношении, указанном выше. Перемешать. Дать смеси отстояться в течение 10-20 минут для выхода пузырьков воздуха.

Способы нанесения

Безвоздушное распыление, шпатель, кисть (только подкраска).
При нанесении методом безвоздушного распыления рекомендуются следующие режимы работы оборудования:

Рабочее давление, бар	200-250
Диаметр сопла распылителя, дюймы	0,021-0,030
Расстояние до окрашиваемой поверхности, мм	300-350
Диаметр подающего шланга, мм	10 мм (⅜ дюйма)
Длина подающего шланга, м	Не более 60

Рекомендуемый размер фильтров:

Фильтр насоса, меш	30
Фильтр пистолета, меш	60

При нанесении материала кистью следует делать не более 1-2 проходов по одному месту до высыхания ранее нанесенного слоя.

Рекомендуемая толщина мокрой пленки при нанесении методом безвоздушного распыления не более 1000 мкм, а при нанесении кистью – 500 мкм.

Условия при нанесении: температура окружающего воздуха при нанесении материала – от 5°С до 40°С, относительная влажность воздуха – не более 80%.

Температура материала для качественного распыления должна быть 15°С…30°С (оптимально 20-23°С).

Для исключения конденсации влаги температура поверхности конструкции во время нанесения и до высыхания покрытия должны быть выше точки росы не менее, чем на 3°С.

Меры предосторожности: при выполнении окрасочных работ следует руководствоваться требованиями безопасности, установленными ГОСТ 12.3.035-84 «ССБТ Работы окрасочные. Требования безопасности».

Антикор своими руками, как сделать и обработать им авто?

Антикор – защитное средство против образования ржавчины. Ранее мы уже писали о важности использования антикоррозийных покрытий, теперь же коснёмся этой темы более детально.

Перед нанесением антикоррозийных составов обязательно нужно удалить ржавчину с любой металлической поверхности, подвергающейся обработке. Обычно антикоррозийный состав используют для предохранения образования ржавчины на автомобиле.

В целях экономии можно изготовить антикор своими руками, а можно приобрести готовый в автосервисе. В домашних условиях средство эффективно, но его приготовление занимает немало времени. При работе с самостоятельно произведенным антикором следует придерживаться правил техники безопасности и инструкции по обработке авто от коррозии, а о выборе готового антикора мы расскажем немного ниже.

Виды и особенности антикора

Антикорозийка для авто может быть изготовлена из агрессивного химического состава, способного повредить лакокрасочное покрытие автомобиля. В зависимости от этого нужно подбирать компоненты раствора таким образом, чтобы они безопасно устранили коррозийный налет, не повредив покрытие.

Антикор наносят на колесные арки, днище авто, места сварки, крышку багажника. В каждом составе антикора присутствуют частицы, обеспечивающие хорошую адгезию. Защитный слой покрывает металл и оберегает его от воздействия перепадов температур:

Днище авто обрабатывают водоотталкивающим составом, поскольку в этих местах образуется конденсация.
В местах сварочных швов и петель наносят антикор с особенно выраженными механически устойчивыми свойствами. Поскольку эти участки наиболее подвержены эксплуатации, они быстро изнашиваются. Вдобавок к защитному составу можно добавить антигравий, который будет служить надежным щитом от камней и мелкой грязи. Нанесение антигравия своими руками достаточно простое занятие.

Каким антикором лучше обработать машину?В качестве антикоррозийных компонентов обычно применяют битум и воск. Такая основа идеально сочетается с цинком, бронзой, различными типами замедлителей ржавчины и укрепителей материала. Существуют антикоры на основе парафина и полимеров с добавлением каучука, эбонита, силикона и даже пластика.

Главная особенность антикора – возможность неограниченного нанесения состава на любые детали авто. Аналогичный принцип действует при покраске и полировке автомобиля. Все зависит от того, насколько автовладелец бережливо относится к машине. Если грамотно наносить средство на все элементы, не будет заметно и следа ржавчины.

Выбор антикора для авто

Антикор аэрозольный считается самым неэффективным средством против образования ржавчины. Его применение лишь в незначительной степени укрепит металлическое покрытие. Антикор в баллончиках используется для мелких ржавых пятен.

Чтобы автомобиль был надежно защищен от окисления, необходимо подбирать составы для конкретных деталей: внутренних или внешних. К примеру, для обработки скрытых полостей подбирается антикор, который хорошо отталкивает влагу и пропускает воздух.

Внешняя поверхность должна быть покрыта защитным средством, устойчивым к механическому воздействию: ударам мелких камней, песка и грязи. Если состав приобретен у производителя, то важно проконтролировать наличие номера стандарта, партии, срока и условий хранения, инструкции по безопасной работе.

В видео ниже представлен обзор антикоров и достаточно подробно рассказано о том, как выбрать антикор под ваши цели и не переплатить.

Антикорозийка своими руками

Обработка автомобиля от ржавчины осуществляется в специализированных автосервисах, но в домашних условиях это тоже возможно. На станции техобслуживания имеются все необходимые инструменты и компоненты для качественного изготовления и нанесения антикора.

посреди бутыль с антикоррозийным материалом

Перед тем как сделать антикоррозийную обработку автомобиля самому, необходимо подготовить инструменты и составы для защитной смеси:

«Кордон» – вибропоглощающая масса, необходимая для обработки авто от ржавчины.
«Body-950» – 400 мл шумоизоляционного раствора вполне достаточно.
Антикор «Мовиль-НН» – 2,7 л.
Обезжириватель (ацетон или Уайт-спирит).
Сало пушечное коричневого цвета.
Любое защитное средство, устойчивое к механическим повреждениям.
Клей-герметик или любой аналогичный материал для заполнения трещин в металлических конструкциях.
Пластилин – 2 упаковки.

Эти ингредиенты уходят на создание самодельного антикора, но для рабочего процесса понадобятся также разные кисточки, дрель, салфетки, распылитель, отвертки (для удаления особенно стойкой ржавчины), защитные перчатки. Распылитель для антикора своими руками может навредить коже рук, поэтому важно обеспечить их надежную защиту.

Подготовка авто к антикору

Подготовительные работы включают в себя следующие пункты:

Снятие утеплителей, шумоизоляционных материалов, чтобы они не мешали обработке.
Демонтаж дворников.
Полная очистка багажника.
Защита салона авто от антикора: на кресла и педаль необходимо надеть плотные чехлы, через которые жидкое скользкое вещество не сможет проникнуть.

После этих работ автомобиль нужно тщательно вымыть теплой водой. Чем чище будет машина, тем лучше пройдет обработка антикором. Мыть следует напором, направляя струю воды на особенно загрязненные места. Затем мыльным раствором промыть всю поверхность авто, в том числе сложнодоступные места.

преобразователь ржавчины

В завершении нужно хорошо прополоснуть машину. Обработку нужно начинать только после полного высыхания авто, не раньше. Все дренажные отверстия должны быть идеально чистыми.

Чтобы обеспечить доступ к внутренним полостям автомобиля, необходимо воспользоваться дрелью. Диаметр сверла – 13,5 мм.

«Желательно проделывать отверстия в кузове там, где уже есть технологические, и только на однослойном листе. В местах с коррозией сверление нежелательно».

Антикор: изготовление и нанесение

Как делать антикоррозийную обработку?С чистой машины нужно снять колеса и арочную пластиковую защиту, а уже затем приступать к нанесению нескольких слоев будущего антикоррозийного покрытия:

Подколесную область необходимо обработать обезжиривателем, а затем – шумоизоляционным составом. Достаточно 3-4 слоев с межслойным интервалом, главное – соблюдать полное высыхание предыдущего шумоизолятора.
Теперь нужно смешать пушечное сало, пластилин и «Кордон» в металлическом контейнере. Смесь необходимо подогреть на водяной бане – поместить в емкость с кипящей водой. Как только состав почернеет, необходимо выключить огонь. Полученную смесь нужно наносить при помощи кисточки на днище авто. Слой должен быть толстым.
Антикором «Мовиль-НН» нужно обработать все винты тех деталей, которые были сняты. Монтировать их на место можно только по истечению 3-х часов с момента промазывания днища авто.

Полезные советы

Чтобы обработка антикором своими рукамипрошла успешно, нужно соблюсти несколько важных правил:

подготовка к обработке – такая же важная часть, как и нанесение антикора;
в состав защитной смеси должны входить только профессиональные средства и вышеуказанные ингредиенты, нежелательно применять компоненты по навету знакомых;
условия при обработке должны совпадать с тем режимом, который обычно устанавливается в автосервисах.

Обработка внутренних полостей

Как обработать машину антикором? Для этих целей понадобится антикоррозийное средство и пульверизатор с гибкой насадкой. Носик распылителя следует ввести вглубь полости до упора. Вытягивая устройство обратно, нужно, не прекращая, распылять защитный состав.

Чем жиже антикор, тем чаще следует его распылять. Если из отверстия начнут просачиваться капли антикора, значит, работа проведена успешно. При отсутствии такого явления, нужно прочистить полость металлической насадкой, а затем вновь повторить процедуру.

Полезные советы:

при отсутствии технологических отверстий необходимо сделать их самостоятельно, но очень грамотно и в минимальном количестве;
при наличии в автомобиле большого количества механических устройств, электроприводов, желательно снять обшивку полностью;
если обработка осуществляется во внутренних полостях двери, нужно распылять материал, не снимая обивку;

Антикор по днищу и аркам автомобиля

При обработке капота и моторного отсека следует прикрыть генератор и радиатор, иначе попавший на них скользкий антикор вызовет нагревание двигателя. Антикор днища автомобиля своими руками нужно нанести на крышку капота и сварочные швы.

приготовление антикором своими руками

В багажнике важно не пропустить скрытые швы. Здесь можно экспериментировать с различными насадками, чтобы лучше всего произвести прочистку заржавевших деталей. На дно багажника и задние стенки фонарей следует нанести тонкий слой антикора для предотвращения образования ржавчины между контактами. Обработка арок автомобиля своими руками и днища проходит следующим образом:

Сначала необходимо снять подкрылки. Затем на днище гибкой насадкой обработать:

пороги;
поперечины;
усилители;
проушины, внутри передней подвески, рычагов;
пружины подвески;
сварочные швы;
крепежные соединения, детали;
опоры шаровые;
внутреннюю часть отбортовки;
поверхность днища.

Чтобы материал расходовался экономно, можно слегка повысить температуру антикора до 30 градусов.

Обработка антикором салона авто

Работы внутри машины можно проводить только после того, как все посторонние предметы будут изъяты, а сиденья надежно прикрыты. Участки фиксации поперечин сидений нужно обработать с внутренней и внешней сторон.

Первое – через технологические отверстия, второе – через сварочные швы. Дверной проем тоже подвержен окислению, поэтому наносить антикор нужно на нижние швы и уплотнители. Для этого необходимо демонтировать надпорожник.

На его месте останутся технологические отверстия, ведущие к внутренним деталям авто. Точно так же нужно вставить краскопульт до упора и распылять антикор. Работая с внутренними полостями, важно не преувеличить количество раствора, иначе он может попасть внутрь и испачкать весь салон авто.

Антикор автомобиля своими руками – жидкость вязкая, жирная и к тому же, трудно отмываемая. Попав на педали, она будет нарушать сцепление стопы и поверхности устройства.

Обработка дверей

Внутренние полости дверей необходимо обработать антикором. Электрическим контактам это не принесет вреда. Единственное, при неаккуратном введении насадки внутрь технологических отверстий, можно задеть важные элементы и повредить их.

Распылитель нужно вставлять медленно, не задевая конструктивные детали: сервоприводы, проводка, аудиосистемы. В случае, когда во внутренней полости двери расположено много механизмов, можно провести обработку при помощи короткой насадки в нижней части двери. Несколько правил при работе с антикором в двери автомобиля:

Обеспечение доступа через 2 отверстия: рядом с наружной панелью (над замком) и внизу торца 5 см от крайнего уровня.
При помощи длинной насадки необходимо обработать сварочный шов под оконным проемом.
При помощи короткой насадки нужно распылить материал на задний торец двери, замок и внутренние швы.
Если антикор наносится на крупногабаритные машины, типа пикап, фургон, то следует сделать отверстие в середине торца. Если внутренние полости глубокие и удалены от конца насадки более чем на 15 см, то необходимо вставить другую насадку большей длины. Дело в том, что масляные капли антикора дальше 15 см не проходят, но оседает опыл, который не так эффективен чем крупные капли;
Давление материала в краскопульте при обработке внутренних полостей дверей должно быть не меньше 60 атм. , воздуха – 7 атм.

Антикор: эффективность или безрезультатность

Все зависит от качества используемых компонентов, соблюдения правил распыления и работы с ремонтным оборудованием, состояния автомобиля и условий его эксплуатации. При нарушении целостности покрытия машины, лучше сразу начать реставрацию, чтобы избежать окисления металла.

Любое антикоррозийное средство служит не более 3-х лет, однако даже спустя несколько месяцев после обработки могут появиться «рыжие» пятна. В основном причина их распространения – неприятные погодные условия и высокая влажность воздуха.

В жаркий сезон антикоры на основе воска лучше не использоваться, поскольку при высоких температурах он начинает таять и растекаться по автомобилю. Совершенно противоположно ведут себя составы на основе битума, не выдерживающие резкие морозы.

Чтобы обработка антикором оказалась действительно эффективной, нужно не пропустить внешние операции:

Используя специальную насадку со сгибом в 45 градусов нужно пройтись по эмблемам, уплотнителям, зеркалам, ручкам и замкам.

По завершению ремонтных работ необходимо очистить загрязнившиеся разводами стекла авто, монтировать обратно дворники, снять защитные чехлы и насадки с педалей, промыть ручки, замки по всей машине.

Если надпорожник загрязнен, его необходимо хорошо протереть. Остаточные работы – проверка чистоты салона автомобиля – немаловажный процесс, поскольку излишки антикора на поверхности педалей, рычагов, дверных ручек могут привести к серьезным последствиям.

Желательно использовать автомобильный шампунь для удаления жировых пятен, а после помывки хорошо сполоснуть машину. После обработки автомобиль нужно постоянно проверять на образование новой ржавчины, чтобы вовремя удалить незначительные коррозийные пятна.

Видео по работе с антикором

1. Антикоррозийная обработка днища:

2. Антикоррозийная обработка автомобиля (две части):

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две широкие категории:

1) продукты для применения в новом строительстве и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, включая капитальный ремонт и техническое обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухкомпонентных продуктов, хотя небольшие количества двухкомпонентных продуктов иногда доступны у производителей красок. Ремонты, проводимые экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывают успешными в долгосрочной перспективе из-за сложности подготовки поверхностей на достаточно высоком уровне.

Как правило, краски предназначены либо для конкретных областей сосуда и для конкретных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с компромиссом в характеристиках. Во всех случаях должен быть достигнут баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые снаружи жилой зоны, имеют другие эксплуатационные требования по сравнению с антикоррозионными красками, используемыми в балластных цистернах с морской водой, поскольку коррозионная нагрузка, воздействующая на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, поэтому для поддержания стали в хорошем состоянии предпочтительнее использовать высокоэффективное (и часто более дорогое) покрытие.

Напротив, трюмы балкеров страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения грейфера, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в плохую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждений, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам нефтевозов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для балласта в тяжелых погодных условиях.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или распределять по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя непрерывную, липкую пленку. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые входят в состав в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое носителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и образования первоначальной пленки, но на практике неизбежно некоторое количество растворителя всегда остается в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие – пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называют в честь их связующего компонента (например, эпоксидные краски, краски на основе хлоркаучука, алкидные краски и т. д.). Связующее образует постоянную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде. Связующие, используемые в производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. Термореактивное покрытие после высыхания будет химически отличаться от краски в банке. После отверждения термореактивные покрытия не подвержены влиянию растворителей.

При использовании термопластичного покрытия сухая пленка и мокрая краска отличаются только содержанием растворителя и химическим составом, они остаются практически одинаковыми. Если исходный растворитель нанести на термопластичное покрытие, оно размякнет и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термоактивные) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются непосредственно перед нанесением. В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: Растворитель испаряется из пленки, и пленка становится сухой на ощупь.

Стадия вторая: Пленка постепенно становится более химически сложной одним из следующих четырех методов:

1) Реакция с атмосферным кислородом, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влага в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски называется сушкой или отверждением. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий. Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5°C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или схватываются при температурах до –5°C. Крайне важно, чтобы рекомендации производителя покрытия по температурам нанесения были строго соблюдены, чтобы обеспечить эффективность покрытия при эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, как и в случае с основой, он определяет свойства пленки. Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую устойчивость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелению на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разлагается под воздействием ультрафиолетового света, образуя рыхлую и рыхлую поверхность, на которой остаются частицы пигмента.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей. Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах во время нанесения необходимо следовать рекомендациям производителей.

Полиуретановые смолы обладают отличной химической стойкостью и стойкостью к растворителям, а по кислотостойкости превосходят стандартные эпоксидные смолы. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и имеют очень хороший блеск, сохранение блеска и могут быть разработаны таким образом, чтобы не желтеть. Однако в некоторых случаях после старения их трудно перекрыть, и для оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности. Из-за изоцианатного отвердителя при распылении также существует потенциальная опасность для здоровья, которую можно устранить с помощью соответствующего защитного оборудования.

Алкидные смолы

Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или содержащимися в нем жирными кислотами. Окончательные свойства алкида зависят от процентного содержания масла (так называемая «длина масла»), а также от используемых спирта и органической кислоты. Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на устранение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителя, обычно на основе этилсиликата. Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионностойкие и термостойкие. Они требуют хорошего стандарта подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластичные покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящем растворителе (растворителях), и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию. Сушка осуществляется просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют присутствия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических веществ, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлоркаучуковые смолы

Хлоркаучуковые смолы обладают хорошей устойчивостью к кислотам и воде на хорошо подготовленных поверхностях. Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную склонность к желтизне при воздействии на них яркого солнечного света. Краски на основе хлоркаучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из различных соотношений поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта. Используемые типы пластификаторов представляют собой трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема можно производить путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Как правило, свойства пленки и характеристики атмосферостойкости также показывают хорошие характеристики низкотемпературного высыхания и адгезии между слоями. Каменноугольная смола может быть добавлена для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде мелкодисперсных порошков. Они диспергируются в связующем с размером частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозионные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих стали устойчивость к коррозии. Начальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, что создает непроницаемый барьер с незначительной гальванической защитой или без нее. Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. Смолы, которые могут быть рассмотрены, представляют собой эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинка он должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому очень важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионного пигмента и действуют как антикоррозионное средство, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, блокирующие поры в покрытии. Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также сработает механизм ограниченной катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искрения при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальном воздействии защита обеспечивается барьерным эффектом, поскольку для обеспечения адекватного антикоррозионного эффекта необходимы высокие уровни пигментации. защита. Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют формы частиц, которые называются ламеллярными (пластинчатыми). Эти материалы можно комбинировать, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для достижения этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего количества пигмента. Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма помогает сделать пленку более водонепроницаемой. Стеклянные чешуйки также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты

Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические или органические типы. Наиболее распространенным красящим пигментом является диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и укрывистость (укрывистость). Традиционно яркие цвета получали с использованием свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но укрывистость этих продуктов не такая высокая.

Пигменты-наполнители

Как следует из названия, они в основном регулируют или «удлиняют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц. Хотя они практически не влияют на непрозрачность цвета краски, они могут оказывать существенное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень глянца, противоосаждающие свойства, способность к распылению, водостойкость и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и прочная структура (сухой остаток, удерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозионными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках главным образом для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных способов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. д. После нанесения растворитель испаряется и не действует. дальнейшая часть в окончательной покрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители – Жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с истинным растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем истинный растворитель сам по себе.

(3) Растворитель-разбавитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в виде смеси со смесями истинного растворителя/латентного растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают использование только ограниченного количества разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, и это отчасти связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей. В дополнение к коммерческим факторам, таким как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах запрещены определенные типы растворителей. Это особенно актуально для США, где Закон об опасных загрязнителях воздуха (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей из покрытий. Применение этого Закона, скорее всего, повлияет на свойства нанесения, время высыхания и окно покрытия.

Антикоррозионные краски

За некоторыми исключениями (например, краски против обрастания, косметические эффекты, антипирены и т. д.) большинство покрытий, наносимых на сосуды, используются для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают наибольшую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах с морской водой. В последние годы ведутся дебаты по поводу терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно считаются красками, которые содержат только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители. Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения антикоррозионной защиты, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, на некоторые продукты также заявлены свойства устойчивости к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на танкерах для перевозки нефтепродуктов и химикатов. Особое внимание следует уделить подготовке поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагрева резервуаров. Производители покрытий сообщат о конкретных требованиях для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, эпоксидная смола без смолы и эпоксидная смола на основе отбеленной смолы, охватывает широкий спектр продуктов и антикоррозионных свойств. В эксплуатации модифицированные эпоксидные смолы могут быть эффективны. Однако, поскольку существует множество возможных рецептур модифицированных эпоксидных смол, невозможно сделать какие-либо обобщения относительно их антикоррозионных характеристик. Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны сшиваться в конечную пленку. Они также могут содержать нереакционноспособные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в формировании пленки, но остаются в качестве пигментов или наполнителей в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозионными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная смола

Каменноугольная смола является природным продуктом. Каменноугольные смолы доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента алюминиевых чешуек для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми, чтобы их можно было использовать в соответствии с требованиями пункта 1.2 таблицы 1 IMO PSPC 4. 4 для окончательного слоя. Поверх первого слоя на основе смолы можно наносить светлое эпоксидное верхнее покрытие без смолы. Однако «просачивающаяся» смола может обесцветить верхний слой. Некоторые компоненты покрытия могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя более хрупкое и менее защитное покрытие. Эпоксидные смолы на основе каменноугольной смолы имеют большой опыт эксплуатации и в целом хорошо зарекомендовали себя. С 19В 90-х годах они были постепенно исключены из балластных цистерн из-за проблем со здоровьем и безопасностью для устройств нанесения покрытий, а также из-за рекомендации использовать светлые покрытия для облегчения проверок в балластных цистернах.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100-процентными твердыми веществами), как следует из названия, разрабатываются и наносятся без необходимости использования дополнительных растворителей, что позволяет преодолеть проблемы задерживают растворители в покрытии. Вязкость, необходимая для распыления краски, достигается за счет выбора сырья с низкой молекулярной массой или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем, не содержащих растворителей, не обязательно равно нулю. Типичными областями применения покрытий, не содержащих растворителей, являются внутренняя часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена достаточная вентиляция, или области, где действуют строгие ограничения по летучим органическим соединениям.

Ударопрочные и стойкие к истиранию покрытия

Этот тип покрытия обычно наносится на участки судов, наиболее подверженные повреждениям, такие как ботинок и палубы, а иногда и для трюмов балкеров. Области вокруг концов всасывающих труб и раструбов иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких скоростей потока груза или водяного балласта и могут подвергнуться эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в водяном балласте. Покрытия, описываемые как стойкие к истиранию или повреждениям, проявляют повышенную устойчивость к повреждению груза, но не выдерживают сильного воздействия грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Антикоррозийные составы — техническое обслуживание

Переключить навигацию

Меню

Счет

Антикоррозионные составы

Посмотреть как Сетка Список

Показывать

12 24 36 Все

на страницу

Сортировать по:ПозицииНазвание : A-ZНазвание : Z-ASKUЦена от низкой к высокойЦена от высокой к низкойНовинкиРаспродажаБестселлерыТипы продуктов показаМеханизм миганияКоличество сегментовРегулировка звукаФункциональностьТехнология освещения Размер (INH)Цвет корпусаПоложениеКоличество диодов/ламп Мощность лампы (Вт)Максимальный уровень DB (DB)Тип прокладкиВключенные функции освещенияФорма зеркалаКоличество гранейПрофильФорма линзСовместимая форма освещенияРазрывКоличество кабелей на фитингМакс. частота стробоскопа (FPM)Слышимость (Да/Нет)Материал корпусаРасстояние до центра (INH) )Огни, поддерживаемые жгутомТип крепленияПодключение зеркалаЧастота маяка (FPM)Лицензионная лампа (Да/Нет)Обычный размерDiamond Shell (Да/Нет)Комплект (Да/Нет)Диаграмма лучаКоличество шаблонов вспышкиОтражатель (Да/Нет)Соответствие семействуТип жгутаКоличество клеммных соединенийСовместимый размер проводника Диапазон МаксМатериал ЦветКоличество проводников Минимальный уровень дБ (дБ)Количество вилокДлинаОбъем корпуса (OZA)Замена OEMТип мощности Минимальная частота стробоскопа (FPM)Очистка паром (Да/Нет)Тип проводаЦвет линзыЦвет крепления/окантовкиВыбираемые шаблоны вспышки (Да/Нет)Подключение лампы (упрощенное)Люмены ( LM)Боковой маркер (Да/Нет)Обогреваемая линза (Да/Нет)Напряжение (VLT)Тип упаковкиСоответствие стандартамКласс предупрежденияСовместимый диапазон размеров проводников Мин. Упрощенный) Семейство продуктовМатериал крепления/отделкиВысокая производительностьНомер детали

Сортировать по:

Установить нисходящее направление

Товары: (1-12 из 18)

Страница

Вы сейчас читаете страницу 1
Страница 2
Страница Следующий

Посмотреть как Сетка Список

Показывать

12 24 36 Все

на страницу

Сортировать по:

Установить нисходящее направление

Товары: (1-12 из 18)

Страница

Вы сейчас читаете страницу 1
Страница 2
Страница Следующий

Фильтр

Фильтры

Тип корпуса

Банка 7 Предметы
Трубка 7 Предметы
Бутылка 2 Предметы
Картридж 2 Предметы

Объем корпуса (ОЗА)

8 4 Предметы
2 4 Предметы
14 3 Предметы
5 2 Предметы
32 2 Предметы
1 1 вещь
64 1 вещь

КОМПЛЕКТ (да/нет)

№ 18 Предметы

Тип упаковки

Стандарт 15 Предметы
Дисплей 1 вещь
Масса 2 Предметы

5 коррозионностойких металлических покрытий для сравнения

Легкие металлы стали предпочтительным выбором в самых разных отраслях промышленности. Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными в автомобильной, аэрокосмической и многих потребительских областях. Сочетание их большого количества, исключительного отношения прочности к весу и универсальности делает их предпочтительным выбором для инженеров по продуктам во всем мире.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но обработка поверхности неизбежно потребуется в готовом изделии для повышения производительности, долговечности и качества. Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также восприимчивы.

Выбор правильного метода коррозионной стойкости имеет важное значение для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы составили это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Наиболее популярным методом повышения коррозионной стойкости алюминия является анодирование. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

На первом этапе материал погружают в ванну с проводящим раствором (обычно в ванну с кислотой с низким pH) и подсоединяют сплав к аноду электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al _{. поверхность металла утолщается, создавая защитный внешний слой из оксида алюминия. Толщина может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:}

При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку
перед покраской или последующими покрытиями
Особые цветовые эффекты могут быть достигнуты при окрашивании
При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) становится полупрозрачным, что
сохраняет металлическую эстетику, при желании

Толщина покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости. В уличных условиях или при интенсивных нагрузках в помещении (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется не менее 20 мкм. Там, где необходима толщина слоев 10 мкм, требуемое более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, механизм роста и столбчатая микроструктура вызвали широкое растрескивание по толщине на углах, что ограничивает защиту краев, обеспечиваемую анодирующими слоями. Затворы с горячей водой можно использовать для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или дихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, которые требуют определенных эстетических качеств, сохраняя при этом высокую коррозионную стойкость при контакте с жидкостями, анодирование не является лучшим методом улучшения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое оксидирование (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует клейкий оксидный слой, который является твердым и плотным.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности. ПЭО происходит в три этапа:

Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
Соосаждение элементов из электролита в покрытие
Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии PEO компании Keronite? Нажмите ниже, чтобы загрузить бесплатный технический документ.

ПЭО образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний. При непосредственном сравнении с анодированными покрытиями ПЭО образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более сильную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО можно проводить экологически безопасным методом благодаря доступным для использования безопасным электролитам и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, в то время как используемые щелочные растворы низкой концентрации малоопасны и легко утилизируются.

В результате получается гораздо более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Хроматное конверсионное покрытие

Усиление государственного и нормативного контроля производственных процессов привело к постепенному отказу от хроматного конверсионного покрытия как метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

Химические реагенты для преобразования хромата широко варьируются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлической поверхности вместе с другими добавками. Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции с поверхностью, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия при воздействии кислорода воздуха. Это называется самолечением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: добавленный в сплав хром естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращающий окисление железа. Это быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика для анодирования, усиливая их защиту от коррозии.

Соединения шестивалентного хрома, используемые в конверсионной обработке хроматом, как теперь известно, однако, обладают повреждающими и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что в отношении материалов, использующих этот процесс, проводится жесткая линия.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но необходимость изменений в этой сфере растет. К сожалению, он остается лучшей химической пассивацией алюминия из-за его свойств самовосстановления. Интенсивные исследования начались в 1980-х, чтобы найти самовосстанавливающиеся альтернативы без хрома, но они еще не соответствуют его общему уровню защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Растворы для покрытия поверхностей, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Наиболее привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно окрашивать, обрабатывать или наносить различными способами.

Полимерные верхние покрытия также доступны в таком разнообразии и способах нанесения. Могут быть сделаны альтернативные химические вещества и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как блеск, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Предлагая отличную химическую и особенно коррозионную стойкость, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается по сравнению с грифелем карандаша), что означает, что они легко царапаются и стираются.

5. Порошковые покрытия

Порошковые покрытия, как и краски, являются еще одним относительно недорогим вариантом. Хотя преимущества порошковых красок почти такие же, как у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх на 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Платой за эту дополнительную защиту является добавленная толщина, а эстетические эффекты не такие привлекательные и неодинаковые для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для повышения коррозионной стойкости в легких сплавах. На самом деле существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый из которых имеет небольшие вариации в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия очень важен, но сложен. Используйте целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних стадий проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, избежание несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это имеет решающее значение.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любым последующим обработкам.

Разное