Продажа квадроциклов, снегоходов и мототехники
second logo
Пн-Чт: 10:00-20:00
Пт-Сб: 10:00-19:00 Вс: выходной

+7 (812) 924 3 942

+7 (911) 924 3 942

Содержание

Затяжка головки ГАЗ 53-основная проблема

Затяжка головки ГАЗ 53 осуществляется с небольшими поправками на конструктивные особенности двигателя ЗМЗ 511. Главная неприятная особенность двигателя заключается в том. Что он имеет алюминиевый блок.

При затяжке головки  есть большая вероятность того что шпильки вытянуться из резьбы. Поэтому затяжку необходимо производить очень аккуратно. С применением динамометрического ключа.

Ее одна особенность, что гильзы цилиндров не имею верхнего упора. А непосредственно прилегают к головке блока, через прокладку. Затяжка должна производиться равномерно. Чтобы не допустить перекоса гильз.

Содержание статьи:

Образование раковин на плоскости головки

Основная проблема ГБЦ это образование раковин. На плоскости головки. Раковины образуются от соприкосновения ГБЦ с охлаждающей жидкостью. Раковины могут проедать места прилегания гильзы и головки блока. Что вызывает прорыв газов из камеры сгорания.

Если подобное повреждение имеет место необходим ремонт головки. Проблема устраняется проточкой плоскости головки блока. Но это в том случае если глубина раковин позволяет их удалить. В противном случае наплавляются  места раковин при помощи аргонной сварки. И затем плоскость головки протачивается на фрезерном станке.

Установка прокладки головки блока цилиндров.

Прокладку головки блока цилиндров можно поставить неправильно. Чтобы этого избежать. Необходимо  убедиться в том. Что  отверстие масляного канала в блоке двигателя, совместилось с отверстием под масляный канал на прокладке. Оно как правило имеет обязательную медную окантовку. Чтобы уплотнить отверстие масляного канала.

Установка ГБЦ на автомобиле ГАЗ 53

Шпильки на которые крепиться головка к блоку имеют длину соответствующую толщине головки. Они не всегда соосны с отверстиями головки. Это затрудняет установку. Приходится осаживать головку при помощи деревянного бруса.

После того как головка соприкоснулась с прокладкой. Которая предварительно была установлена на шпильки. Необходимо правильно притянуть головку к блоку двигателя. Чтобы равномерно прижать её к гильзам и блоку двигателя. Гильзы при установке пружинят. Потому что они устанавливаются на медные прокладки, которые должны в последствии прижаться.

Как протянуть головку на ГАЗ 53

Порядок затяжки гбц газ 53 от центра согласно этой схемы

Первую затяжку желательно произвести с небольшим усилием. Что бы предварительно выровнять плоскость головки относительно блока цилиндров.

После того как головка легла правильно. Можно повторить затяжку, но уже при помощи динамометрического ключа. Так же с небольшим усилием. Чтобы прижать головку к прокладке и выровнять гильзы.

Теперь момент затяжки можно увеличить до половины от максимального момента затяжки

Затяжка головки ГАЗ 53 окончательно производится с моментом затяжки   77-82 Нм                   

Через некоторое время проверяем  установленный момент затяжки. И производим контрольную протяжку с максимальным усилием.

Чем равномернее буде произведено усилие на каждую шпильку. Тем меньше вероятность того что сорвется резьба в корпусе блока цилиндров. Проблема вытягивания резьбы из блока. Становится актуальнее  с каждой последующей  переборкой двигателя.

При первой второй переборке двигателя  за шпильки волноваться не приходится. Но каждый последующий ремонт. Ослабляет резьбу. Поэтому протяжку необходимо производить аккуратно и с применением динамометрического ключа.

Установка штанг толкателей коромысел

Штанги устанавливаются на свои места. При установке необходимо убедиться. Что каждая штанга села на своё место. Для этого короткими движениями осадить штангу и толкатель. Убедиться что толкатель уперся в распредвал. Бывает что при снятии штанг толкателе выходят из посадочного места, или подклинивают в каком то положении. Поэтому нужно несильно остучать рукой толкатель штангой. После установки штанг ставится вал коромысел.

Установка вала коромысел клапанов.

Вал коромысел необходимо протягивать равномерно. Следить за тем, что штанги упираются в регулировочные болты коромысел. Если штанга не попала сразу. Потом её тяжело будет поставить на свое место. Вал коромысел придется снова раскручивать. При притягивании вала коромысел начнут выжиматься пружины клапанов. Нагрузка на вал будет увеличиваться, и распределяться неравномерно.Вал при неравномерной затяжке может лопнуть. Поэтому гайки крепления вала необходимо закручивать одновременно. С небольшим опережением друг друга. Следующий этап это регулировка клапанов. Больших сложностей она не вызывает главное Правильно найти положение поршня  первого цилиндра в ВМТ. Это тоже легко сделать, тем более открыты клапанные крышки.

Установка впускного коллектора

Затем устанавливается впускной коллектор и все навесное оборудование. Впускной коллектор устанавливается на резиновые прокладки Его нельзя перетянуть. Ппрокладки выдавятся. Если не дотянуть произойдет утечка охлаждающей жидкости. Да и динамометрический ключ здесь не поможет. Усилие очень слабое. Впускной коллектор лучше протянуть дважды. Предварительно с усилием, не допускающим выдавливание прокладки. Затем дать немного отстоятся. Чтобы резинка заняла свое место. И затем еще раз буквально на пол оборота гайки. Но опять необходимо следить за прокладкой.

Ремонт Газ 3307

Подробности

Часть 8. Установка коленвала.

   Здравствуйте Уважаемые друзья! Мы сегодня, в этой статье разберемся и научимся правильно устанавливать коленвал двигателя ЗМЗ 511 и модификации. Перед тем, как начать сборку двигателя, нужно учесть что коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должны быть динамически сбалансированы. Допустимый дисбаланс 70 Гсм.

Примечание: во время разборке двигателя, перед капитальным ремонтом, я рекомендую Вам делать метки на снимаемых, сбалансированных деталях, как сняли так и ставьте, по сделанной метке. Это нужно что бы не нарушилась заводская балансировка коленвала в сборе с маховиком и сцеплением. Если конечно Вы не меняете детали такие как маховик, коленвал и ведущий диск сцепления, ну , а если меняли, то нужна балансировка.

При балансировке снимают лишнюю массу с тяжелой стороны, высверливанием металла маховика на расстоянии 6 мм от зубчатого венца сверлом диаметром 8 мм на глубину не более 10 мм. Если дисбаланс собранного вала превышает 180 Гсм, вал разбирают и балансируют каждую деталь отдельно. Дисбаланс маховика не должен превышать 35 Гсм; дисбаланс нажимного диска в сборе с кожухом — 36 Гсм; Дисбаланс ведомого диска— 18 Гсм. 

Перед балансировкой проверить свободу и легкость вращения диска путем выключения сцепления и перемещения оттяжных рычагов на 11,7 мм. При этом размер от рабочей поверхности маховика до верхних головок оттяжных рычагов должен быть в пределах 53—54,5 мм. При отсутствии свободного вращения диска, а также при отступлении в размере узел необходимо раскомплектовать.

Примечание: хочу Вас немного огорчить, если Вы произвели замену таких деталей как коленвал, маховик и ведущий диска сцепления, то как уже говорилось, желательно произвести балансировку коленвала в сборе и думаю понимаете что в домашних условиях нам этого не сделать. Балансировка делается на стенде. Рисунок 1. Когда будете обращаться к шлифовщику коленвала, то попросите что бы сделали Вам балансировку коленвала они обычно делают. Не забудьте взять с собой маховик и сцепление в сборе, они понадобятся при балансировке.

 

Рисунок 1. Балансировка коленвала на стенде.

 

 

Сборка коленчатого вала с маховиком и сцеплением и установка его в блок цилиндров. 

Перед установкой коленчатого вала в блок цилиндров все сопрягаемые поверхности должны быть тщательно протерты.  Масляные каналы коленчатого вала и блока должны быть продуты сжатым воздухом. Вкладыши коренных подшипников должны быть смазаны маслом для двигателя. Размер вкладышей коренных подшипников должен соответствовать размеру коренных шеек коленчатого вала. Момент затяжки гаек шпилек крепления крышек коренных подшипников должен соответствовать 11—12 кГм.

Номинальные и ремонтные размеры передней и задней шайб упорного подшипника приведены в таблице 1. При окончательно затянутых коренных подшипниках коленчатый вал должен свободно поворачиваться за маховик от руки. 

Таблица 1. Номинальный и ремонтные размеры

передней и задней шайб упорного подшипника

Размер

Толщина

передней шайбы, мм

Толщина

задней

шайбы, мм

Номинал

2,35-2,45

2,45-2,50

1-й ремонт

2,65-2,70

2-й ремонт

2,85-2,90

 

При установке маховика, гайки крепления его, должны быть затянуты равномерно с усилием 7,6—8,3 кГм. Биение плоскости трения маховика — не более 0,15 мм на радиусе 165 мм. Если биение превышает 0,15 мм, узел необходимо раскомплектовать. Подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач должен быть заполнен смазкой УТВ 1-13 и установлен в гнезде коленчатого вала при помощи специальной оправки. 

При установке сцепления должно быть обеспечено совпадение оси ведомого диска с осью коленчатого вала. Болты крепления кожуха сцепления к маховику должны быть равномерно затянуть в порядке, указанном на

рисунке 2. Момент затяжки болтов должен быть в пределах 2—З кГм. 

 

Рисунок 2. Затяжка корзины.

 

 

Крышки коренных подшипников и сальникодержатель.

Крышки коренных подшипников изготовлены в виде крышки из ковкого чугуна марки КЧ 35-10. Кроме данной крышки, на задней стенке блока имеется сальникодержатель. Сальникодержатель и крышки коренных подшипников растачиваются вместе с блоком, в следствии чего они не могут меняться местами и после разборки должны ставиться на свои прежние места. Четыре крышки, за исключением передней, одинаковые и на них нанесены порядковые номера 2,3 и 4. На пятой крышке номер не наносится. 

Задний конец коленвала уплотняется сальником из асбестового шнура. Все, обычно называют этот сальник

набивкой. Куски асбестового шнура, пропитанные в маслографитовой смеси, укладываются в специальные канавки блока цилиндров и сальнико-держателя, обжимаются и затем подрезаются заподлицо с плоскостью разъема. Шейка коленвала, по которой работает сальник, оснащен маслогонной накаткой А рисунок 3.

 

Установка заднего сальника (набивки).

Уплотнение заднего конца коленчатого вала: а — задний конец коленчатого вала; б — сальникодержатель и уплотняющие детали; 1 — масляный картер; 2 — прокладка масляного картера; 3, 7 — соответственно нижний и верхний отрезки асбестового шнура; 4 — сальникодержатель; 5 — крышка коренного подшипника; 6 — вкладыш коренного подшипника; 8 — блок цилиндров; 9 — боковой резиновый уплотнитель; А — маслосгонная накатка; Б — гребень; В — маслоподводящая канавка.

К задней торцевой части блока присоединяется картер сцепления, чье точное расположение на блоке обеспечивается двумя установочными штифтами. Привалочная плоскость на картере сцепления для установки коробки передач и установочное отверстие обрабатываются вместе с блоком цилиндров во время расточки постелей коренных подшипников, в следствии чего замена картера с блока на блок не желательна, без специальной подгонки.

Крышки коренных подшипников устанавливают так, чтобы фиксирующие выступы вкладышей находились с одной стороны, а номера или метки, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей. При установке передней крышки необходимо следить, чтобы фиксирующий усик задней шайбы упорного подшипника вошел в паз крышки, и чтобы не образовывалось ступеньки между торцом крышки и торцом блока цилиндров. Гайки крепления крышек коренных подшипников затянуть (момент 11—12 кГм). После затяжки и шплинтовки гаек крышек коренных подшипников коленчатый вал должен легко вращаться от небольших усилий.

После напрессовки шестерни коленчатого вала (рисунок 4), при помощи съемника и упорной втулки, проверить осевой зазор коленчатого вала, для чего отжать коленчатый вал к заднему концу двигателя и при помощи щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и торцом передней коренной шейки коленчатого вала. Зазор должен быть в пределах 0,075 — 0,175 мм.

 

 Рисунок 4. Напрессовки шестерни коленчатого вала.

 

 

Ну что же, думаю на этом, пока, закончим с коленвалом и крышками коренных вкладышей. Продолжим, так сказать, наши занятия, в следующей статье, а вот как она будет называться и чему посвящена Вы скоро узнаете. Если вдруг возникнуть проблемы и вопросы пишите мне, оставляйте комментарий я обязательно отвечу. Спасибо за внимание!

 

Часть 1. Вступление.

Часть 2. Снятие двигателя.

Часть 3. Разборка двигателя.

Часть 4. Подготовка запчастей и деталей.

Часть 5. Выпрессовка и запрессовка гильз.

Часть 6. Чистка поршней и коленвала.

Часть 7. Установка поршневых колец.

Часть 8. Установка коленвала.

Часть 9. Установка поршней.

Часть 10. Завершение ремонта двигателя.

 

 

 

2.5. ГАЗ. Эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Сборка двигателя — «ВАЖНО ВСЕМ»

Для сборки двигателя, так же как и для его разборки, блок цилиндров двигателя в сборе с картером сцепления закрепляют на стенде (см. рис. 11  раздела «2.3.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Разборка двигателя»).
Все детали двигателя перед сборкой подбирают по размерам (табл. 4 см. раздела «2.5.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Размеры основных деталей, зазоры и натяги в сопряжениях двигателей»). тщательно промывают, продувают сжатым воздухом и протирают чистыми салфетками. Все резьбовые соединения (шпильки, пробки, штуцера и т. д.), если они вывёртывались при разборке или были заменены на новые, необходимо ставить на сурике или свинцовых белилах, разведенных натуральной олифой. Неразъёмные соединения (заглушки блока и головок цилиндров) ставят на нитролаке.
К постановке на ремонтируемый двигатель не допускаются:

  • шплинты и шплинтовочная проволока, бывшие в употреблении;
  • пружинные шайбы, потерявшие упругость;
  • болты и шпильки с вытянувшейся резьбой;
  • гайки и болты с изношенными гранями;
  • детали, имеющие на резьбе более двух забоин или вмятин или сорванные нитки резьбы;
  • поврежденные прокладки.

Собирают двигатель в порядке, обратном разборке.
Ниже приводятся отдельные рекомендации и дополнительные требования по сборке двигателя.
При замене гильз цилиндров перед установкой гильзу подбирают по гнезду в блоке цилиндров.
Гильзы подбирают при помощи точной металлической линейки и набора щупов следующим образом: гильза, установленная на своё место в блоке цилиндров без уплотнительных прокладок, должна утопать относительно привалочной поверхности блока цилиндров. Линейку устанавливают на привалочную поверхность, а щуп вводят в зазор между линейкой и торцом гильзы (рис. 23). Толщину прокладки выбирают таким образом, чтобы после установки гильзы с прокладкой было обеспечено возвышение её над поверхностью блока цилиндров в пределах 0,02 — 0,09 мм.

Рис. 23. Определение положения гильзы в блоке цилиндров

Уплотнительные прокладки выпускают различной толщины: 0,3; 0,2; 0,15 и 0,1 мм. В зависимости от зазора на гильзу цилиндра надевают ту или иную прокладку, иногда необходимую величину получают набором прокладок различной толщины.
После установки в блок цилиндров гильзы закрепляют втулками-зажимами (см. рис. 13 раздела «2.3.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Разборка двигателя» ).
В качестве заднего сальника на двигателях применяют асбестовый шнур, пропитанный маслянографитовой смесью. В гнёзда блока цилиндров и сальникодержателя укладывают шнур длиной 140 мм. При помощи приспособления шнур опрессовывают в своих гнездах лёгкими ударами молотка, как указано на рис. 24. Не снимая приспособления, подрезают концы шнура заподлицо с плоскостью разъёма сальникодержателя. Срез должен быть ровным, разлохмачивание концов и неровный срез не допускаются.

Рис. 24. Укладка заднего сальника коленчатого вала в сальникодержатель

При сборке коленчатого вала с маховиком и сцеплением соблюдают следующие требования.
Гайки крепления маховика затягивают, обеспечивая момент 7,6 — 8,3 кГм.
При сборке сцепления ведомый диск устанавливают демпфером к нажимному диску и центрируют по подшипнику коленчатого вала (в качестве оправки может быть использован ведущий вал коробки передач),
Метки <О>, выбитые на кожухе нажимного диска и маховика около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, необходимо совместить.
Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должны быть динамически сбалансированы. Допустимый дисбаланс— 70 Гсм. При балансировке снимают лишнюю массу с тяжелой стороны высверливанием металла маховика на расстоянии 6 мм от зубчатого венца сверлом диаметром 8 мм на глубину не более 10 мм.
Если дисбаланс собранного вала превышает 180 Гсм, вал разбирают и балансируют каждую деталь отдельно. Дисбаланс маховика не должен превышать 35 Гсм; дисбаланс иажнмного днска в сборе с кожухом — 36 Гсм; дисбаланс ведомого диска— 18 Гсм.
Крышки коренных подшипников устанавливают так, чтобы фиксирующие выступы вкладышей находились с одной стороны, а номера или метки, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей. При установке передней крышки необходимо следить, чтобы фиксирующий усик задней шайбы упорного подшипника вошёл в паз крышки и чтобы не образовывалось ступеньки между торцом крышки и торцом блока цилиндров.

Гайки крепления крышек коренных подшипников затянуть (момент 11—12 кГм). После затяжки и шплинтовки гаек крышек коренных подшипников коленчатый вал должен легко вращаться от небольших усилий.

Рис.25. Напрессовка шестерни коленчатого вала

После напрессовки шестерни коленчатого вала (рис. 25) при помощи съёмника и упорной втулки проверить осевой зазор коленчатого вала, для чего отжать коленчатый вал к заднему концу двигателя и при помощи щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и торцом передней коренной шейки коленчатого вала (рис. 26). Зазор должен быть в пределах 0,075 — 0,175 мм.

Рис. 26. Проверка осевого зазора

При сборке деталей шатунно-поршневой группы необходимо соблюдать следующие требования.

  • Поршневые пальцы подбирают к шатунам так, чтобы при комнатной температуре (+18°С) слегка смазанный палец плавно перемещался в отверстии шатуна под лёгким усилием большого пальца руки.
  • Перед сборкой поршни нагревают в горячей воде до +70°С.

Запрессовка пальца в холодный поршень не допускается, так как это может привести к порче поверхностей отверстий бобышек поршня, а также к деформации самого поршня.

Рис. 27. Соединение шатуна с поршнем:

а — для установки в 1, 2, 3 и 4-й цилиндры; б — 5,6, 7 и 8-й цилиндры;

1-надпись на поршне; 2-номер на шатуне; 3-метка на крышке шатуна

Шатуны и поршни при сборке ориентируют следующим образом:

  • для поршней первого, второго, третьего и четвертого цилиндров надпись на поршне <перед> и номер, выштампованный на стержне шатуна, должны быть направлены в противоположные стороны, а для поршней пятого, шестого, седьмого и восьмого цилидров — в одну сторону (рис. 27).
  • Стопорные кольца поршневого пальца устанавливают в канавки бобышек поршня так, чтобы отгиб усика был направлен наружу.
  • Поршневые кольца подбирают по гильзам, в которых они будут работать. Зазор, замеренный в стыке кольца, уложенного в гильзу, должен быть в пределах 0,3 — 0,5 мм для компрессионных и маслосъёмных колец, В верхнюю поршневую канавку устанавливают хромированное, а во вторую — луженое компрессионное кольцо выточкой на внутренней стороне к днищу.
    Перед установкой в гильзы цилиндров стыки поршневых колец расположить под углом в 120° друг к другу, а на шатунные болты следует надеть защитные латунные колпачкн, чтобы избежать случайной порчи поверхности шатунных шеек.
    При установке поршней в гильзы цилиндров следить за тем, чтобы надпись на поршне <перед> была направлена к переднему торцу блока цилиндров.
    Гайки болтов шатуна затянуть (момент 6,8 — 7,5 кГм) и законтрить.

После запрессовки шестерни на распределительный вал (рис. 28) проверить щупом осевой зазор между упорным фланцем и торцом шестерни распределительного вала. Зазор должен быть в пределах 0,08 — 0,2 мм.

Рис. 28. Напрессовка шестерни на распределительный вал

При зацеплении шестерен газораспределения зуб шестерни коленчатого вала с меткой <О> должен войтb во впадину зубьев шестерни распределительного вала, отмеченную риской. Шестерни заменять комплектно, так как их подбирают на заводе по боковому зазору и по шуму при работе. Боковой зазор в зацеплении должен быть в пределах 0,03—0,08 мм.
При установке на блок цилиндров крышку распределительных шестерен сцентрировать по переднему концу коленчатого вала при помощи конусной оправки для предохранения переднего сальника коленчатого вала от работы одной стороной.
Надеть на передний конец коленчатого вала конусную оправку и прижать ею крышку распределительных шестерен к блоку цилиндров при помощи храповика, после этого затянуть гайки крепления крышки.
Уплотнительную прокладку трубки маслоприёмника следует уложить в гнездо в блоке цилиндров, а не надевать на трубку.
Перед установкой на двигатель масляный насос заполняют маслом.
При сборке головки цилиндров стержни новых клапанов обмазывают смесью, состоящей из семи частей коллоидно-графитового препарата и трех частей авиационного масла.
Оси коромысел собирают таким образом, чтобы отверстия под шпильки крепления в оси и стойках были смещены в противоположную сторону от регулировочных болтов коромысел.
Гайки крепления впускного трубопровода затягивают с умеренным усилием, так как резиновые прокладки не могут ограничить затяжки до упора и при перетяжке гаек возможно раздавливание резиновых прокладок.
Привод прерывателя-распределителя необходимо устанавливать в такой последовательности.

  • Установить поршень 1-го цилиндра в положение верхней мертвой точки (в.м.т.) в такте сжатия.
  • Вставить привод прерывателя-распределителя в отверстие в блоке цилиндров так, чтобы прорезь в валике привода была направлена вдоль оси двигателя и смещена влево, считая по ходу автомобиля.
  • Закрепить корпус привода держателем и гайкой так, чтобы кронштейн с резьбовым отверстием для крепления прерывателя-распределителя был направлен назад и повернут на угол 23° влево от продольной оси двигателя, как показано на рис. 29.
  • Перед установкой прерывателя-распределителя на двигатель следует проверить зазор в контактах прерывателя и, если необходимо, отрегулировать его. Зазор в контактах должен быть в пределах 0,3 — 0,4 мм.
  • Гайками октан-корректора повернуть корпус прерывателя-распределителя так, чтобы стрелка установилась на нулевое деление шкалы.
  • Повернуть ротор распределителя так, чтобы он был обращен в сторону клеммы первого цилиндра. Клемма первого цилиндра на крышке распределителя зажигания отмечена цифрой «1».
    Надеть крышку распределителя с проводами и присоединить последние к свечам зажигания в порядке работы цилиндров двигателя (1 — 5 — 4 — 2 — 6 — 3 — 7 — 8). Порядок зажигания отлит на впускном трубопроводе двигателя.

Рис. 29. Установка привода прерывателя-распределителя

Сборка двигателя автомобиля ГАЗ-66, ГАЗ-53

Головка блока цилиндров ГАЗ-53, или ГБЦ, является одной из составных частей двигателя автомобиля ГАЗ-53, и от ее технически исправного состояния напрямую зависит нормальная работа автомобиля.

Головка блока цилиндров ГАЗ-53

Неправильная эксплуатация и использование некачественных жидкостей, а также топлива приводит к выходу этой детали из строя, а машина теряет мощность и потребляет больше горючего. Во многих случаях восстановление поврежденной головки блока возможно, однако связано со значительными как временными, так и финансовыми затратами. Правильная эксплуатация и своевременные профилактически работы позволят продлить время службы ГБЦ на ГАЗ-53.

Устройство ГБЦ

  • Основные детали и материал изготовления:
  1. Основной модуль ГБЦ, для его изготовления используется сплав из алюминия.
  2. Вставляющиеся клапанные седла, выполненные из устойчивого к высоким температурам чугуна.
  3. Втулки-направляющие клапанов, материалом для их изготовления служит металлокерамика с медно-графитовыми добавками.

Устройство ГБЦ ГАЗ 53

Стандартный двигатель ГАЗ-53 имеет две головки блока, то есть на четыре цилиндра одного ряда устанавливается одна деталь.

  • Крепление к блоку.

Головка блока цилиндров крепится к двигателю посредством вмонтированных в основной модуль шпилек с установленными под ними прочными шайбами. Соответственно, для ее демонтажа необходимо открутить все гайки по кругу и снять с основного блока.

Крепление блока и головки цилиндров

При соединении ГБЦ с блоком между ними устанавливается прокладка, выполненная из пропитанного картона с асбестовыми и графитовыми добавками, а также с армированным внутренним каркасом. Уплотнитель подлежит замене при каждом демонтаже детали.

Надо отметить, что перед началом мероприятий по снятию модуля необходимо ослабить крепление впускной трубы. Это позволит исключить случайные перекосы при затяжке.

  • Момент затяжки.

Затяжка гаек при креплении головки к блоку осуществляется в определенной последовательности и с применением динамометрического ключа. Момент затяжки

составляет 73–78 Нм. Нарушение порядка или усилия может привести к преждевременному износу деталей двигателя.

Установка впускного коллектора

Затем устанавливается впускной коллектор и все навесное оборудование. Впускной коллектор устанавливается на резиновые прокладки Его нельзя перетянуть. Ппрокладки выдавятся. Если не дотянуть произойдет утечка охлаждающей жидкости. Да и динамометрический ключ здесь не поможет. Усилие очень слабое. Впускной коллектор лучше протянуть дважды. Предварительно с усилием, не допускающим выдавливание прокладки. Затем дать немного отстоятся. Чтобы резинка заняла свое место. И затем еще раз буквально на пол оборота гайки. Но опять необходимо следить за прокладкой.

Источник

Виды ГБЦ на ГАЗ-53

В зависимости от года выпуска двигателя существует три основных вида головок блока на ГАЗ-53, которые отличаются друг от друга внешним видами, характеристиками степени сжатия и наличия масляных каналов:

  • Старого образца (самого раннего выпуска) отличаются большей внешней массивностью и прямыми каналами большого сечения. Имеют низкую степень сжатия — 6,7. Они бывают трех типов:
  1. С масляными каналами.
  2. Без масляных каналов, где смазывание происходит непосредственно через шпильку.
  3. Комбинированного типа с двойной системой смазывания.
  • Нового образца, отличаются более тонкой конструкцией и зауженными вихревыми каналами, это обеспечивает улучшение показателей экономичности без потери мощности. Степень сжатия — 7,0
  • Последних выпусков имеют значительные внешние отличия; как и в предыдущих, узкие вихревые каналы способны работать на более бедной смеси, что так же обеспечивает экономию топлива. Степень сжатия — 7,6

Считается, что наиболее ремонтопригодны, учитывая отзывы мастеров по ремонту, — головки блока старого образца, которые устанавливались также на ГАЗ-66.

Разборка коленчатого вала

Разборка коленчатого вала требуется перед шлифовкой его шеек, и для замены звездочки привода газораспределительного механизма.

Съемником спрессовываем муфту.

Если съемника нет, снимаем ее ударами через латунную оправку.

Поддев отверткой, снимаем резиновое кольцо, предварительно выбив шпонку из прорези вала.

Спрессовываем звездочку латунной оправкой и, поддев отверткой, извлекаем шпонку звездочки.

После шлифовки шеек коленчатого вала болтом с головкой “на 14” и законтренными гайками выворачиваем заглушки.

Каналы для прохода масла в коленчатом валу тщательно очищаем от отложений и остатков абразива.

Промываем каналы коленчатого вала керосином, бензином или дизельным топливом и продуваем сжатым воздухом.

Заворачиваем заглушки масляных каналов на место

Бородком раскерниваем кромки заглушек

Собираем вал в обратной последовательности. Запрессовку звездочки и муфты начинаем с установки соответствующих шпонок в паз коленчатого вала.

Основные неисправности ГБЦ и методы устранения

В процессе эксплуатации автомобиля износ его частей неизбежен, поскольку любой металл рано или поздно подвергается коррозии. Алюминий, из которого выполнена головка блока цилиндров, не исключение.

Неисправный ГБЦ ГАЗ 53

Воздействие высоких температур при перегреве двигателя, попадание влаги, использование низкокачественного бензина также негативно влияют на детали двигателя, провоцируя преждевременное старение.

Среди основных неисправностей ГБЦ наиболее типичными являются следующие:

  • Вид неисправности Причина Ремонт
  • Изменение конфигурации головки блока
  • Большой срок эксплуатации
  • Значительное перегревание двигателя
  • Применение охлаждающей жидкости низкого качества
  • Необходимо произвести механическое выравнивание поверхности на фрезерном станке с дальнейшей проверкой работы системы охлаждения
  • Появление на внутренней поверхности раковин
  • Длительная эксплуатация
  • Систематическое попадание влаги
  • Наваривание присадочного алюминия в проблемные места с дальнейшим выравниванием фрезером
  • Появление трещин на составляющих деталях
  • либо на основной части
  • Длительная эксплуатация
  • Неправильная затяжка крепежных гаек при установке

  • Работа двигателя с перегревом Эксплуатация возможна только при незначительных трещинах, в других случаях ГБ или поврежденная деталь подлежит замене
  • Износ втулок направляющих клапанов
  • Большой пробег двигателя
  • Использование некачественного масла
  • Подсос топливной смеси в масло
  • Замена втулок с обязательной последующей проверкой масла и работы системы охлаждения, а также замена жидкостей при необходимости

Периодическое обслуживание ГБЦ

Для более длительной эксплуатации головок блока цилиндров необходимо периодически производить профилактику, которая в первую очередь выражается в проверке затяжки гаек крепления.

Эту процедуру владелец должен проводить не реже, чем один раз на две-три тысячи пробега двигателя.

Рабочим инструментом при этих действиях должен быть динамометрический ключ, который обеспечит необходимый момент затяжки. Использование обычного инструмента

может привести к преждевременному ремонту. Надо отметить, что усилие при отрицательных температурах должно быть на верхнем приделе допуска, то есть 78 Нм, а при средних положительных — на нижних, 73 Нм.

В промежутке между обслуживанием необходимо контролировать состояние места соединения детали с блоком, чтобы своевременно заметить пробой прокладки, который также неизбежно приведет к дорогостоящему ремонту силового агрегата.

О повреждении уплотнителя говорят следующие признаки:

  • Наличие подтеков масла у места соединения деталей.
  • Присутствие белой эмульсии на крышке заливки масла или на масляном щупе.
  • Выхлопные газы у прогретой машины белого цвета.
  • Повышенный расход охлаждающейся жидкости при отсутствии протечек.

В случае обнаружения таких признаков необходимо произвести демонтаж ГБЦ для замены уплотнительной прокладки.

При вскрытии блока желательно произвести визуальный осмотр внутренних частей головки, а также очистку внутренних частей от нагара, оценить износ деталей.

Особое внимание следует уделить шпилькам крепления головки к блоку. При наличии деформации или износа резьбы их необходимо заменить, поскольку в дальнейшем это приведет к ослаблению соединения деталей.

Замена двигателей УМЗ 4216

В случае приобретения «Газели» с неудачным двигателем автовладельцы стремятся избавиться от силового агрегата, заменив его на ДВС другой модели. На замену можно рассматривать много разных вариантов, но чаще всего хозяева коммерческих авто ставят моторы ЗМЗ-405, выбирается именно этот движок по ряду причин:

  • заволжский мотор не капризен – хорошо «переваривает» российское топливо, нечасто ломается;
  • относительно импортных силовых агрегатов (Cummins, Toyota, Nissan) ЗМЗ-405 стоит недорого;
  • при установке ЗМЗ требуется минимум переделок.

На машинах «Газель Бизнес» последнее время штатно устанавливается турбодизель «Камминз», но обладатели машин с УМЗ-4216 этот мотор в качестве замены практически никогда не рассматривают:

  • Cummins стоит недешево;
  • американский двигатель очень чувствителен к качеству топлива, и если машину заправлять плохой соляркой, «Камминз» может быстро выйдет из строя.

Преимущество ЗМЗ-405 (или 406) еще заключается в том, что на вторичном рынке продается немало подержанных моторов в нормальном, рабочем состоянии, и цена их ниже нового ДВС в несколько раз. Правда, при покупке агрегата б/у нет серьезных гарантий – приходится верить продавцу на слово. Ремонт двигателя УМЗ 4216; Замена ГБЦ ( прокладки ) прокладки Газель. Но даже если 405-й и требует небольшого ремонта (замены цепей или поршневых колец), все равно его покупка вместе с ремонтом обходится значительно дешевле, чем приобретение дорогостоящего импортного движка. Замена прокладки ГБЦ ВАЗ 2110. Еще минус импортного ДВС в том, что если он серийно на «Газель» он не устанавливался, его придется приобретать вместе с коробкой передач или озадачиваться подгонкой по креплению «Газелевской» КПП к новому мотору.

Особенности ремонта ГБЦ

Как проверить степень сжатия?

На снятой ГБЦ необходимо выполнить последовательность действий:

  • Закрепить, используя водоотталкивающую смазку, над камерой с клапаном оргстекло с небольшим отверстием.
  • Заполнить камеру через отверстие водой, учитывая объем заливаемой жидкости.
  • Используя стандартные формулы, рассчитать степень сжатия, исходя из объема влитой воды.

Как увеличить степень сжатия?

Для этого необходимо произвести фрезерование поверхности головки блока на величину не более 2,2 мм.

Снятие большего слоя снижает прочность самой головки, делает ее менее устойчивой к деформации, связанной, в частности, со случайным перегревом двигателя.

Как проверить ГБЦ на микротрещины?

Появление трещин, как правило, вследствие длительной эксплуатации двигателя может привести как к потере мощности автомобиля, так и полному выходу двигателя из строй. Поэтому своевременная диагностика позволит решить этот вопрос на раннем этапе.

Проверка осуществляется методом, сходным с проверкой автокамер, путем погружения головки в воду с предварительным накачиванием в нее воздуха и герметизацией отверстий.

Надо заметить, что ремонт головки блока цилиндров является технически сложным процессом, требующим соответствующей квалификации, знаний, а также специального оборудования и инструмента.

Выполнение работ собственными силами целесообразно только при наличии опыта подобных ремонтов, поскольку любое нарушение технологии может спровоцировать выход из строя всего силового агрегата.

В большинстве случаев обращение в профессиональный сервис является более оправданным решением вопроса восстановления ГБЦ.

Таким образом, ГБЦ ГА3-53 в составе двигателя автомобиля имеет несложное устройство, однако требует к себе пристального внимания, поскольку от ее неисправности может пострадать силовой агрегат в целом. Своевременное техническое обслуживание увеличит срок эксплуатации двигателя, а также позволит исключить внезапный выход автомобиля из строя.

Сборка коленчатого вала с маховиком и сцеплением и установка его в блок цилиндров

При установке маховика гайки крепления его должны быть затянуты равномерно с усилием 7,6—8,3 кГм

Биение плоскости трения маховика — не более 0,15 мм на радиусе 165 мм.

Если биение превышает 0,15 мм, узел необходимо раскомплектовать.

Подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач должен быть заполнен смазкой УТВ 1-13 и установлен в гнезде коленчатого вала при помощи специальной оправки.

При установке сцепления должно быть обеспечено совпадение оси ведомого диска с осью коленчатого вала.

Болты крепления кожуха сцепления к маховику должны быть равномерно затянуть в порядке, указанном на рис. 1.

Момент затяжки болтов должен быть в пределах 2—3 кГм.

Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должен быть подвергнут динамической балансировке.

Перед балансировкой проверить свободу и легкость вращения диска путем выключения сцепления и перемещения оттяжных рычагов на 11,7 мм.

При этом размер от рабочей поверхности маховика до верхних головок оттяжных рычагов должен быть в пределах 53—54,5 мм.

При отсутствии свободного вращения диска, а также при отступлении в размере узел необходимо раскомплектовать.

Перед балансировкой внутренние полости коленчатого вала заполнить веретенным маслом, на шатунные шейки надеть балансировочный груз весом 2237 г на каждую шатунную шейку.

Допустимый дисбаланс — 70 гсм.

Устранение дисбаланса производить высверливанием металла на наружном диаметре маховика сверлом диаметром 8 мм на глубину не более 10 мм, выдерживая расстояние между сверлениями не менее 11 мм.

Балансировку производить при начальном дисбалансе не более 180 гсм. При большем дисбалансе узел необходимо раскомплектовать.

Перед установкой коленчатого вала в блок цилиндров все сопрягаемые поверхности должны быть тщательно протерты.

Масляные каналы коленчатого вала и блока должны быть продуты сжатым воздухом.

Вкладыши коренных подшипников должны быть смазаны маслом для двигателя.

Размер вкладышей коренных подшипников должен соответствовать размеру коренных шеек коленчатого вала.

Момент затяжки гаек шпилек крепления крышек коренных подшипников должен соответствовать 11—12 кГм.

Осевой зазор коленчатого вала, замеренный между передней шайбой упорного подшипника и стальной упорной шайбой, должен находиться в пределах 0,075—0,175 мм.

Осевой зазор регулируют подбором задней шайбы упорного подшипника.

Номинальные и ремонтные размеры передней и задней шайб упорного подшипника приведены в табл. 1.

Номинальный и ремонтные размеры

передней и задней шайб упорного подшипника

Размер

Толщина

передней

шайбы, мм

Толщина

задней

шайбы, мм

Номинал

2,35-2,45

2,45-2,50

1-й ремонт

2,65-2,70

2-й ремонт

2,85-2,90

При окончательно затянутых коренных подшипниках коленчатый вал должен свободно поворачиваться за маховик от руки.

газ 53 сборка двигателяустановка коленвала


Установка коленчатого вала | ЗИЛ 130, ЗИЛ 131,ГАЗ 3307, ГАЗ 3102, ГАЗ 3110, ГАЗ 53, МАЗ 500, Т 25, Т40, Иж планета, Иж юпитер

Ремонт и техническое обслуживание. Инструкции, схемы, пояснения, советы.

По многочисленным просьбам у нас появился автомобильный форум Добро пожаловать !!! Давайте развивать его вместе!

Установка коленчатого вала

Снять крышки коренных подшипников. Запрессовать штифт, предохраняющий сальник от проворачивания, в крышку заднего коренного подшипника острым концом вверх. Запрес­совывают штифт при помощи оправки, предохраняющей острый конец от повреж­дения. Протереть салфеткой постели в бло­ке цилиндров и крышках под вкладыши, продуть блок цилиндров сжатым воздухом. Установить подобранные верхние вкладыши в постели коренных подшипников блока.

Установить сальник заднего подшипника в паз блока цилиндров и в паз крышки, (рис. 1), а также вставить в гнезда рези­новые торцовые уплотнители крышки задне­го подшипника.

Установить нижние половинки вкладышей в постели коренных подшипников. При этом надо внимательно следить, чтобы не пере­пугать верхние вкладыши с нижними, так как верхние вкладыши имеют отверстия для подвода масла к коренным подшипникам и для отвода масла к подшипникам распреде­лительного вала. При неправильной уста­новке вкладышей масляные каналы пере­кроются, подшипники будут работать без смазки, что приведет к немедленному отка­зу двигателя.

Взять коленчатый вал в сборе с махови­ком, сцеплением, шестерней распределения и упорными шайбами, установить его при помощи приспособления в удобное положение, продуть сжатым воз­духом масляные каналы, протереть салфет­кой коренные шейки вала, смазать поверх­ности верхних вкладышей чистым маслом, применяемым для двигателя, и уложить коленчатый вал в подшипники блока ци­линдров. Проверить и при необходимости зачистить выступающие концы сальника заднего подшипника. Смазать маслом по­верхности нижних вкладышей и коренные шейки вала. Установить крышки коренных подшипников на свои места.

Вставить болты с пружинными шайбами и ввернуть их сначала от руки, затем затя­нуть при помощи углового торцового ключа.

Проверить затяжку болтов коренных под­шипников динамометрическим ключом. Мо­мент затяжки болтов для всех подшипников должен быть 11—13 кГм. После затяжки Болтов проверить легкость вращения колен­чатого вала. Момент проворачивания должен быть не более 7 кГм.

source


Моменты затяжки ответственных резьбовых соединений — ГАЗ Клуб, Авто Клуб

Наименование соединения Момент затяжки, Н·м (кгс·м)
Двигатель ЗМЗ–4062
Болт крепления крышки коренного подшипника 100-110 (10,0-11,0)
Гайка болта крепления крышек шатунов 68-75 (6,8-7,5)
Болт крепления маховика 72-80 (7,2-8,0)
Болт крепления головки блока цилиндров:  
– первый этап 40-60 (4,0-6,0)
– второй этап 130-145 (13,0-14,5)
Болт крепления крышки распределительного вала 19-23 (1,9-2,3)
Стяжной болт коленчатого вала (храповик) 104-128 (10,4-12,8)
Болт крепления зубчатого колеса распределительного вала 56-62 (5,6-6,2)
Гайка крепления впускной трубы 29-36 (2,9-3,6)
Болт крепления передней крышки головки блока цилиндров 22-27 (2,2-2,7)
Болт крепления шкива водяного насоса 22-27 (2,2-2,7)
Болт крепления водяного насоса 22-27 (2,2-2,7)
Болт крепления зубчатых колес промежуточного вала 22-27 (2,2-2,7)
Гайка крепления ресивера к впускной трубе 19-23 (1,9-2,3)
Гайка крепления выпускного коллектора 20-25 (2,0-2,5)
Болт крепления масляного картера 12-18 (1,2-1,8)
при обеспечении герметичности
допускается момент 6 Н·м (0,6 кгс·м)
Болт крепления крышки головки блока цилиндров 5,0-8,0 (0,5-0,8)
при обеспечении герметичности
допускается момент 3 Н·м (0,3 кгс·м)
Болт крепления сальникодержателя 12-18 (1,2-1,8)
Болт крепления топливопровода с форсунками 5,0-8,0 (0,5-0,8)
Болт крепления индуктивных датчиков 5,0-8,0 (0,5-0,8)
Свеча зажигания 31-38 (3,1-3,8)
Болт крепления стартера 67-75 (6,7-7,5)
Гайка крепления кронштейнов генератора 12-18 (1,2-1,8)
Болт крепления нажимного диска сцепления 20-25 (2,0-2,5)
Болт крепления картера сцепления 42-51 (4,2-5,1)
Болт крепления усилителя картера сцепления 29-36 (2,9-3,6)
Болт крепления опоры вилки выключения сцепления 42-51 (4,2-5,1)
Двигатели ЗМЗ–402 и ЗМЗ–4021
Болт крепления крышки распределительных шестерен 11-16 (1,1-1,6)
Гайка крепления крышки распределительных шестерен 12-18 (1,2-1,8)
Гайка крепления крышки коробки толкателей 12-18 (1,2-1,8)
Гайка крепления головки блока цилиндров 85-90 (8,5-9,0)
Болт крепления задней крышки головки блока цилиндров 11-16 (1,1-1,6)
Гайка болта крепления крышки шатуна 68-75 (6,8-7,5)
Гайка крепления маховика 78-83 (7,8-8,3)
Болт крепления шкива коленчатого вала 11-16 (1,1-1,6)
Стяжной болт коленчатого вала (храповик) 170-220 (17-22)
Болт крепления упорного фланца распределительного вала 11-16 (1,1-1,6)
Болт крепления зубчатого колеса распределительного вала 55-60 (5,5-6,0)
Гайка крепления стойки оси коромысел 35-40 (3,5-4,0)
Болт крепления крышки коромысел 4,5-8,0 (0,45-0,8)
Гайка крепления выпускного коллектора к впускной трубе 44-56 (4,4-5,6)
Гайка крепления впускной трубы и выпускного коллектора к головке блока 40-56 (4,0-5,6)
Гайка крепления масляного картера 12-15 (1,2-1,5)
Гайка крепления масляного насоса 18-25 (1,8-2,5)
Болт крепления привода распределителя зажигания 6,0-8,0 (0,6-0,8)
Гайка крепления крышки коренного подшипника 100-110 (10-11)
Гайка крепления масляного фильтра 12-18 (1,2-1,8)
Болт крепления топливного насоса 12-18 (1,2-1,8)
Гайка крепления фильтра тонкой очистки топлива 12-18 (1,2-1,8)
Гайка крепления водяного насоса 18-25 (1,8-2,5)
Болт крепления шкива водяного насоса 12-18 (1,2-1,8)
Болт крепления картера сцепления 28-36 (2,8-3,6)
Гайка крепления картера сцепления 40-56 (4,0-5,6)
Болт крепления нажимного диска сцепления 20-25 (2,0-2,5)
Гайка крепления кронштейна генератора 44-62 (4,4-6,2)
Гайка крепления генератора 44-56 (4,4-5,6)
Свеча зажигания 30-40 (3,0-4,0)
Болт крепления вентилятора 14-18 (1,4-1,8)
Прочие соединения
Гайка хомута регулировочной трубки рулевой тяги 15-18 (1,5-1,8)
Палец нижнего рычага передней подвески 180-200 (18-20)
Гайка оси верхнего рычага передней подвески 70-100 (7,0-10,0)
Гайка пальца резьбового шарнира 120-200 (12,0-20,0)
Болт и гайка крепления оси верхних рычагов 44-56 (4,4-5,6)
Болт крепления колеса 100-120 (10-12)
Гайка фланца ведущей шестерни заднего моста 160-200 (16-20)
Болт крепления передней подвески к кузову 125-140 (12,5-14)
Гайка крепления механизма рулевого управления 50-60 (5,0-6,0)
Гайка крепления рулевого колеса 65-75 (6,5-7,5)
Гайка крепления сошки механизма рулевого управления 105-120 (10,5-12)
Болт крепления кронштейна маятникового рычага 50-62 (5,0-6,2)
Болт и гайка крепления рулевой колонки к панели приборов 12-18 (1,2-1,8)
Всасывающий штуцер насоса гидроусилителя рулевого управления 32-40 (3,2-4,0)
Гайка клина рулевого управления 18-25 (1,8-2,5)
Болт-штуцер клапана управления встроенного гидроусилителя рулевого управления 80-100 (8,0-10,0)
Гайка верхнего и нижнего наконечников нагнетательного шланга встроенного гидроусилителя рулевого управления 44-62 (4,4-6,2)
Гайка трубки сливного шланга встроенного гидроусилителя рулевого управления 44-62 (4,4-6,2)
Гайка соединения наконечника нагнетательного шланга и шлангов силового цилиндра раздельного гидроусилителя рулевого управления 32-40 (3,2-4,0)
Болт-штуцер сливного шланга встроенного гидроусилителя рулевого управления 80-100 (8,0-10,0)
Болт крепления поворотного кулака, рычага и кронштейна 80-100 (8,0-10,0)
Ограничитель поворота 80-100 (8,0-10,0)
Гайка крепления оси толкателя педалей тормоза и сцепления 32-36 (3,2-3,6)
Болт крепления тормозного щита заднего тормоза 65-80 (6,5-8,0)
Болт крепления скобы переднего тормоза 110-125 (11,0-12,5)
Болт крепления колесного цилиндра заднего тормоза 8,0-18,0 (0,8-1,8)
Гайка крепления регулятора давления задних тормозов 8,0-18,0 (0,8-1,8)
Гайка крепления главного цилиндра тормозов 24-56 (2,4-5,6)
Гайка крепления вакуумного усилителя 8,0-18,0 (0,8-1,8)
Болт крепления шлицевой вилки заднего карданного вала 50-56 (5,0-5,6)
Гайка крепления карданного вала к заднему мосту 27-30 (2,7-3,0)
Гайка крепления поперечины промежуточной опоры к кузову 27-30 (2,7-3,0)
Болт крепления промежуточной опоры к поперечине 12-18 (1,2-1,8)
Гайка крепления коробки передач к картеру сцепления 50-62 (5,0-6,2)
*Для остальных резьбовых соединений моменты затяжки следующие:
для М6 — 6–8 Н·м (0,6-0,8 кгс·м)
для М8 — 14–18 Н·м (1,4-1,8 кгс·м)
для М10 — 28–36 Н·м (2,8-3,6 кгс·м)
для М12 — 50–62 Н·м (5,0-6,2 кгс·м)

Детали двигателя/болты Крутящий момент:
Болты крепления распределительного вала 18 фунтов на фут
Болт датчика распредвала 18 фунтов на фут
Болты звездочки распределительного вала 26 фунтов на фут
Болты шатуна — первая конструкция (первый проход) 15 фунтов на фут
Болты шатуна — первая конструкция (окончательный проход) 60 градусов
Болты шатуна — вторая конструкция (первый проход) 15 фунтов на фут
Болты шатуна — вторая конструкция (последний проход) 75 градусов
Болт балансира коленчатого вала (установка проходит, чтобы убедиться, что балансир полностью установлен) 240 фунтов на фут
Болт противовеса коленчатого вала (первый проход — установите НОВЫЙ болт после прохода установки и затяните, как описано в первом и последнем проходах) 37 фунтов на фут
Болт балансира коленчатого вала (последний проход) 140 градусов
Болты крышек коренных подшипников коленчатого вала (внутренние болты — первый проход в последовательности) 15 фунтов на фут
Болты крышек коренных подшипников коленчатого вала (внутренние болты — последний проход в последовательности) 80 градусов
Боковые болты крышек коренных подшипников 18 фунтов на фут
Шпильки крышек коренных подшипников коленчатого вала (внешние шпильки — первый проход в последовательности) 15 фунтов на фут
Шпильки крышек коренных подшипников коленчатого вала (внешние шпильки — последний проход в последовательности) 53 градуса
Болт датчика положения коленчатого вала 18 фунтов на фут
Болты головки блока цилиндров (сначала последовательно затяните все болты M11) 22 фунта на фут
Болты головки блока цилиндров (Второй заход всех болтов M11 подряд) 90 градусов
Болты головки блока цилиндров (окончательная затяжка всех болтов M11 в последовательности, за исключением болтов средней длины спереди и сзади каждой головки цилиндров) 90 градусов
Болты головки блока цилиндров (заключительный проход болтов M11 средней длины спереди и сзади каждой головки цилиндров последовательно) 50 градусов
Болты головки блока цилиндров (внутренние болты M8 в последовательности) 22 фунта на фут
Болты маховика двигателя 74 фунта на фут
Болты крепления маховика двигателя к гидротрансформатору 44 фунта на фут
Болты передней крышки двигателя 18 фунтов на фут
Болты задней крышки двигателя 18 фунтов на фут
Болты крышки отсека двигателя 18 фунтов на фут
Болты выпускного коллектора 18 фунтов на фут
Болты топливной рампы впрыска топлива 89 фунтов в
Болты крепления впускного коллектора (по порядку) 89 фунтов в
Датчики детонации 15 фунтов на фут
Болты M8 масляного поддона (масляный поддон к блоку двигателя и масляный поддон к передней крышке) 18 фунтов на фут
Болты M6 масляного поддона (масляный поддон к задней крышке) 106 фунтов в
Болты коромысла клапана 22 фунта на фут
Болты крышки коромысла клапана 106 фунтов в
Болты корпуса водозаборника 11 фунтов на фут
Болты водяного насоса (первый проход) 11 фунтов на фут
Болты водяного насоса (последний проход) 22 фунта на фут
Болты крышки водяного насоса 11 фунтов на фут

Спецификации момента затяжки Willys CJ2A

Мы не знаем, какого класса эти болты на самом деле (или чугунный корпус), но почти наверняка они прочнее класса 2.По современным характеристикам крутящий момент должен быть намного выше заявленного 38-42.

Я использовал 75 просто потому, что у меня было только руководство 65 года, когда я перебирал оси. Ничего не сломалось.

2) Эта спецификация взята из более позднего руководства, к тому времени первоначальный стиль, литой чугун и пробка, уплотнение поворотного кулака было заменено современным резиновым кольцом + штампованным стальным фиксатором.

Это СЛИШКОМ БОЛЬШОЙ крутящий момент для уплотнений оригинального типа. Литой металл горшка начинает деформироваться уже при 9-10 ft-lbs.

3) Эта спецификация отсутствует в руководствах Willys. Он был найден на веб-сайте G503 для MB/GPW.

4) Еще один аномальный спец.

В более поздних руководствах (’53 и ’65) рекомендуется использовать эту спецификацию для пружинных шарниров с резиновыми втулками. Для шарниров с бронзовыми втулками, скажем, «затяните стопорную гайку, после чего отверните ее на 2 прорези под шплинт», затем «убедитесь, что гайка затянута туго, однако она должна быть достаточно ослаблена, чтобы пружина могла свободно вращаться. «.

Тем не менее, эта спецификация также встречается в руководстве 45-го года, задолго до того, как использовались резиновые втулки, без упоминания о «отвинчивании 2 прорезей под шплинты».

5) Эти спецификации были найдены в Интернете на независимом сайте Automotive Torque Specifications, автор которого приложил немало усилий для составления спецификаций крутящего момента. Источник этих дополнительных характеристик не указан, поэтому я не могу поручиться за их точность, но они кажутся разумными.

Я включил только те характеристики, которых нет в руководстве Willys или которые значительно отличаются от спецификаций Willys.В большинстве случаев опубликованные характеристики соответствовали характеристикам Willys, но в некоторых случаях они существенно различались.

Сравните их и примите решение, что использовать.

6) Спецификация 20-30 фунтов из руководства 65 года находится только в таблице крутящего момента в конце книги. Спецификация 38-42 из более ранних руководств находится в самом описании сборки. Это шпильки и гайки 3/8″-24. В зависимости от марки стали может подойти любой из них.

%PDF-1.3 % 20220 0 объект > эндообъект внешняя ссылка 20220 194 0000000016 00000 н 0000007830 00000 н 0000004270 00000 н 0000008063 00000 н 0000008093 00000 н 0000008143 00000 н 0000008180 00000 н 0000008778 00000 н 0000008909 00000 н 0000009040 00000 н 0000009171 00000 н 0000009302 00000 н 0000009430 00000 н 0000009557 00000 н 0000009685 00000 н 0000009813 00000 н 0000009945 00000 н 0000010073 00000 н 0000010202 00000 н 0000010331 00000 н 0000010460 00000 н 0000010589 00000 н 0000010717 00000 н 0000010845 00000 н 0000010970 00000 н 0000011101 00000 н 0000011229 00000 н 0000011359 00000 н 0000011493 00000 н 0000011618 00000 н 0000011745 00000 н 0000011876 00000 н 0000012001 00000 н 0000012128 00000 н 0000012255 00000 н 0000012383 00000 н 0000012513 00000 н 0000012641 00000 н 0000012765 00000 н 0000012891 00000 н 0000013022 00000 н 0000013147 00000 н 0000013274 00000 н 0000013362 00000 н 0000013446 00000 н 0000013532 00000 н 0000013618 00000 н 0000013704 00000 н 0000013790 00000 н 0000013876 00000 н 0000013962 00000 н 0000014048 00000 н 0000014134 00000 н 0000014220 00000 н 0000014306 00000 н 0000014392 00000 н 0000014478 00000 н 0000014564 00000 н 0000014650 00000 н 0000014736 00000 н 0000014822 00000 н 0000014908 00000 н 0000014994 00000 н 0000015080 00000 н 0000015166 00000 н 0000015252 00000 н 0000015338 00000 н 0000015424 00000 н 0000015510 00000 н 0000015596 00000 н 0000015682 00000 н 0000015768 00000 н 0000015854 00000 н 0000015940 00000 н 0000016026 00000 н 0000016112 00000 н 0000016198 00000 н 0000016284 00000 н 0000016370 00000 н 0000016456 00000 н 0000016542 00000 н 0000016628 00000 н 0000016714 00000 н 0000016800 00000 н 0000016886 00000 н 0000016972 00000 н 0000017058 00000 н 0000017144 00000 н 0000017230 00000 н 0000017316 00000 н 0000017402 00000 н 0000017488 00000 н 0000017574 00000 н 0000017660 00000 н 0000017746 00000 н 0000017832 00000 н 0000017918 00000 н 0000018004 00000 н 0000018090 00000 н 0000018176 00000 н 0000018262 00000 н 0000018348 00000 н 0000018434 00000 н 0000018520 00000 н 0000018606 00000 н 0000018692 00000 н 0000018777 00000 н 0000018862 00000 н 0000018947 00000 н 0000019032 00000 н 0000019117 00000 н 0000019202 00000 н 0000019287 00000 н 0000019372 00000 н 0000019457 00000 н 0000019542 00000 н 0000019627 00000 н 0000019712 00000 н 0000019796 00000 н 0000019880 00000 н 0000019964 00000 н 0000020113 00000 н 0000020216 00000 н 0000020908 00000 н 0000021341 00000 н 0000021606 00000 н 0000022344 00000 н 0000022691 00000 н 0000022830 00000 н 0000023084 00000 н 0000048313 00000 н 0000048474 00000 н 0000048942 00000 н 0000049973 00000 н 0000050634 00000 н 0000078784 00000 н 0000079032 00000 н 0000079493 00000 н 0000080086 00000 н 0000080634 00000 н 0000081218 00000 н 0000081724 00000 н 0000082262 00000 н 0000082757 00000 н 0000083278 00000 н 0000083341 00000 н 0000083459 00000 н 0000083559 00000 н 0000083706 00000 н 0000083805 00000 н 0000083893 00000 н 0000084051 00000 н 0000084151 00000 н 0000084239 00000 н 0000084386 00000 н 0000084486 00000 н 0000084574 00000 н 0000084731 00000 н 0000084831 00000 н 0000084959 00000 н 0000085100 00000 н 0000085200 00000 н 0000085288 00000 н 0000085433 00000 н 0000085533 00000 н 0000085621 00000 н 0000085783 00000 н 0000085883 00000 н 0000085988 00000 н 0000086140 00000 н 0000086230 00000 н 0000086379 00000 н 0000086469 00000 н 0000086633 00000 н 0000086723 00000 н 0000086869 00000 н 0000086959 00000 н 0000087121 00000 н 0000087220 00000 н 0000087325 00000 н 0000087431 00000 н 0000087546 00000 н 0000087713 00000 н 0000087837 00000 н 0000087952 00000 н 0000088072 00000 н 0000088192 00000 н 0000088300 00000 н 0000088414 00000 н 0000088534 00000 н 0000088662 00000 н 0000088782 00000 н 0000088902 00000 н 0000007458 00000 н трейлер ]>> startxref 0 %%EOF 20222 0 объект>поток xXkTSW> [email protected] [email protected])bUuQt Bx(T1jRVcbEFZv|jGZ $Xgk֬9?s>{ «B yrFldX1`!GG&0YLc\ř89x»&.Ln+'»_O?RRrΦ5&KT>KwG7$N u([email protected]*+ۓo=;[email protected]«M \_cHϧ*-bYp9]X2:=x!ZUd*bUեmk΂ dpj&A2I’8 n`’

Технические характеристики крутящего момента Nissan/Datsun — Kanga Motorsports

Технические характеристики крутящего момента двигателя

Эти технические характеристики крутящего момента взяты из комбинации заводских руководств по обслуживанию Nissan/Datsun S30 (от 240z до 280z), инструкций по модификации двигателя Nissan и Datsun OHC и Как восстановить двигатель Nissan и Datsun OHC

  • Кронштейн генератора — 29-43 фут-фунтов

  • Генератор к регулировочному болту — 14-22 фут-фунтов

  • Крышка распределительного вала -lb

  • камера распределительного вала BOL — 100-108 FT-LB

  • болты для удара распределительного вала — 4-7 FT-LB

  • башня распределительного вала — 10-12 FT-LB

  • Направляющие болты — 7 футо-фунтов (1.0 кг-м)

  • Болты натяжителя цепи — 7 фут-фунтов (1,0 кг-м)

  • Шатуны зависят от размера шатунного болта:

  • Болт коленчатого вала — 8 фут-1 фунт / 100-1 фунт -116 ft-lbs / 150 ft-lbs

  • Болты крепления головки блока цилиндров (L18, L20B, L24, L26, L28) — 51-61 ft-lbs

  • Болты крепления головки цилиндра (L28 Turbo) — 65 ft- фунты (9,0 кг-м)

  • Болты крепления головки блока цилиндров — 65 фут-фунтов «13 штамповано на головке»

  • Головка цилиндров к передней крышке — 6-10 фут-фунтов

  • Опорный болт распределителя 3-6 ft-lbs

  • Кронштейн крепления двигателя — 22-29 ft-lbs

  • Болты передней крышки M6 — 3-7.2 FT-LBS

  • Болты передней крышки M8 — 7-12 FT-LBS

    9-12 FT-LBS

    9-12 FT-LBS

  • Болт маховика — 94 -108 FT-LB

  • впускной шпильки M8 — 9-12 FT-LBS

  • Впускная шпилька M10 — 25-35 ft-lbs

  • Впускная шпилька M8 Гайки — 9-12 ft-lbs

  • Основные болты зависят от болта

  • Основной болт двигателя L-серии 40 ft-lbs

  • Основные болты серии L (дизельный двигатель LD) — 51-61 ft-lbs (7.0-8,4 кг-м)

  • Болт масляного поддона — 4-7 фут-фунтов

  • Болт масляного насоса — 8-11 фут-фунтов

  • Болты маслоприемника — 7-12 фут-фунтов

  • Датчик давления масла — 7–12 фут-фунтов

  • Стопорная гайка шарнира коромысла — 40–44 фут-фунтов (5,5–6,0 кг-м)

  • Втулка оси коромысла 8 — 87 — фут-фунт

  • Свеча зажигания — 11-14 фут-фунт

  • Болты распылительной штанги — 5-6 фут-фунт (0.7-0,8 кг-м)

  • Корпус термостата — 9-14 футо-фунтов

  • Крышка клапана — 7-12 футо-фунтов

  • Водяной насос M6 — 3 — 90 25 804 футо-фунтов

    Водяной насос M8 — 7–12 футофунтов

  • Шпилька шкива водяного насоса — 4–7 футофунтов

  • Выход воды — 7–12 футофунтов 

  • Крутящий момент Технические характеристики взяты из заводских руководств по обслуживанию Nissan/Datsun S30 (от 240z до 280z).

    • Подшипники передних колес — 18-22 фут-фунтов (2,5-3,0 кг-м) с поворотом назад на 60 градусов

    • Тормозной диск к ступице — 28-38 фут-фунтов (3,9-5,3 кг-м)

    • Замковая гайка шарового шарнира — 40–54 футо-фунтов (5,5–7,5 кг-м)

    • Шаровой шарнир к нижнему рычагу — 35–46 футо-фунтов (4,9–6,3 кг-м)

    • От нижнего рычага к передней поперечине — 80–94 фут-фунтов (11,0–13,0 кг-м)

    • Изоляторы подвески двигателя к передней поперечине — 23–31 фут-фунтов (3.2-4,3 кг-м)

    • Передняя поперечина к кузову — 37-50 фут-фунтов (5,1-6,9 кг-м)

    • Гайка сальника — 43-47 фут-фунтов (6,0-6,5 кг-м) )

    • Стойка подвески к кузову — 18–25 футо-фунтов (2,5–3,0 кг-м)

    • Рычаг поворотного кулака к стойке — от 53 до 72 футо-фунтов (7,3–10,0 кг-м)

    • Рулевая рейка к кузову — 16–22 футо-фунта (2,2–3,0 кг-м)

    • Натяжной стержень к кронштейну кузова — 23–31 футо-фунт (3,2–4,3 кг-м)

    • Натяжение От штанги до предплечья — 33–40 футофунтов (4.5-5,5 кг-м)

    • Колесные гайки — 58-65 ft-lb (8,0-9,0 кг-м)

    Момент затяжки крышек коленчатого вала и заказ. Моменты затяжки резьбовых соединений. Как затянуть коренные и шатунные подшипники

    Ремонт двигателя считается самым сложным в автомобиле, ведь ни одна другая его часть не содержит такого огромного количества взаимосвязанных элементов. С одной стороны это очень удобно, так как в случае поломки одного из них нет необходимости менять весь узел, достаточно просто заменить вышедшую из строя деталь, с другой стороны, чем больше комплектующих , чем сложнее устройство и тем сложнее в нем разобраться человеку не очень опытному в авторемонтном деле.Однако при большом желании все возможно, особенно если ваше усердие подкреплено теоретическими знаниями, например, в вопросе определения момента затяжки коренных и шатунных подшипников. Если пока эта фраза для вас набор непонятных слов, обязательно прочитайте эту статью, прежде чем лезть в движок.

    Подшипники скольжения, их виды и роль в работе двигателей внутреннего сгорания.

    Коренные и шатунные подшипники представляют собой два типа подшипников скольжения.Они производятся по одинаковой технологии и отличаются друг от друга только внутренним диаметром (у шатунных подшипников этот диаметр меньше).

    Основной задачей вкладышей является преобразование поступательных движений (вверх-вниз) во вращательные и обеспечение плавной работы коленчатого вала, чтобы он не изнашивался раньше времени. Именно для этих целей вкладыши устанавливаются под строго определенный зазор, в котором поддерживается строго заданное давление масла.

    При увеличении этого зазора давление моторного масла в нем становится меньше, а значит, намного быстрее изнашиваются шейки газораспределительного механизма, коленчатого вала и других важных узлов. Что и говорить, слишком большое давление (уменьшенный зазор) тоже ничего положительного не несет, так как создает дополнительные препятствия в работе коленчатого вала, его может начать подклинивать. Именно поэтому так важен контроль этого зазора, который невозможен без применения в ремонтных работах динамометрического ключа, знания необходимых параметров, которые прописаны производителем в технической литературе по ремонту двигателя, а также соблюдения момент затяжки коренных и шатунных подшипников.Кстати, усилие (момент) затяжки болтов крышек шатуна и коренных подшипников разное.

    Обратите внимание, что приведенные нормы актуальны только при использовании новых комплектов деталей, так как сборка/разборка узла, бывшего в эксплуатации в связи с его разработкой, не может гарантировать соблюдение необходимых зазоров. Как вариант, в этой ситуации при затяжке болтов можно ориентироваться на верхний предел рекомендуемого крутящего момента, а можно использовать специальные ремонтные вставки с четырьмя разными размерами, отличающимися друг от друга на 0.25 мм при условии шлифовки коленчатого вала до минимального зазора между трющимися элементами не будет 0,025/0,05/0,075/0,1/0,125 (в зависимости от имеющегося зазора и применяемого ремонтного средства).

    Примеры удельных моментов затяжки болтов крышек шатунов и коренных подшипников некоторых автомобилей семейства ВАЗ.

    Видео.

    Для изделий из углеродистой стали класса прочности — 2 на головке болта указываются цифры через точку. Пример: 3.6, 4,6, 8,8, 10,9 и т. д.

    Первая цифра указывает 1/100 номинального значения предела прочности при растяжении, измеренного в МПа. Например, если головка болта имеет маркировку 10,9, первая цифра 10 означает 10 х 100 = 1000 МПа.

    Вторая цифра — это отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении, умноженное на 10. В приведенном выше примере 9 — это предел текучести / 10 x 10. Следовательно, предел текучести = 9 x 10 x 10 = 900 МПа.

    Предел текучести — это максимальная рабочая нагрузка болта!

    Для изделий из нержавеющей стали наносится маркировка стали — А2 или А4 — и предел прочности на разрыв 50, 60, 70, 80, например: А2-50, А4-80.

    Цифра в этой маркировке означает — 1/10 от соответствия пределу прочности углеродистой стали.

    Перевод единиц измерения: 1 Па = 1 Н/м2; 1 МПа = 1 Н/мм2 = 10 кгс/см2.
    Ограничение моментов затяжки болтов (гаек).

    Моменты затяжки болтов (гаек).

    В таблице ниже показаны моменты затяжки болтов и гаек. Не превышайте эти значения.

    Приведенные выше значения даны для стандартных болтов и гаек с метрической резьбой
    . Нестандартный и специальный крепеж смотрите в руководстве по ремонту ремонтируемого оборудования.

    Моменты затяжки для стандартных крепежных изделий с резьбой в дюймах США.

    В следующих таблицах приведены общие рекомендации
    по моментам затяжки болтов и гаек класса SAE 5 и выше.

    1 ньютон-метр (Н·м) приблизительно равен 0,1 кГм.

    ИСО — Международная организация по стандартизации

    Моменты затяжки для стандартных червячных хомутов

    В таблице ниже приведены моменты затяжки хомутов
    при их первоначальной установке на новый шланг, а
    также при переустановке или затягивании хомутов
    на бывших в употреблении шлангах

    Момент затяжки новых шлангов при первоначальной установке

    Ширина зажима

    фунт дюйм

    16 мм
    (

    0.625 дюймов)

    13,5 мм
    (

    0,531 дюйма)

    8 мм
    (

    0,312 дюйма)

    Момент затяжки для повторной сборки и затяжки

    Ширина зажима

    фунт дюйм

    16 мм
    (

    0.625 дюймов)

    13,5 мм
    (

    0,531 дюйма)

    8 мм
    (

    0,312 дюйма)

    Таблица моментов затяжки для типовых резьбовых соединений

    Номинальный диаметр болта (мм)

    Шаг резьбы (мм)

    Крутящий момент, Нм (кг.см, фунт-фут)

    Метка на головке болта «4»

    Метка на головке болта «7»

    3 ~ 4 (30 ~ 40; 2,2 ~ 2,9)

    5 ~ 6 (50 ~ 60; 3,6 ~ 4,3)

    5 ~ 6 (50 ~ 50; 3,6 ~ 4,3)

    9 ~ 11 (90 ~ 110; 6,5 ~ 8,0)

    12 ~ 15 (120 ~ 150; 9 ~ 11)

    20 ~ 25 (200 ~ 250; 14,5 ~ 18,0)

    25 ~ 30 (250 ~ 300; 18 ~ 22)

    30 ~ 50 (300 ~ 500; 22 ~ 36)

    35 ~ 45 (350 ~ 450; 25 ~ 33)

    60 ~ 80 (600 ~ 800; 43 ~ 58)

    75 ~ 85 (750 ~ 850; 54 ~ 61)

    120 ~ 140 (1200 ~ 1400; 85 ~ 100)

    110 ~ 130 (1100 ~ 1300; 80 ~ 94)

    180 ~ 210 (1800 ~ 2100; 130 ~ 150)

    160 ~ 180 (1600 ~ 1800; 116 ~ 130)

    260 ~ 300 (2600 ~ 3000; 190 ~ 215)

    220 ~ 250 (2200 ~ 2500; 160 ~ 180)

    290 ~ 330 (2900 ~ 3300; 210 ~ 240)

    480 ~ 550 (4800 ~ 5500; 350 ~ 400)

    360 ~ 420 (3600 ~ 4200; 260 ~ 300)

    610 ~ 700 (6100 ~ 7000; 440 ~ 505)

    Ремонт двигателя считается самым сложным в автомобиле, ведь ни одна другая его часть не содержит такого огромного количества взаимосвязанных элементов.С одной стороны это очень удобно, так как в случае поломки одного из них нет необходимости менять весь узел, достаточно просто заменить вышедшую из строя деталь, с другой стороны, чем больше комплектующих , чем сложнее устройство и тем сложнее в нем разобраться человеку не очень опытному в авторемонтном деле. Однако при большом желании все возможно, особенно если ваше усердие подкреплено теоретическими знаниями, например, в вопросе определения момента затяжки коренных и шатунных подшипников.Если пока эта фраза для вас набор непонятных слов, обязательно прочитайте эту статью, прежде чем лезть в движок.

    Коренные и шатунные подшипники представляют собой два типа подшипников скольжения. Они производятся по одинаковой технологии и отличаются друг от друга только внутренним диаметром (у шатунных подшипников этот диаметр меньше).

    Основной задачей вкладышей является преобразование поступательных движений (вверх-вниз) во вращательные и обеспечение плавной работы коленчатого вала, чтобы он не изнашивался раньше времени.Именно для этих целей вкладыши устанавливаются под строго определенный зазор, в котором поддерживается строго заданное давление масла.

    При увеличении этого зазора давление моторного масла в нем становится меньше, а значит, намного быстрее изнашиваются шейки газораспределительного механизма, коленчатого вала и других важных узлов. Что и говорить, слишком большое давление (уменьшенный зазор) тоже ничего положительного не несет, так как создает дополнительные препятствия в работе коленчатого вала, его может начать подклинивать.Именно поэтому так важен контроль этого зазора, который невозможен без применения в ремонтных работах динамометрического ключа, знания необходимых параметров, которые прописаны производителем в технической литературе по ремонту двигателя, а также соблюдения момент затяжки коренных и шатунных подшипников. Кстати, усилие (момент) затяжки болтов крышек шатуна и коренных подшипников разное.

    Обратите внимание, что приведенные нормы актуальны только при использовании новых комплектов деталей, так как сборка/разборка узла, бывшего в эксплуатации в связи с его разработкой, не может гарантировать соблюдение необходимых зазоров.Как вариант, в этой ситуации при затяжке болтов можно ориентироваться на верхнюю границу рекомендуемого крутящего момента, а можно использовать специальные ремонтные вставки с четырьмя разными размерами, отличающимися друг от друга на 0,25 мм, при условии, что коленчатый вал будет отшлифован до минимальный зазор между трющимися элементами не будет составлять 0,025/0,05/0,075/0,1/0,125 (в зависимости от имеющегося зазора и используемого ремонтного средства).

    Примеры удельных моментов затяжки болтов крышек шатунов и коренных подшипников некоторых автомобилей семейства ВАЗ.

    Видео.

    Двигатель внутреннего сгорания конструктивно имеет большое количество сопрягаемых деталей, испытывающих при работе значительные нагрузки. По этой причине сборка мотора является ответственной и сложной операцией, для успешного выполнения которой необходимо соблюдать технологический процесс. От надежности фиксации и точности подгонки отдельных элементов напрямую зависит работоспособность всего силового агрегата. По этой причине важным моментом является точное выполнение расчетных сопряжений между сопрягаемыми поверхностями или парами трения.В первом случае речь идет о креплении ГБЦ к блоку цилиндров, так как болты необходимо тянуть со строго определенным усилием и в четко обозначенной последовательности.

    Что касается нагруженных трущихся пар, то к креплению шатунных и коренных подшипников (коренных и шатунных подшипников) выдвигаются повышенные требования. После ремонта двигателя при последующей сборке силового агрегата очень важно соблюдать правильный момент затяжки коренных и шатунных подшипников двигателя.В этой статье мы рассмотрим, почему необходимо затягивать вкладыши со строго определенным усилием, а также ответим на вопрос, каков момент затяжки коренных и шатунных подшипников.

    Читать в этой статье

    Что такое подшипники скольжения

    Чтобы лучше понять, почему вкладыши в двигателе нужно затягивать с определенным моментом, давайте рассмотрим функцию и назначение этих элементов. Начнем с того, что эти подшипники скольжения взаимодействуют с одной из важнейших частей любого двигателя внутреннего сгорания — .Короче говоря, возвратно-поступательное движение в цилиндре преобразуется во вращательное именно благодаря коленчатому валу. В результате появляется крутящий момент, который в итоге передается на колеса автомобиля.

    Коленчатый вал вращается постоянно, имеет сложную форму, испытывает значительные нагрузки и является дорогостоящей деталью. Для максимального увеличения срока службы элемента в конструкции используются шатунные и коренные подшипники. Учитывая тот факт, что коленчатый вал вращается, а также ряд других особенностей, для этой детали создаются условия, минимизирующие износ.

    Другими словами, инженеры отказались от решения установить в данном случае обычные шарикоподшипники или подшипники роликового типа, заменив их коренными и шатунными подшипниками скольжения. Коренные подшипники используются для коренных шеек коленчатого вала. Шатунные вкладыши устанавливаются в месте соприкосновения шатуна с шейкой коленчатого вала. Часто коренные и шатунные подшипники скольжения изготавливаются по одному принципу и отличаются только внутренним диаметром.

    Для изготовления вкладышей используются более мягкие материалы по сравнению с теми, из которых изготовлен сам коленчатый вал. Также вкладыши дополнительно покрыты антифрикционным слоем. Смазка (моторное масло) подается под давлением в место сопряжения вкладыша с шейкой коленчатого вала. Указанное давление обеспечивает масляный насос. При этом особенно важно наличие необходимого зазора между шейкой коленчатого вала и подшипником скольжения.От величины зазора будет зависеть качество смазки трущихся пар, а также показатель давления моторного масла в системе смазки двигателя. Если зазор увеличивается, то давление смазки уменьшается. В результате быстро изнашиваются шейки коленчатого вала, страдают и другие нагруженные узлы в устройстве ДВС. Параллельно с этим в двигателе появляется стук.

    Добавим, что низкий показатель давления масла (при отсутствии других причин) является признаком того, что коленчатый вал нуждается в шлифовке, а сами вкладыши двигателя необходимо менять с учетом ремонтного размера.Для ремонтных вкладышей предусмотрено увеличение толщины на 0,25 мм. Как правило, существует 4 ремонтных размера. Это значит, что диаметр ремонтной вставки в последнем размере будет 1 мм. меньше стандартного.

    Сами подшипники скольжения состоят из двух половинок, в которых для правильной установки сделаны специальные замки. Основная задача состоит в том, чтобы между шейкой вала и вкладышем образовался зазор, рекомендованный производителем двигателя.

    Как правило, для измерения шейки используют микрометр, внутренний диаметр шатунных вкладышей измеряют нутромером после сборки на шатуне.Также для замеров можно использовать контрольные полоски из бумаги, использовать медную фольгу или контрольную пластиковую проволоку. Зазор на минимальной отметке для трущихся пар должен быть 0,025 мм. Увеличение зазора до 0,08 мм является поводом для расточки коленчатого вала под следующий ремонтный размер

    Обратите внимание, что в некоторых случаях вкладыши просто заменяются новыми без растачивания шеек коленчатого вала. Другими словами, можно обойтись только заменой вкладышей и получить нужный зазор без шлифовки.Обратите внимание, что опытные специалисты не рекомендуют данный вид ремонта. Дело в том, что ресурс деталей в месте сопряжения сильно снижается даже с учетом того, что зазор в трущихся парах в норме. Причиной считают микродефекты, которые все равно остаются на поверхности шейки вала при отказе от шлифовки.

    Как затягивать коренные и шатунные подшипники

    Итак, с учетом вышеизложенного становится понятно, что момент затяжки коренных и шатунных подшипников крайне важен.Теперь перейдем к самому процессу сборки.

    1. В первую очередь в постели коренных шеек устанавливаются коренные подшипники. Обратите внимание, что средний вкладыш отличается от остальных. Перед установкой подшипников удаляется консервирующая смазка, после чего на поверхность наносится немного машинного масла. После этого кладут покрывала, после чего проводят затяжку. Момент затяжки должен соответствовать рекомендованному для конкретной модели силового агрегата. Например, для двигателей на модели ВАЗ 2108 этот показатель может быть от 68 до 84 Нм.
    2. Далее устанавливаются шатунные вкладыши. При сборке необходимо точно установить крышки на место. Эти крышки промаркированы, то есть их произвольная установка не допускается. Момент затяжки шатунных подшипников несколько меньше по сравнению с коренными (показатель находится в пределах от 43 до 53 Нм). У Лада Приора коренные подшипники затягиваются с усилием 68,31-84,38, а шатунные вкладыши имеют момент затяжки 43.3-53,5.

    Отдельно следует добавить, что указанный момент затяжки предполагает использование новых деталей. Если речь идет о сборке, в которой используются бывшие в употреблении детали, то наличие износа или других возможных дефектов может привести к отклонению от рекомендуемого стандарта. В этом случае при затягивании болтов можно оттолкнуть верхнюю планку рекомендуемого момента, который указан в техническом руководстве.

    Подведение итогов

    Хотя крутящий момент крышек коренных и шатунных подшипников является важным параметром, довольно часто значение крутящего момента не указывается в общем техническом руководстве на конкретный автомобиль.По этой причине следует отдельно искать необходимые данные в специальной литературе по ремонту и обслуживанию того или иного типа ДВС. Это необходимо сделать перед монтажом, что позволит правильно провести ремонтные работы, а также избежать возможных последствий.

    Также важно помнить, что при несоблюдении рекомендованного момента затяжки при затяжке могут возникнуть проблемы как с недостаточным моментом, так и с перетягиванием болтов.Увеличенный зазор приводит к низкому давлению масла, детонации и износу. Уменьшенный зазор будет означать, что в зоне сопряжения, например, возникает сильное опорное давление на шейку, что мешает работе коленчатого вала и может привести к его подклиниванию.

    По этой причине затяжка производится динамометрическим ключом с точно определенным крутящим моментом. Не забывайте, что момент затяжки болтов крепления шатуна и крышек коренных подшипников немного отличается.

    Читайте также

    Почему проворачиваются вкладыши коленвала: основные причины.Что делать если провернулся шатун, как правильно поменять шатунные вкладыши.

  • Появление стуков на разных режимах работы дизеля. Поиск проблемы. Характер стуков кривошипно-шатунного механизма, ГРМ, топливной аппаратуры.


  • ДВИГАТЕЛЬ

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Болт крепления головки цилиндров М12х1.25, См. раздел Двигатель
    Гайка шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов М8 20,87–25,77 (2,13–2,63)
    Гайка крепления натяжного ролика М10х1,25 33,23–41,16 (3,4–4,2)
    Гайка шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала М8 18,38–22,64 (1,87–2,31)
    Болт крепления шкива распределительного вала М10х1.25 67,42–83,3 (6,88–8,5)
    Винт крепления корпуса вспомогательных агрегатов М6 6,66–8,23 (0,68–0,84)
    Гайки шпилек крепления выхлопного патрубка рубашки охлаждения М8 15,97–22,64 (1,63–2,31)
    Болт крепления крышек коренных подшипников М10х1,25 68,31–84,38 (6,97–8,61)
    Болт крепления масляного картера М6 5,15–8,23 (0,52–0,84)
    Гайки болтов крышек шатунов М9х1 43,32–53,51 (4,42–5,46)
    болт маховика М10х1.25 60,96–87,42 (6,22–8,92)
    Болт крепления насоса охлаждающей жидкости М6 7,64–8,01 (0,78–0,82)
    Болт крепления шкива коленчатого вала М12х1,25 97,9–108,78 (9,9–11,1)
    Болт крепления подводящего патрубка насоса охлаждающей жидкости М6 4,17–5,15 (0,425–0,525)
    Гайка крепления приемной трубы глушителя М8 20,87–25,77 (2,13–2,63)
    Гайка крепления фланца дополнительного глушителя М8 15,97–22,64 (1,63–2,31)
    Гайка крепления троса сцепления к кронштейну М12х1 14,7–19,6 (1,5–2,0)
    Гайка болта крепления передней опоры силового агрегата М10х1.25 41,65–51,45 (4,25–5,25)
    Гайка болта крепления левой опоры силового агрегата М10х1,25 41,65–51,45 (4,25–5,25)
    Гайка крепления кронштейна левой опоры к силовому агрегату М10х1,25 31,85–51,45 (3,25–5,25)
    Гайка крепления задней опоры силового агрегата М10х1,25 27,44–34 (2,8–3,47)
    Гайка болта крепления кронштейна задней опоры к силовому агрегату М12х1.25 60,7–98 (6,2–10)
    Болт крепления маслоприемника к крышке коренного подшипника М6 8,33–10,29 (0,85–1,05)
    Болт крепления маслоприемника к насосу М6 6,86–8,23 (0,7–0,84)
    Болт крепления масляного насоса М6 8,33–10,29 (0,85–1,05)
    Болт крепления корпуса масляного насоса М6 7,2–9,2 (0,735–0,94)
    Заглушка редукционного клапана масляного насоса М16х1.5 45,5–73,5 (4,64–7,5)
    Датчик сигнальной лампы давления масла М14х1,5 24–27 (2,45–2,75)
    Гайки крепления карбюратора М8 12,8–15,9 (1,3–1,6)
    Гайка крепления крышки головки цилиндров М6 1,96–4,6 (0,2–0,47)

    СЦЕПЛЕНИЕ

    ТРАНСМИССИЯ

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Конический винт крепления шарнира приводной тяги М8 16,3–20,1 (1,66–2,05)
    Болт крепления механизма выбора передач М6 6,4–10,3 (0,65–1,05)
    Болт крепления корпуса рычага переключения передач М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)
    Гайка крепления хомута тяги привода М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)
    Гайка заднего конца первичного и вторичного вала М20х1.5 120,8–149,2 (12,3–15,2)
    Выключатель света заднего хода М14х1,5 28,4–45,3 (2,9–4,6)
    Болт крепления крышки фиксаторов М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)
    Винт для крепления вилок к штоку М6 11,7–18,6 (1,2–1,9)
    Болт крепления ведомой шестерни дифференциала М10х1.25 63,5–82,5 (6,5–8,4)
    Гайка крепления корпуса привода спидометра М6 4,5–7,2 (0,45–0,73)
    Гайка крепления оси рычага выбора передач М8 11,7–18,6 (1,2–1,9)
    Гайка крепления задней крышки к картеру коробки передач М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)
    Стопор вилки заднего хода М16х1.5 28,4–45,3 (2,89–4,6)
    Винтовое конусное крепление рычага штока выбора передач М8 28,4–35 (2,89–3,57)
    Болт крепления картера сцепления и трансмиссии М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)

    ПЕРЕДНЯЯ ПОДВЕСКА

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Гайка крепления верхней опоры к кузову М8 19,6–24,2 (2–2,47)
    Гайка крепления шарового пальца к рычагу М12х1.25 66,6–82,3 (6,8–8,4)
    Гайка эксцентрикового болта крепления телескопической стойки к поворотному кулаку М12х1,25 77,5–96,1 (7,9–9,8)
    Болт крепления телескопической стойки к поворотному кулаку М12х1,25 77,5–96,1 (7,9–9,8)
    Болт и гайка крепления рычага подвески к кузову М12х1,25 77,5–96,1 (7,9–9,8)
    Удлинительная гайка М16х1.25 160–176,4 (16,3–18)
    Болт и гайка крепления стойки стабилизатора поперечной устойчивости к рычагу М10х1,25 42,1–52,0 (4,29–5,3)
    Гайка крепления штанги стабилизатора к кузову М8 12,9–16,0 (1,32–1,63)
    Болт крепления кронштейна надставки к кузову М10х1,25 42,14–51,94 (4,3–5,3)
    Гайка крепления штока телескопической стойки к верхней опоре М14х1.5 65,86–81,2 (6,72–8,29)
    Болт крепления шаровой опоры к поворотному кулаку М10х1,25 49–61,74 (5,0–6,3)
    Гайки подшипников ступиц передних колес М20х1,5 225,6–247,2 (23–25,2)
    Колесный болт М12х1,25 65,2–92,6 (6,65–9,45)

    ЗАДНЯЯ ПОДВЕСКА

    РУЛЕВОЕ РУЛЕВОЕ

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Гайка крепления картера рулевого механизма М8 15–18,6 (1,53–1,9)
    Гайка крепления кронштейна вала рулевого управления М8 15–18,6 (1,53–1,9)
    Болт крепления кронштейна вала рулевого управления М6 Поворачивайте, пока головка не сломается
    Болт крепления вала рулевого управления к шестерне М8 22,5–27,4 (2,3–2,8)
    Гайка рулевого колеса М16х1.5 31,4–51 (3,2–5,2)
    Контргайка рулевой тяги М18х1,5 121–149,4 (12,3–15,2)
    Гайка крепления шарового пальца тяги М12х1,25 27,05–33,42 (2,76–3,41)
    Болт крепления тяги рулевого привода к рейке М10х1,25 70–86 (7,13–8,6)
    Гайка подшипника рулевого механизма М38х1.5 45–55 (4,6–5,6)

    ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Тормозной цилиндр к винту суппорта М12х1,25 115–150 (11,72–15,3)
    Болт крепления направляющего пальца к цилиндру М8 31–38 (3,16–3,88)
    Болт крепления тормоза к поворотному кулаку М10х1.25 29,1–36 (2,97–3,67)
    Болт крепления заднего тормоза к оси М10х1,25 34,3–42,63 (3,5–4,35)
    Гайка крепления кронштейна вакуумного усилителя к кузову М8 9,8–15,7 (1,0–1,6)
    Гайка крепления главного цилиндра к вакуумному усилителю М10х1,25 26,5–32,3 (2,7–3,3)
    Гайка крепления вакуумного усилителя к кронштейну М10х1.25 26,5–32,3 (2,7–3,3)
    Штуцер тормозной магистрали М10х1,25 14,7–18,16 (1,5–1,9)
    Наконечник гибкого шланга переднего тормоза М10х1,25 29,4–33,4 (3,0–3,4)

    Характеристики крутящего момента для серии D — Nthefastlane

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ] — В МАГАЗИН КАТЕГОРИИ

    Связанный текст – В ПРИОБРЕТЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

    Диаметр отверстия ……………. 2,95 дюйма (75 мм)

    Инсульт………….3,54 дюйма (90 мм)

    Высота платформы…….8,347″
    Длина штока……5,394″

    ______Сжатие______HP___________TQ
    D16A6…….от 9 до 1………[email protected] ……[email protected]
    D16Z6………9,2 до 1……[email protected]……[email protected]
    D16Y8….. от ..9,6 до 1……[email protected]……[email protected] 

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]

    Спецификации момента затяжки блока двигателя
    Гайка шатуна………23 фунта-фута
    Болт шкива коленчатого вала……119 фунта-фута (D16A6)…..134 фунта-фута (D16Z6)

    Болт регулятора ремня ГРМ…..33 футо-фунта
    Болт крышки коренного подшипника……..47 футо-фунтов (D16A6)……Шаг 1…18 футо-фунтов (D16Z6 и Y8)

    Шаг 2…38 футо-фунтов (D16Z6 и Y8)
    Болт демпфера кривошипа (вибрации) ….. 119 футо-фунтов
    Болты масляного поддона…… ………………………………..9 футов фунтов

    Болты маслозаборной трубки …………………………..17 ft lbs
    Болты/гайки масляного насоса к блоку цилиндров.. ……..9 фут-фунтов
    Болты сетки масляного насоса……………………..8 фут-фунтов
    Масляный насос крышка Винты…………………………….5 футов фунтов
    Болты корпуса масляного фильтра………….. ……………9ft lbs
    Болты шкива водяного насоса…………………..9ft фунты
    Болты корпуса термостата……………………9 футов фунты
    Крепежные болты водяного насоса………… ……… 9 футов фунтов
     

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]

    Болты крышек коренных подшипников
    Отдельные крышки и мост……………………………. 48 ft lbs
    Цельная крышка в сборе……. ………………… 33 футофунта
     

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]

    Болты головки блока цилиндров для D16A6 
       

    ПРИКАЗ НА ЗАТЯЖКУ                    ПОРЯДОК СНЯТИЯ  

         10,4,2,6,8    <<<Прием>>>       1,7,9,5,3 

          7,5,1,3,9     <<<Выхлоп>>>    4,6,10,8,2

     

    шаг 1…….22ft lbs 
    шаг 2…….48ft lbs 
    Болты головки блока цилиндров для (D16Z6)
    Step 1….22ft lbs
    Step 2….53ft lbs

     

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]
    Болты головки блока цилиндров для D16Y8
     

    ПРИКАЗ НА ЗАТЯЖКУ                    ПОРЯДОК СНЯТИЯ  

         10,4,2,6,8    <<<Прием>>>       1,7,9,5,3 

          7,5,1,3,9     <<<Выхлоп>>>    4,6,10,8,2

     

    шаг 1 (болты 1-10)….15ft lbs
    шаг 2 (болты 1-10)….36ft lbs
    шаг 3 (болты 1-10)….49ft lbs
    шаг 4 (болты 1-2)…… 49 футов фунтов

     

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]

    Болты головки блока цилиндров… Все шпильки D ARP 

     

    ПРИКАЗ НА ЗАТЯЖКУ                    ПОРЯДОК СНЯТИЯ  

         10,4,2,6,8    <<<Прием>>>       1,7,9,5,3 

          7,5,1,3,9     <<<Выхлоп>>>    4,6,10,8,2

     

    Шаг 1……15 фут-фунтов
    Шаг 2……30 фут-фунтов
    Шаг 3……62 фут-фунтов

     

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]
    Головка цилиндра
    Размер и шаг резьбы болта головки цилиндра…..10 мм x 1,25 мм
    Болт крепления распределителя….17-18 футов фунтов
    Гайка впускного коллектора к головке цилиндров…16 футов фунтов

    Рычаг коромысла… D16A6
    Крышка вала концевого коромысла… 9 футов фунтов
    Все остальные и все D16Z и Y8s……… 16 футов фунтов
    Гайка корпуса дроссельной заслонки…… 14-16 футов lbs
    Держатель распределительного вала 8 мм Болты…..14-15ft lbs
    Держатель распредвала Болты 6мм……104 inch lbs
    Болт шкива распределительного вала…….27ft lbs
    AEM Регулировочные болты распредвала (3 из них)….15ft lbs.. нанесите локтайт «красный» на три крепежных болта.
    Регулировочная гайка клапана….10 футо-фунтов (D16A6)….14–15 футо-фунтов (D16Z6 и Y8)

    Болты клапанной крышки …………………………..7 футов фунтов

     

    МОМЕНТ КРУТЯЩЕЙ КРЫШКИ КЛАПАНА

     

    5                 1                4    (впускная сторона крышки клапана)

     

    _____3_________   2______ (Выпускная сторона крышки клапана)

     

    Свечи зажигания……………………………………….13ft lbs
    Болт кулачковой шестерни… ………………………………27ft lbs
    Винты коронки крышки кулачка……… ………………..7ft lbs
    Шпильки головки блока цилиндров………………1-й шаг.. 22 ft lbs…2nd..49 ft lbs
    Гайки выпускного коллектора к головке цилиндров….22ft lbs
    Выхлопной коллектор к гайкам нижней трубы……. ……………33 ft lbs
    Гайки впускного коллектора…………………….. 0,16 футов фунтов

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]

    Сервисные болты системы впрыска топлива

    88-90………………………………………….. ….9 футов фунтов

    91+…………………………………………….. ..11ft lbs
    Гайки корпуса дроссельной заслонки………………….. 16ft lbs
    Гайка топливной рампы………………………………… ..9 футов фунтов
     

    Технические характеристики крутящего момента коробки передач

    Сливная пробка трансмиссии A/T…………………..29 ft lbs
    Сливная и заливная пробка трансмиссии M/T……. …….30-40 футов фунтов

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]

    Механическая коробка передач
    Стопорные гайки промежуточного вала…………………………65 ft lbs
    Болты торцевой крышки………
    Болты держателя рычага селектора……… ……….9 ft lbs
    Корпус трансмиссии к картеру маховика………….. 20 ft lbs
    Болты трансмиссии к двигателю
    4 скорости ……. ………………………………………33ft lbs
    5 скоростей… ……………………………………….50 футов фунтов
    Сцепление болты прижимной пластины……………….19ft lbs

    КРУТЯЩИЙ МОМЕНТ НАЖИМНОГО ДИСКА СЦЕПЛЕНИЯ

    _______1 

    _____6___3 

    _____4___5 

    _______2 


    Отвернуть болты вилки…………………………….. 22 ft lbs
    Гайки ведущей оси/ступицы……… …………………. 134 ft lbs
    Болты ведущего диска для коробки передач ……………… …….54 фута фунта
    Болты маховика M/T…………………..76 фута фунта
    Болт маховика ARP……………………………..87 ft lbs
       

    ХАРАКТЕРИСТИКА КРУТЯЩЕГО МОМЕНТА МАХОВИКА

       _____1 

    _____6___8 

    ___4_______3 

    _____7___5 

    _______2 

     

    Гайки крепления главного цилиндра…………….11 футов фунтов

     

    Спецификация головки блока цилиндров
    Размеры клапана D16A6 Впуск… 29 мм Выпуск… 25 мм
    D16Z6 и Y8 Впуск… 30 мм Выпуск… 26 мм ……………………………80 футов фунтов
     

    Топливный фильтр
    Банджо-болт ……………………………. 16 футо-фунтов
    Сервисный болт…………………………………..9 футо-фунтов
    Зажимной болт. ………………………………….. 9 футов lbs
    Тормозная магистраль к суппорту полые болты (перед/зад)… 25 ft lbs
    Крепежные гайки усилителя тормозов ……………… ………..9 фут-фунтов

    Зазор клапанов
    Стандартные кулачки D16A6, D16Z6 и D16Y8
    Впуск……007-009″ (0,17-0,22 мм)
    Выпускной…009 -0,011″ (0,22-0,27 мм)

    Объем головной камеры
    D16A6…………………38 куб.см
    D16Z6 и D16Y7…… 34.6cc
    D16Y8………………….32.8cc

    *[КУПИТЬ ЗАПЧАСТИ]

    Размеры корпуса дроссельной заслонки
    D16A6….. 55 мм 
    D16Z6……56 мм
    D16Y7……56 мм
    D16Y8….. 56 мм

    Момент затяжки крышек коленчатого вала и заказ. Как и с каким усилием затягивать шатунные и коренные вкладыши. Моменты затяжки для стандартных дюймовых крепежных деталей США

    Ремонт двигателя считается самым сложным в автомобиле, ведь ни одна другая его часть не содержит такого огромного количества взаимосвязанных элементов. С одной стороны это очень удобно, так как в случае поломки одного из них нет необходимости менять весь узел, достаточно просто заменить вышедшую из строя деталь, с другой стороны, чем больше составляющая элементов, тем сложнее устройство и тем сложнее в нем разобраться человеку, не очень сведущему в авторемонтных делах.Однако при большом желании все возможно, особенно если ваше усердие подкреплено теоретическими знаниями, например, в вопросе определения момента затяжки коренных и шатунных подшипников. Если пока эта фраза для вас набор непонятных слов, обязательно прочитайте эту статью, прежде чем лезть в движок.

    Подшипники скольжения, их виды и роль в работе двигателей внутреннего сгорания.

    Коренные и шатунные подшипники представляют собой два типа подшипников скольжения.Они производятся по одинаковой технологии и отличаются друг от друга только внутренним диаметром (у шатунных подшипников этот диаметр меньше).

    Основной задачей вкладышей является преобразование поступательных движений (вверх-вниз) во вращательные и обеспечение плавной работы коленчатого вала, чтобы он не изнашивался раньше времени. Именно для этих целей вкладыши устанавливаются под строго определенный зазор, в котором поддерживается строго заданное давление масла.

    Если этот зазор увеличивается, то давление моторного масла в нем становится меньше, а это значит, что шейки газораспределительного механизма, коленчатого вала и др. важные узлы изнашиваются значительно быстрее. Что и говорить, слишком большое давление (уменьшенный зазор) тоже ничего положительного не несет, так как создает дополнительные препятствия в работе коленчатого вала, его может начать подклинивать. Именно поэтому так важен контроль этого зазора, который невозможен без применения в ремонтных работах динамометрического ключа, знания необходимых параметров, которые прописаны заводом-изготовителем в технической литературе по ремонту двигателя, а также соблюдения режима затяжки крутящий момент коренных и шатунных подшипников.Кстати, усилие (момент) затяжки болтов крышек шатуна и коренных подшипников разное.

    Обратите внимание, что приведенные нормы актуальны только при использовании новых комплектов деталей, так как сборка/разборка узла, бывшего в эксплуатации в связи с его разработкой, не может гарантировать соблюдение необходимых зазоров. Как вариант, в этой ситуации при затяжке болтов можно ориентироваться на верхнюю границу рекомендуемого крутящего момента, а можно использовать специальные ремонтные вставки четырех разных размеров, отличающиеся друг от друга на 0.25 мм, при условии шлифовки коленчатого вала до минимального зазора между трющимися элементами 0,025/0,05/0,075/0,1/0,125 (в зависимости от имеющегося зазора и применяемых ремонтных изделий).

    Примеры удельных моментов затяжки болтов крышек шатунов и коренных подшипников некоторых автомобилей семейства ВАЗ.

    Видео.

    Многие автолюбители, привыкшие самостоятельно ремонтировать свой автомобиль, не понаслышке знают, что ремонт двигателя – очень сложная и ответственная задача.

    Так как ремонт силового агрегата требует от автомобилиста не только определенных навыков, но и знаний для правильного выполнения технологического процесса. Сегодня в статье мы кратко рассмотрим кривошипно-шатунный механизм, его роль в двигателе автомобиля.

    Кроме того, мы также расскажем о важности соблюдения моментов затяжки коренных и шатунных подшипников, нюансах и последовательности этой операции и других важных аспектах. Поэтому новичкам будет полезно несколько расширить свои знания по теме, прочитав нашу статью.

    Концепция КШМ

    Кривошипно-шатунный механизм, сокращенно КШМ, является важнейшим узлом агрегата для двигателя. Основной задачей этого механизма является изменение прямолинейных движений поршня на вращательные и наоборот. Этот момент вращения возникает за счет сгорания топлива в цилиндрах двигателя.

    Как известно, продукты сгорания горючей смеси имеют свойство расширяться. Затем под высоким давлением они толкают поршни двигателя вниз, а те, в свою очередь, передают усилие на шатуны и коленчатый вал.Именно благодаря специфической форме коленчатого вала в двигателе одно движение преобразуется в другое, что в конечном итоге позволяет колесам машины вращаться.

    По своим функциям коленчатый вал является наиболее нагруженным механизмом двигателя. Именно этот узел определяет, какую форму будет иметь тот или иной силовой агрегат и как в нем будут располагаться цилиндры. Это связано с тем, что каждый тип двигателя создается для определенной цели. Некоторым автомобилям требуется максимальная мощность двигателя, малый вес и габариты, в то время как другие отдают предпочтение простоте обслуживания, надежности и долговечности.Поэтому производители и выпускают для разных типов двигателей разные виды кривошипно-шатунных механизмов. КШМ делятся на однорядные и двухрядные.

    Роль вкладышей коленчатого вала

    Коленчатый вал должен выдерживать большие нагрузки при работе двигателя. Но подшипники для этого устройства использовать нельзя. Эту роль взяли на себя коренные и шатунные подшипники. Хотя по своей задаче они выполняют функции подшипников скольжения. Вкладыши изготавливаются из биметаллической ленты, состоящей из малоуглеродистой стали, меди и свинца, а также алюминиевого сплава АСМ или баббита.

    Именно благодаря вкладышам обеспечивается свободное вращение коленчатого вала. Для обеспечения долговечности и износостойкости вкладыши покрываются тонким, микронным слоем масла во время работы двигателя. Но для их полной и качественной смазки высокое давление масла просто необходимо. Эту роль взяла на себя система смазки двигателя. Все эти условия как раз и способствуют снижению силы трения и увеличению ресурса двигателя.

    Типы и размеры вкладышей

    В целом вкладыши коленвала делятся на две группы:

    1. Первый тип называется коренными вкладышами.Они расположены между коленчатым валом и местами его прохождения через корпус двигателя. Они несут наибольшую нагрузку, так как именно на них закреплен и вращается коленчатый вал.
    2. Ко второй группе относятся шатунные вкладыши. Они расположены между шатунами и коленчатым валом, его шейками. Они также несут огромные нагрузки.

    Коренные и шатунные вкладыши изготавливаются для каждого типа двигателя индивидуально со своими размерами. А для большинства автомобильных двигателей помимо номинальных, заводских размеров существуют еще и ремонтные вкладыши.Внешний размер ремонтных вкладышей остается неизменным, а внутренний диаметр регулируется за счет увеличения толщины вкладыша. Всего таких размеров четыре с шагом 0,25 мм.

    Не секрет, что при большом пробеге автомобиля изнашиваются не только коренные и шатунные вкладыши, но и шейки коленчатого вала. Эти обстоятельства приводят к необходимости замены вкладышей номинальных размеров на ремонтные. Чтобы поставить ту или иную ремонтную вставку, шейку растачивают до определенного диаметра.Причем диаметр подбирается для каждого из габаритов вкладыша индивидуально.

    Если уже применялся, например, ремонтный размер 0,25 мм, то при избавлении от дефектов на шейках коленчатого вала следует использовать размер 0,5 мм, а при серьезных задирах — 0,75 мм. При правильной замене вкладышей двигатель должен проработать не одну тысячу километров, если, конечно, не работают другие системы автомобиля.

    Также есть варианты, когда расточка не требуется и вкладыши просто меняются на новые.Но люди, занимающиеся этим профессионально, не советуют просто менять вкладыши на новые. Объясняется это тем, что в процессе работы и эксплуатации вкладышей на валу все же возникают микродефекты, которые на первый взгляд не видны. В общем без шлифовки возможен быстрый износ и малый ресурс КШМ.

    Признаки износа подшипников коленчатого вала

    В разговорах автолюбителей часто можно услышать фразы: «Двигатель застучал» или «Вкладыши провернулись», эти слова чаще всего относятся к износу вкладышей.Это, в свою очередь, является серьезной поломкой мотора. Первые признаки таких неисправностей – потеря давления масла или появление посторонних звуков при работе двигателя. Неопытному автолюбителю будет сложно определить признаки неисправности вкладышей, поэтому лучше сразу обратиться к специалисту.

    Для профессионала выслушать и поставить диагноз не составит серьезных проблем. Обычно эта процедура выполняется на неработающем двигателе путем резкого нажатия на педаль газа.Считается, что если звук представляет собой глухой тон или железный скрежет, то проблема в коренных подшипниках. При выходе из строя шатунных подшипников стук становится громче и сильнее.

    Существует еще один способ проверки износа. Нужно поочередно выкручивать свечи зажигания или форсунки для дизельных двигателей. Если стук пропадает при выкручивании свечи, то это тот цилиндр, в котором проблемы.

    Проблема масла низкого давления может появиться не обязательно из-за износа вкладышей.Возможно, неисправен масляный насос, редукционный клапан или изношена постели распредвала. Поэтому сначала проверяем все узлы системы смазки и только после этого делаем выводы, что именно ремонтировать.

    Измеряем зазор между вкладышем и коленчатым валом

    Вкладыши изготавливаются из 2-х отдельных частей, имеющих специальные места для крепления. Главной задачей при сборке должно быть обеспечение необходимого зазора между шейкой вала и вкладышем.Обычно для определения рабочего зазора между ними используют микрометр, а внутренний диаметр вкладышей измеряют нутромером. После этого производятся некоторые расчеты, позволяющие выявить зазор.

    Однако сделать такую ​​операцию гораздо проще, используя специальную пластиковую калиброванную проволоку. Между вкладышем и шейкой помещаются куски необходимого размера, после чего подшипник зажимается с требуемым усилием и снова разбирается. Далее берется специальная линейка, которая идет в комплекте с проволокой, и измеряется ширина соответствующего отпечатка на валу.Чем шире раздавленная мерная полоса, тем меньше зазор в подшипнике. Этот метод позволяет с высокой точностью контролировать необходимое расстояние между грифом и вкладышем.

    Как и с каким усилием затягиваются коренные и шатунные вкладыши?

    Коренные и шатунные вкладыши можно затянуть с требуемым усилием специальным динамометрическим ключом. Ключ может быть как с трещоткой, так и со стрелкой. На обоих ключах выбиты размеры, необходимые для затяжки гаек и болтов с любым крутящим моментом.Для настройки потребуется выставить необходимое значение на ключе, и после этого можно будет сразу приступать к затяжке.

    При этом помните, что для усилия менее 5 кг нет необходимости надевать на ключ трубу для создания дополнительных рычагов. Это можно сделать одной рукой, чтобы не сорвать резьбу болта.

    Момент затяжки коренных и шатунных подшипников

    Перед установкой вкладышей первым делом необходимо удалить с них консервационную смазку и нанести небольшой слой масла.Далее устанавливаем коренные подшипники в постели коренных шеек, при этом не забывая, что средний вкладыш отличается от остальных.

    Следующим шагом является надевание чехлов на кровати и затягивание их. Причем момент затяжки должен применяться в соответствии со стандартами, которые иногда указываются в правилах эксплуатации. транспортное средство. Но чаще всего бывают случаи, когда в технических указаниях для автомобиля не указан момент затяжки коренных и шатунных подшипников.В таких случаях рекомендуется искать эту информацию в специальной литературе по ремонту конкретного двигателя. Например, для автомобилей Lada Priora момент затяжки крышки станины составляет от 64 Н*м (6,97 кгс*м) до 81 Н*м (8,61 кгс*м).

    Далее приступаем к установке шатунных вкладышей. При этом следует обратить внимание на правильность установки крышек, каждая из них промаркирована, поэтому не перепутайте их. Момент затяжки у них намного меньше, чем у коренных.Например, если взять более тугую модель Lada Priora, момент затяжки шатунного подшипника будет начинаться примерно с 43 Н*м (4,42 кгс*м), до 53 Н*м (5,46 кгс*м).

    Обратите внимание, что данные, приведенные в качестве примера, предполагают использование для ремонта новых вкладышей, а не бывших в употреблении деталей. В противном случае при использовании старых втулок момент затяжки следует выбирать исходя из верхней границы рекомендуемого момента из документации на этот двигатель. Делается это из-за возможного наличия некоторого износа на старых деталях.Иногда игнорирование этого факта может привести к значительным отклонениям от рекомендуемой нормы.

    При первой затяжке всех болтов желательно прокрутить вал. Для этого сбоку коленчатого вала есть место под гаечный ключ, спокойно прокручиваем его по часовой стрелке. Если кольцо лопнуло или есть какая-либо другая неисправность, то это сразу будет видно. Далее, убедившись в отсутствии проблем, проверяем еще раз все болты ключом в момент затяжки.

    Следует помнить, что от того, насколько правильно выполнен этот процесс, зависит плотность прилегания подшипников скольжения к коленчатому валу и, соответственно, КПД самого двигателя. Так как если болт затянут не до конца, будет лишнее масло, нарушится весь цикл смазки, а также это может привести к поломке вкладыша. Если будем перетягивать, то гильза перегреется, смазки уже будет не хватать. В конечном итоге вкладыш может даже расплавиться и провернуться, что приведет к капитальному ремонту двигателя.

    Рейтинг 3.50

    Ремонт двигателя считается самым сложным в автомобиле, ведь ни одна другая его часть не содержит такого огромного количества взаимосвязанных элементов. С одной стороны это очень удобно, так как в случае поломки одного из них нет необходимости менять весь узел, достаточно просто заменить вышедшую из строя деталь, с другой стороны, чем больше комплектующих , чем сложнее устройство и тем сложнее в нем разобраться человеку не очень опытному в авторемонтном деле.Однако при большом желании все возможно, особенно если ваше усердие подкреплено теоретическими знаниями, например, в вопросе определения момента затяжки коренных и шатунных подшипников. Если пока эта фраза для вас набор непонятных слов, обязательно прочитайте эту статью, прежде чем лезть в движок.

    Коренные и шатунные подшипники представляют собой два типа подшипников скольжения. Они производятся по одинаковой технологии и отличаются друг от друга только внутренним диаметром (у шатунных подшипников этот диаметр меньше).

    Основной задачей вкладышей является преобразование поступательных движений (вверх-вниз) во вращательные и обеспечение плавной работы коленчатого вала, чтобы он не изнашивался раньше времени. Именно для этих целей вкладыши устанавливаются под строго определенный зазор, в котором поддерживается строго заданное давление масла.

    При увеличении этого зазора давление моторного масла в нем становится меньше, а значит, намного быстрее изнашиваются шейки газораспределительного механизма, коленчатого вала и других важных узлов.Что и говорить, слишком большое давление (уменьшенный зазор) тоже ничего положительного не несет, так как создает дополнительные препятствия в работе коленчатого вала, его может начать подклинивать. Именно поэтому так важен контроль этого зазора, который невозможен без применения в ремонтных работах динамометрического ключа, знания необходимых параметров, которые прописаны производителем в технической литературе по ремонту двигателя, а также соблюдения момент затяжки коренных и шатунных подшипников.Кстати, усилие (момент) затяжки болтов крышек шатуна и коренных подшипников разное.

    Обратите внимание, что приведенные нормы актуальны только при использовании новых комплектов деталей, так как сборка/разборка узла, бывшего в эксплуатации в связи с его разработкой, не может гарантировать соблюдение необходимых зазоров. Как вариант, в этой ситуации при затяжке болтов можно ориентироваться на верхний предел рекомендуемого крутящего момента, а можно использовать специальные ремонтные вставки с четырьмя разными размерами, отличающимися друг от друга на 0.25 мм при условии шлифовки коленчатого вала до минимального зазора между трющимися элементами не будет 0,025/0,05/0,075/0,1/0,125 (в зависимости от имеющегося зазора и применяемого ремонтного средства).

    Примеры удельных моментов затяжки болтов крышек шатунов и коренных подшипников некоторых автомобилей семейства ВАЗ.

    Видео.

    Без динамометрического ключа в ремонте двигателя делать нечего! Моменты затяжки при ремонте Honda Civic очень важны.Инженеры Honda рассчитали различный крутящий момент для каждого болта и гайки в автомобиле. Закручивать вручную до характерного хруста не нужно. Во-первых, можно сломать какой-нибудь болт, и достать его будет крайне сложно. Во-вторых, перекошенная ГБЦ явно будет пропускать масло и охлаждающую жидкость. В Honda Civic, как и в любом другом автомобиле, используются разные моменты затяжки, от 10 Нм до 182 Нм и даже больше, болта шкива коленвала. Советую купить мощный динамометрический ключ, мощный и хороший, с щелкнуть до момента , стрелку не брать.И в последнюю очередь все соединения, входящие в состав одного элемента (диск, ГБЦ, крышки), затягиваются в несколько приемов от центра наружу и зигзагом. Итак, по порядку описываю все в Нм (Нм). Не забудьте слегка смазать резьбу маслом или медной смазкой.

    Эти моменты подходят для всех D серии D14,D15,D16 . Не проверял Д17 и Д15 7-го поколения.

    Болты крышки головки блока цилиндров 10 Н·м
    Болты крепления головки блока цилиндров 8 мм 20 Н·м
    Болты крепления головки блока цилиндров 6 мм 12 Н·м
    Колпачковые гайки шатунов 32 Н·м
    Болт шкива распределительного вала 37 Нм
    болт шкива коленчатого вала 182 Нм
    Болты крышки коренного вала D16 51 Н·м
    Болты крышки коренного вала D14, D15 44 Н·м
    Болты и гайки маслозаборника 11 Н·м
    Болты крепления масляного насоса 11 Н·м
    Болт платы привода (AT) 74 Н·м
    Болт маховика (MT) 118 Н·м
    Болты масляного поддона 12 Н·м
    Болты крышки заднего сальника коленчатого вала 11 Н·м
    Датчик крепления насоса охлаждающей жидкости 12 Н·м
    Болт крепления кронштейна генератора (от помпы к гене) 44 Нм
    Болт натяжителя ремня ГРМ 44 Нм
    Болт датчика CKF 12 Н·м
    Болты крепления пластиковых кожухов ГРМ 10 Нм
    Крепление датчика VTEC к головке блока цилиндров 12 Нм
    Болт масляного поддона (широкая прокладка), заглушка 44 Н·м

    Моменты затяжки болтов крепления головки блока цилиндров

    На более ранних версиях было всего два этапа, позже уже 4. Важно Протягивать болты и вообще работать с резьбовыми соединениями желательно при температуре не ниже 20 градусов Цельсия. Не забывайте, что нужно очистить резьбовые соединения от любой жидкости и грязи. Также желательно выждать 20 минут после каждого этапа, чтобы снять «напряжение» металла.
    П.С. Разные источники дают разные цифры, например 64, 65, 66 м. миль. Даже в оригинальных справочниках по разным регионам я пишу здесь средние или самые привычные.



    • D14A3, D14A4, D14Z1, D14Z2, D14A7 — 20 Нм, 49 Нм, 67 Нм. Контроль 67
    • D15Z1 — 30 Нм, 76 Нм Управление 76
    • D15Z4, D15Z5, D15Z6, D15Z7, D15B (3 ступени) — 20 Нм, 49 Нм, 67 Нм. Контроль 67
    • D16Y7, D16y5, D16Y8, D16B6 — 20 Нм, 49 Нм, 67 Нм. Контроль 67
    • D16Z6 — 30 Нм, 76 Нм Управление 76
    • Контргайка клапанного зазора d16y5, d16y8 — 20
    • Контргайка клапанного зазора D16y7 — 18
    • Банджо болт топливного шланга d16y5, d16y8 — 33
    • Полый болт топливного шланга D16y7 — 37

    Другие моменты затяжки

    • Гайки на дисках 4×100 — 104 Нм
    • Свечи зажигания 25
    • Гайка ступицы — 181 Н·м

    Узнайте что-то новое

    Данная статья актуальна для автомобилей Honda 1992-2000 годов выпуска таких как Civic EJ9, Civic EK3, CIVIC EK2, CIVIC EK4 (частично).Информация будет актуальна для владельцев Honda Integra в кузовах DB6, DC1, с моторами ZC, D15B, D16A.

    ДВИГАТЕЛЬ

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Болт крепления головки цилиндров М12х1,25, См. раздел Двигатель
    Гайка шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов М8 20,87–25,77 (2,13–2,63)
    гайка крепления натяжного ролика М10х1.25 33,23–41,16 (3,4–4,2)
    Гайка шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала М8 18,38–22,64 (1,87–2,31)
    Болт крепления шкива распределительного вала М10х1,25 67,42–83,3 (6,88–8,5)
    Винт крепления корпуса вспомогательных агрегатов М6 6,66–8,23 (0,68–0,84)
    Гайки шпилек крепления выхлопного патрубка рубашки охлаждения М8 15,97–22,64 (1,63–2,31)
    Болт крепления крышек коренных подшипников М10х1.25 68,31–84,38 (6,97–8,61)
    Болт крепления масляного картера М6 5,15–8,23 (0,52–0,84)
    Гайки болтов крышек шатунов М9х1 43,32–53,51 (4,42–5,46)
    болт маховика М10х1,25 60,96–87,42 (6,22–8,92)
    Болт крепления насоса охлаждающей жидкости М6 7,64–8,01 (0,78–0,82)
    Болт крепления шкива коленчатого вала М12х1.25 97,9–108,78 (9,9–11,1)
    Болт крепления подводящего патрубка насоса охлаждающей жидкости М6 4,17–5,15 (0,425–0,525)
    Гайка крепления приемной трубы глушителя М8 20,87–25,77 (2,13–2,63)
    Гайка крепления фланца дополнительного глушителя М8 15,97–22,64 (1,63–2,31)
    Гайка крепления троса сцепления к кронштейну М12х1 14,7–19,6 (1,5–2,0)
    Гайка болта крепления передней опоры силового агрегата М10х1.25 41,65–51,45 (4,25–5,25)
    Гайка болта крепления левой опоры силового агрегата М10х1,25 41,65–51,45 (4,25–5,25)
    Гайка крепления кронштейна левой опоры к силовому агрегату М10х1,25 31,85–51,45 (3,25–5,25)
    Гайка крепления задней опоры силового агрегата М10х1,25 27,44–34 (2,8–3,47)
    Гайка болта крепления кронштейна задней опоры к силовому агрегату М12х1.25 60,7–98 (6,2–10)
    Болт крепления маслоприемника к крышке коренного подшипника М6 8,33–10,29 (0,85–1,05)
    Болт крепления маслоприемника к насосу М6 6,86–8,23 (0,7–0,84)
    Болт крепления масляного насоса М6 8,33–10,29 (0,85–1,05)
    Болт крепления корпуса масляного насоса М6 7,2–9,2 (0,735–0,94)
    Пробка редукционного клапана масляного насоса М16х1.5 45,5–73,5 (4,64–7,5)
    Датчик сигнальной лампы давления масла М14х1,5 24–27 (2,45–2,75)
    Гайки крепления карбюратора М8 12,8–15,9 (1,3–1,6)
    Гайка крепления крышки головки цилиндров М6 1,96–4,6 (0,2–0,47)

    СЦЕПЛЕНИЕ

    ТРАНСМИССИЯ

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Конический винт крепления шарнира приводной тяги М8 16,3–20,1 (1,66–2,05)
    Болт крепления механизма выбора передач М6 6,4–10,3 (0,65–1,05)
    Болт крепления корпуса рычага переключения передач М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)
    Гайка крепления хомута тяги привода М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)
    Гайка заднего конца первичного и вторичного вала М20х1.5 120,8–149,2 (12,3–15,2)
    Выключатель освещения заднего хода М14х1,5 28,4–45,3 (2,9–4,6)
    Болт крепления крышки фиксаторов М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)
    Винт для крепления вилок к штоку М6 11,7–18,6 (1,2–1,9)
    Болт крепления ведомой шестерни дифференциала М10х1.25 63,5–82,5 (6,5–8,4)
    Гайка крепления корпуса привода спидометра М6 4,5–7,2 (0,45–0,73)
    Гайка крепления оси рычага выбора передач М8 11,7–18,6 (1,2–1,9)
    Гайка крепления задней крышки к картеру коробки передач М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)
    Стопор вилки заднего хода М16х1.5 28,4–45,3 (2,89–4,6)
    Винтовое конусное крепление рычага штока выбора передач М8 28,4–35 (2,89–3,57)
    Болт крепления картера сцепления и трансмиссии М8 15,7–25,5 (1,6–2,6)

    ПЕРЕДНЯЯ ПОДВЕСКА

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Гайка крепления верхней опоры к кузову М8 19,6–24,2 (2–2,47)
    Гайка крепления шарового пальца к рычагу М12х1.25 66,6–82,3 (6,8–8,4)
    Гайка эксцентрикового болта крепления телескопической стойки к кулаку М12х1,25 77,5–96,1 (7,9–9,8)
    Болт крепления телескопической стойки к поворотному кулаку М12х1,25 77,5–96,1 (7,9–9,8)
    Болт и гайка крепления рычага подвески к кузову М12х1,25 77,5–96,1 (7,9–9,8)
    Удлинительная гайка М16х1.25 160–176,4 (16,3–18)
    Болт и гайка стабилизатора поперечной устойчивости к рычагу М10х1,25 42,1–52,0 (4,29–5,3)
    Гайка крепления штанги стабилизатора к кузову М8 12,9–16,0 (1,32–1,63)
    Болт крепления кронштейна надставки к кузову М10х1,25 42,14–51,94 (4,3–5,3)
    Гайка крепления штока телескопической стойки к верхней опоре М14х1.5 65,86–81,2 (6,72–8,29)
    Болт крепления шаровой опоры к поворотному кулаку М10х1,25 49–61,74 (5,0–6,3)
    Гайки подшипников ступиц передних колес М20х1,5 225,6–247,2 (23–25,2)
    Колесный болт М12х1,25 65,2–92,6 (6,65–9,45)

    ЗАДНЯЯ ПОДВЕСКА

    РУЛЕВОЕ РУЛЕВОЕ

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Гайка крепления картера рулевого механизма М8 15–18,6 (1,53–1,9)
    Гайка крепления кронштейна вала рулевого управления М8 15–18,6 (1,53–1,9)
    Болт крепления кронштейна вала рулевого управления М6 Поворачивайте, пока головка не сломается
    Болт крепления вала рулевого управления к шестерне М8 22,5–27,4 (2,3–2,8)
    Гайка рулевого колеса М16х1.5 31,4–51 (3,2–5,2)
    Контргайка рулевой тяги М18х1,5 121–149,4 (12,3–15,2)
    Гайка крепления шарового пальца тяги М12х1,25 27,05–33,42 (2,76–3,41)
    Болт крепления тяги рулевого привода к рейке М10х1,25 70–86 (7,13–8,6)
    Гайка подшипника рулевого механизма М38х1.5 45–55 (4,6–5,6)

    ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

    Деталь Резьба Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
    Тормозной цилиндр к винту суппорта М12х1,25 115–150 (11,72–15,3)
    Болт крепления направляющего пальца к цилиндру М8 31–38 (3,16–3,88)
    Болт крепления тормоза к поворотному кулаку М10х1.25 29,1–36 (2,97–3,67)
    Болт крепления заднего тормоза к оси М10х1,25 34,3–42,63 (3,5–4,35)
    Гайка крепления кронштейна вакуумного усилителя к кузову М8 9,8–15,7 (1,0–1,6)
    Гайка крепления главного цилиндра к вакуумному усилителю М10х1,25 26,5–32,3 (2,7–3,3)
    Гайка крепления вакуумного усилителя к кронштейну М10х1. Разное

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.