Продажа квадроциклов, снегоходов и мототехники
second logo
Пн-Чт: 10:00-20:00
Пт-Сб: 10:00-19:00 Вс: выходной

+7 (812) 924 3 942

+7 (911) 924 3 942

Содержание

Понимание основ автоматической системы смазки

Насос

Насос обеспечивает подачу масла или консистентной смазки под давлением для приведения в действие дозаторов. Различные насосы обеспечивают различные диапазоны расходов и давлений и совместимы с различными источниками питания поэтому выбор насоса будет основан на потребностях системы и доступных источниках питания. Насосы используются с инжекторами и, помимо прочего, оборудованы клапаном выпуска воздуха для сброса инжекторов. Некоторые насосы, например поршневые насосы, применяемые в лубрикаторах, также выполняют функции дозаторов, но в большинстве случаев насос является отдельным устройством.

 

Контроллер

Контроллер выполняет график или программу для регулярной подачи смазки. Некоторые насосы оборудованы встроенным контроллером, но во многих системах применяется контроллер, отдельный от насоса. Поскольку контроллеры допускают программирование, они являются очень гибкими устройствами и, как следствие, несколько контроллеров могут обеспечивать потребности широкого круга областей применения. Некоторые аспекты, на которые следует обратить внимание при выборе контроллера, — это доступное напряжение питания и используемые датчики. В контроллере предусмотрены входы для подключаемых к нему датчиков.

 

Трубки и фитинги

При выборе компонентов системы необходимо выбрать правильные трубки, поскольку они должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать имеющееся в системе давление, и должны иметь достаточный диаметр, чтобы пропускать консистентную смазку или масло без необходимости создания чрезмерного давления. Если трубки имеют низкую прочность, они могут лопнуть и стать причиной загрязнения или, что еще хуже, причинить травмы. Если их диаметр слишком маленький, система может не функционировать вообще, поскольку для перемещения жидкости по трубкам может требоваться слишком высокое давление. Поэтому при выборе трубок или шлангов для системы важно понимать потребности конкретной области применения.

 

Дополнительные компоненты

Для каждой системы доступен широкий выбор дополнительных компонентов. Вот всего лишь несколько примеров:

  • датчики цикла или давления;
  • фильтры для масла консистентной смазки и воздуха;
  • датчик тактов для счетчика операций;
  • обратные клапаны.

Несмотря на то, что на первый взгляд система смазки может показаться сложной, при ее разделении на основные компоненты она на самом деле выглядит довольно просто. Понимание назначения этих компонентов облегчит разработку конфигурации системы и заказ ее узлов и упростит поиск неисправностей и ремонт существующей системы.

 

Компания Graco и наша сеть официальных дистрибьюторов поможет вам разработать систему, соответствующую вашей области применения, и определить требования к ней.  

Мультилинейные и прогрессивные системы смазки

Области применения

Мультилинейные системы смазки

  • Удаленные, отдельно расположенные точки смазывания
  • Точки смазывания, требующие большого объема смазки
  • Точки смазывания, для каждой из которых требуется своя система смазки
  • Точки смазывания, требующие непрерывной смазки

Прогрессивные системы смазки

  • Несколько точек смазывания, расположенные вместе или на небольшом расстоянии друг от друга
  • Точки смазывания машин и небольших устройств (оптимальный вариант)

Примеры использования

  • Небольшие и среднегабаритные устройства и машины
  • Области применения в промышленной сфере
  • Во всех отраслях, машиностроении, для передвижных устройствах.

Мультилинейные и прогрессивные системы смазки работают непрерывно, пока с помощью насоса осуществляется нагнетание смазочных материалов.

На устройствах, точки смазывания которых расположены на близком расстоянии, использование мультилинейных систем смазки не всегда экономически выгодно. Кроме того, не всегда возможно проведение технического контроля таких систем. Лучшим выходом из такой ситуации является использование прогрессивных или комбинированных (мультилинейных и прогрессивных) систем смазки. SSV-распределитель точно регулирует объем нагнетаемого смазочного материала.

Комбинированная система cмазки

Дополнения по эффективности использования прогрессивных или комбинированных систем смазки:

  • Проведение контроля всей системы оптического или контроля с использованием электрических устройств (через распределитель)
  • Надежная работа системы даже при неблагоприятных внешних условиях
  • Возможность расширения системы за счет подсоединения других насосных элементов
  • Гарантированное осуществление полной смазки машин или небольших устройств.

 

Функционирование.

Система функционирует, пока с помощью насоса осуществляется нагнетание смазочных материалов. При отключении насоса распределитель прогрессивной системы смазки остается в текущем положении. При повторном включении он продолжает работать с последней позиции.

Система смазки двигателя – как поддерживать ее хорошее состояние

Двигатели внутреннего сгорания включают несколько групп движущихся деталей, которые нуждаются в постоянном смазывании. Это шатунные и коренные подшипники, поршневые пальцы, шестерни и т.д.

Хорошее моторное масло препятствует возникновению сухого трения, а также удаляет излишки тепла и продукты износа. Многие водители выбирают универсальную автохимию, как, например, масло Эльф 10W40. Эксперты Avto.pro отметили, что для поддержания нормальной работы масляной системы нужно уделять внимание еще и некоторым расходникам.

Как не «убить» мотор

Моторное масло является одним из важнейших автомобильных расходников. Эксплуатационный ресурс большинства масел без приписки Long Life составляет 8-9 тыс. км. Отсюда первое правило: водитель должен придерживаться интервалов замены. При выборе масла желательно следовать рекомендациям концерна. Чтобы поддерживать хорошее состояние масляной системы, водителю также стоит уделить внимание следующему:

  • Качество заливаемого топлива
  • Состояние уплотнителей двигателя и смежных систем
  • Состояние системы охлаждения двигателя
  • Качество и регулярность замены масляного и топливного фильтра.

Эксперты отмечают, что переход на сезонные масла целесообразен в том случае, если для региона эксплуатации авто характерны большие суточные колебания температур в осенне-зимний период. С наступлением холодов можно заменить масло Elf 10W40 или ближайший аналог на менее вязкую смазку – она сохранит текучесть даже при низких температурах, а запуск мотора «на холодную» станет проще. При использовании качественных автомасел водитель может отказаться от использования промывок.

Проблема поддельных расходников

При регулярном использовании поддельных расходников водитель столкнется с проблемой снижения топливной экономичности, роста расхода масла на угар, ухудшением мощностных показателей мотора. Масляная и топливная система в таких условиях быстро загрязняются. Выявить подделку можно в ходе внешнего осмотра. Обращайте внимание на общее качество исполнения фильтров, тар для моторного масла. Изучайте информацию на наклейках, сканируйте защитные QR-код и проверяйте голограммы. В случае фильтров также обращайте внимание на качество укладки фильтрующего элемента, наплывы герметика, проверяйте работоспособность клапанов (если имеются).

Читайте также: Моторное масло: интервалы замены по регламенту и на практике

Системы смазки и вентиляции картера – Основные средства

А. Дмитриевский, канд. техн. наук

Старая истина, гласящая «не подмажешь – не поедешь», в полной мере распространяется и на дизеля. От состояния систем смазки и вентиляции картера, а также правильного выбора моторного масла зависят не только надежность и долговечность двигателя, но и пусковые качества, его топливная экономичность, а также токсичность выхлопа.

Система смазки

Главная задача системы смазки – создать для уменьшения износа и облегчения движения между трущимися поверхностями масляный слой. Образующее его масло кроме своей главной задачи удаляет из трущейся пары посторонние частицы и продукты износа, предотвращает коррозию деталей, охлаждает трущиеся поверхности, а в некоторых двигателях используется в качестве теплоносителя и охлаждает днище поршня.

В большинстве двигателей грузовых автомобилей масло в основные узлы кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов подается под давлением. Часть поверхностей трения смазывается разбрызгиванием. Основная часть масла проходит через подшипники коленчатого вала (до 80% в новых двигателях и до 96% – в изношенных). Чаще всего используется параллельный подвод масла к подшипникам коленчатого вала.

Схемы масляных насосов:

а – с внешним эвольвентным зацеплением; б – с внутренним эпициклоидальным зацеплением; в – с внутренним эвольвентным зацеплением

Как правило, двигатели грузовых автомобилей имеют двухсекционные шестеренные масляные насосы. Основная секция подает масло к подшипникам, а дополнительная – используется для прокачки масла через теплообменник, центрифугу и для охлаждения поршней. Шестерни насосов могут иметь как внешнее, так и внутреннее – эпициклоидальное или эвольвентное – зацепление. Насосы с внутренним зацеплением более сложны в производстве, их привод требует повышенных затрат мощности, однако имеют меньшие габариты и более низкий уровень шума, а износ их шестерен меньше сказывается на производительности.

Производительность насоса выбирается из условия обеспечения заданного давления в системе смазки даже при перегреве, а также получения необходимого теплоотвода. У новых двигателей масляный насос должен иметь двух- или даже трехкратный запас по производительности, чтобы обеспечить надежную работу системы смазки при износе деталей насоса, вкладышей коренных и шатунных подшипников, а также шеек коленчатого и распределительного валов.

Охлаждение поршней особенно важно в двигателях с высокой степенью наддува и при расположении камеры сгорания в днище поршня. Реализуется оно чаще всего с помощью нескольких типовых схем. Наиболее простая, но зато и наименее эффективная – подача масла из неподвижных распылителей, установленных в нижней части цилиндра. Другой способ – подача масла по сверлению в шатуне в его верхнюю головку и через установленный в ней распылитель – на днище поршня. Но наиболее эффективна подача масла через отверстие в шатуне и поршневой палец в полость охлаждения, выполненную в днище поршня. Для ее получения днище делают съемным, или же заливают в него трубку или специальную вставку. Такое охлаждение поршня требует и более интенсивного охлаждения масла.

Основная неисправность системы смазки – снижение давления. Оно может возникнуть из-за износа подшипников – чаще всего коренных на коленчатом валу, залегания клапанов системы в открытом состоянии, износа шестерен насоса. Каждая из перечисленных причин предполагает серьезный ремонт, но зачастую дело обходится и без него.

Причиной уменьшения давления в системе смазки может быть снижение вязкости масла из-за перегрева или попадания конденсата топлива. Эта опасность увеличивается при коротких поездках зимой на не полностью прогретом двигателе. Так, при специальных испытаниях на коррозионный износ, проводившихся на автомобиле с бензиновым двигателем, за одну неделю уровень масла в картере двигателя увеличивался на 1…1,5 литра. Чтобы «выпарить» бензин и восстановить исходную вязкость масла, приходилось проезжать несколько сот километров с максимальными скоростями. Для дизелей подобная опасность намного меньше, зато и «выпарить» дизельное топливо из масла практически невозможно.

Уход за системой смазки предельно прост: достаточно своевременно менять масло и фильтры, а также регулярно промывать двигатель. И единственная сложность состоит в периодичности смены масла. А она определяется не только особенностями двигателя, но и маркой используемого масла. Их в последние годы появилось очень много – отечественных и импортных. Вместе с ними возникла масса вопросов о возможности и целесообразности их применения в наших условиях.

Моторные масла

Качество масла, а следовательно, и его стоимость, определяются количеством присадок, его основой, степенью очистки. Наибольшее распространение сегодня имеют минеральные масла, основу которых составляет продукт прямой перегонки нефти. Для получения нужных свойств в основу вводится комплекс присадок. Он тщательно выверяется и балансируется изготовителями масел, а потому к различным присадкам и добавкам, кои следует лить в двигатель самому потребителю, надлежит относиться весьма осторожно.

Особое место среди присадок занимают металлоплакирующие (МП). В результате трения возникает разность потенциалов и ионы способствуют наращиванию слоя присадки на изношенных поверхностях, уменьшая зазор между трущимися парами. Это увеличивает ресурс двигателя, снижает угар масла, улучшает его экономические, мощностные и экологические показатели. Необходимо иметь в виду, что заметный эффект от добавки МП начинает проявляться лишь через десятки тысяч километров. Учитывая это, применение такого рода присадок для двигателей с повышенным расходом масла нецелесообразно, так как они выносятся из двигателя вместе с маслом, не успевая создать защитный слой.

Поршни дизелей с охлаждением днища маслом:

а – со съемным днищем; б – с трубкой, заливаемой в днище; в – со вставкой, заливаемой в поршень

Последнее время все большее распространение получают синтетические масла, основа которых создана искусственно. Они обладают хорошими вязкостными характеристиками, снижают износ двигателя, способны долго работать без смены. Однако высокая стоимость этих масел ограничивает их применение.

Целесообразность использования определяется в каждом конкретном случае в зависимости от степени износа двигателя и соответственно угара масла, а также установленной периодичности технического обслуживания. При повышенном расходе масла приходится постоянно доливать его, поэтому применение более дорогого масла приведет к неоправданным затратам. Использование масел, обеспечивающих увеличенный пробег до его смены, также не всегда целесообразно. Периодичность замены масла согласована с периодичностью обслуживания автомобиля в целом. Поэтому менять масло нужно либо во время очередного ТО, либо проводить дополнительное обслуживание, что для большинства фирм неприемлемо.

Свойства отечественных моторных масел характеризуются прежде всего величиной вязкости при 100°С и 0°С (для некоторых масел – при минус 18°С) и индексом вязкости – интенсивностью изменения вязкости при изменении температуры.

По эксплуатационным свойствам отечественные (согласно действующему стандарту) масла делятся на несколько групп: В1 – среднефорсированные бензиновые двигатели, В2 – среднефорсированные дизели, В – универсальное масло для среднефорсированных двигателей, Г1 – высокофорсированные бензиновые двигатели, Г2 – высокофорсированные дизели без наддува, Г – универсальное масло высокофорсированных двигателей, Д – высокофорсированные дизели с наддувом.

Масла зарубежного производства и некоторые новейшие отечественные классифицируются по системам SAE J-300 и АСЕА (Ассоциация европейских производителей автомобилей). У летних масел SAE 20, 30, 40, 50, 60 кинематическая вязкость при 1000С изменяется соответственно от 5,6 до 21,9 м2/с. В обозначении зимних масел добавляется буква W: SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W. Их кинематическая вязкость при 100°С находится соответственно в пределах от 3,8 до 9,3 мм2/с.

Температурная зона применяемости каждой из этих марок определяется минимальной температурой проворачиваемости двигателя стартером ( от –30°С для 0W до –5°С для 25W).

Широкое распространение получили всесезонные масла, имеющие более пологую вязкостную характеристику в зависимости от температуры масла. Низкая вязкость при отрицательной температуре обеспечивает зимний пуск двигателя. При высокой температуре необходимая вязкость поддерживается загущающими присадками. Для этих масел к обозначениям аналогичным для зимних масел добавляются цифры справа (от 20 до 50), характеризующие «горячую вязкость».

Применимость импортных масел для тех или иных двигателей обозначается по классификации API (Американский институт нефти) или АСЕА, а зачастую и по обеим. По API для дизельных двигателей применяют масла категории С, для бензиновых -– категории S. Вторая буква характеризует уровень эксплуатационных свойств и их назначение: Е – дизели грузовых автомобилей с невысокой литровой мощностью, F – дизели легковых автомобилей и грузовых автомобилей выпуска до 1994 года и бензиновые двигатели, G – современные дизели с высокой литровой мощностью и бензиновые двигатели выпуска до 1993 года, Н – бензиновые двигатели выпуска до 1996 года и J – современные бензиновые двигатели. Масла с цифрой 2 предназначены для двухтактных двигателей. Универсальные масла (для дизелей и бензиновых двигателей) имеют двойное обозначение (например, API SG/CD).

При классификации по АСЕА первая буква обозначает тип двигателя: А – бензиновые, В – дизели легковых автомобилей и Е – дизели грузовиков. Следующая далее цифра характеризует моющие, противозадирные способности и вязкостные свойства. Наиболее высокие качества имеют масла категории 3. Например, категория Е3-96, кроме противоизносных свойств и предотвращения образования нагара на поршне обеспечивает сохранение вязкостных характеристик при высокой температуре и способность диспергировать сажу.
Этими основными сведениями о маслах мы и ограничимся, поскольку при существующем обилии марок выбор масла – скорее искусство, чем наука. И единственный бесспорный совет – опирайтесь на здравый смысл.

Вентиляция картера

По существующим требованиям к токсичности современные двигатели оборудуют системой принудительной вентиляции картера, направляющей картерные газы во впускную систему. Наиболее эффективной, но более сложной является схема, при которой воздух в картер проходит через отдельный воздушный фильтр. На бензиновых двигателях при малых нагрузках часть картерных газов, разбавленных воздухом, поступает в воздушный фильтр за фильтрующим элементом, а другая часть через регулирующий золотник или жиклер подается в задроссельное пространство.

Схема вентиляции картера дизеля:

1 – крышка фильтра системы вентиляции картера; 2 – мембрана; 3 – пружина; 4 – крышка клапана; 5 – шланг отвода картерных газов; 6 – трубка слива масла; 7 – блок-картер; 8 – крышка головки цилиндров; 9 – штуцер; 10 – впускной трубопровод

Большинство современных дизелей выпускается фактически только с системой всасывания картерных газов во впускной трубопровод. Количество картерных газов, поступающих в камеру сгорания, зависит главным образом от состояния цилиндропоршневой группы. Однако при увеличении сопротивления воздушного фильтра выше нормы и при износе сальников добавляется воздух с пылью, поступающий через них в картер. Это приводит к увеличению абразивного износа. Поэтому особенно важно следить за показаниями индикатора засоренности воздушного фильтра, которым, как правило, оборудуются двигатели большого литража, и своевременно заменять воздушный фильтр. Кроме того, необходимо систематически проводить обслуживание системы вентиляции картера (промывку каналов, дозирующих элементов, клапана).

Необходимо иметь в виду, что при износе цилиндропоршневой группы и уплотнений стеблей впускных клапанов увеличивается попадание паров масла в камеру сгорания. Это существенно повышает выброс канцерогенных веществ с отработавшими газами. Поэтому двигатели, оборудованные системой принудительной вентиляции картера, при повышенном угаре масла необходимо своевременно отправлять в ремонт.

Откуда загрязнения в системе смазки?

Среди современных автолюбителей бытует мнение, что промывать систему смазки совсем не обязательно, ведь правильное моторное масло имеет присадки, которые моют двигатель. Мы с этим категорически не согласны, так как данные присадки перестают работать задолго до того момента, как вы соберетесь менять масло. Более того, промывать смазкой, которая всегда находится внутри двигателя – не самый эффективный вариант. Лучше всего не будем спешить и расскажем обо всем по порядку – откуда берутся загрязнения внутри системы смазки и как их оттуда удалять.


Причины появления загрязнений

Масляная система любого двигателя подвержена загрязнениям, которые можно разделить на органические и неорганические. К органическим относится любой нагар, кокс, продукты разложения или окисления масла, а также примеси от неполного сгорания топлива. Неорганические загрязнения включают в себя любые внешние частицы, продукты коррозии или износа, а также осадок от разложения металлосодержащих присадок.

Чаще всего загрязнения в системе смазки возникают по следующим причинам:

  1. Слишком высокая температура работы двигателя – в таких условиях постоянный перегрев ухудшает свойства моторного масла, оно начинает хуже проявлять свои диспергирующие свойства, частицы нагара выпадают в осадок.
  2. Попадание кислорода в масло – при такой проблеме происходит окисление смазки, которое приводит к образованию углеродистых отложений.
  3. Смешение смазочных жидкостей – если автолюбитель использует масла разных производителей или разных видов, то он непременно столкнется с загрязнениями внутри системы смазки. Обусловлено это тем, что разный состав жидкостей и содержащиеся внутри них присадки могут оказаться несовместимы – они начинают нейтрализовать друг друга, выпадают в осадок и загрязняют не только саму систему, но и двигатель.
  4. Износ масляного фильтра – если элемент перестал справляться со своей непосредственной задачей, он начинает пропускать частицы пыли, нагара и прочие загрязнители.
  5. Естественный износ трущихся пар и старение масла.

В любом случае, загрязнения системы смазки ни к чему хорошему не приводят – повышается риск столкнуться с абразивным износом деталей двигателя, который возникает из-за твердых частиц, смешанных с маслом.


Как бороться с загрязнением масляной системы


Стоит использовать лишь качественное моторное масло, которое будет способно поддерживать загрязнители во взвешенном состоянии длительное время, а также сможет образовывать защитную пленку на местах трения. Помимо этого, вовремя меняйте все фильтры и уплотнители системы смазки – это поможет сохранить ее ресурс. Теперь поговорим про специальные промывки, которые позволят полностью избавиться от любых посторонних примесей – такие средства вы можете найти в ассортименте компании LAVR. Мы не будем рассказывать про все имеющиеся препараты, опишем лишь пару из них:

  1. 10-минутная промывка двигателя Power Safe – средство для двигателей с пробегом более 150 тысяч километров, применять которое нужно при каждой замене масла. Промывка способна эффективно очищать систему смазки при этом бережно относясь к старому двигателю.
  2. 10-минутная промывка двигателя High Traffic – состав для автомобилей, которые часто стоят в пробках. Эффективная формула борется с загрязнениями системы смазки, а также снижает негативное воздействие от городского режима эксплуатации. 

Система смазки двигателя Д-245.7Е3 / Д-245.9Е3

Система смазки дизеля комбинированная

Масляный насос — шестеренного типа, односекционный

 

Привод масляного насоса осуществляется от шестерни, установленной на коленчатом валу.

Масляный насос 9 через маслоприемник 8 забирает масло из масляного картера 1 и по каналам в блоке цилиндров и каналам корпуса масляного фильтра подает в жидкостно-масляный теплообменник 10, а затем в полнопоточный масляный фильтр 12 и в масляную магистраль дизеля.

Из главной магистрали дизеля по каналам в блоке цилиндров масло поступает ко всем коренным подшипникам коленчатого и шейкам распределительного валов.

От коренных подшипников по каналам в коленчатом вале масло поступает ко всем шатунным подшипникам.

От первого коренного подшипника масло по специальным каналам поступает к втулкам промежуточной шестерни и шестерни привода топливного насоса, а также к топливному насосу.

Детали клапанного механизма смазываются маслом, поступающим от заднего подшипника распределительного вала по каналам в блоке, головке цилиндров, сверлению в IV стойке коромысел во внутреннюю полость оси коромысел и через отверстие во втулке коромысла, от которой по каналу идет на регулировочный винт и штангу.

К компрессору масло поступает из главной магистрали по сверлениям в блоке цилиндров и специальному маслопроводу. Из компрессора масло сливается в картер дизеля.

Масло к подшипниковому узлу турбокомпрессора поступает по трубке, подключенной на выходе из корпуса масляного фильтра. Из подшипникового узла турбокомпрессора масло по трубке отводится в масляный картер

Перепускные (редукционные) клапаны установлены в корпусе жидкостно-масляного теплообменника — 11 (значение давления срабатывания — 0,15…0,20 мПа) и в масляном фильтре — 13 (значение давления срабатывания 0,13…0,17 мПа).

При пуске дизеля на холодном масле, когда сопротивление прохождению масла в жидкостно-масляном теплообменнике превышает значение 0,15-0,2 мПа, перепускной клапан открывается, и масло, минуя жидкостно-масляный теплообменник, поступает в масляный фильтр, а при сопротивлении в масляном фильтре 0,13…0,17 мПа, открывается перепускной клапан масляного фильтра и масло, минуя масляный фильтр, поступает в масляную магистраль.

Перепускные клапаны нерегулируемые.

В корпусе фильтра встроен предохранительный регулируемый клапан 14, предназначенный для поддержания давления масла в главной масляной магистрали 0,25…0,35 мПа. Избыточное масло сливается через клапан в картер дизеля.

В случае чрезмерного засорения, когда сопротивление масляного фильтра становится выше 0,13-0,17 мПа перепускной клапан фильтра также открывается, и масло, минуя масляный фильтр, поступает в масляную магистраль.

Внимание! На работающем дизеле категорически запрещается отворачивать пробку редукционного клапана!

Обслуживание системы смазки заключается в ежедневном контроле уровня масла в картере двигателя, контроле давления масла, своевременной замене масла и фильтра.

Проверка уровня масла выполняется ежедневно перед пуском двигателя и не ранее, чем через 3 минуты после остановки двигателя. Автобус должен быть установлен на ровной горизонтальной площадке.

Уровень масла должен быть между нижней и верхней метками масломерного щупа. Запрещается работа двигателя с уровнем масла ниже нижней и выше верхней метки масломера.

Давление масла системы смазки двигателя контролируется по указателю, расположенному на щитке приборов.

При работе дизеля с номинальной частотой вращения и температурой охлаждающей жидкости (85-95) °С, давление масла должно находиться на уровне (0,25-0,35) МПа, допускается значение давления на непрогретом двигателе до 0,8 МПа.

При минимальной частоте вращения холостого хода давление масла в системе смазки прогретого двигателя должно быть не менее 0,08 МПа.

Замена масла производится через каждые 8000 км. Допускается замена масла через 10000 км.

Внимание! В случае применения дублирующих масел или топлива с повышенным содержанием серы замена масла должна проводиться через (4000…5000) км пробега.

К дублирующим относятся масла: М-10 Г2К и М-8 Г2К.

Замена масла в картере дизеля производится на предварительно прогретом двигателе. Для слива масла нужно отвернуть пробку масляного картера. После того, как все масло вытечет из картера, завернуть пробку на место.

Масло в дизель заливать через маслоналивной патрубок до уровня верхней метки на масломере.

Следует заливать в масляный картер только рекомендованное настоящим руководством масло, соответствующее периоду эксплуатации.

Применение масел других марок может привести к возникновению неисправностей дизеля.

Замена масляного фильтра производится одновременно с заменой масла в картере двигателя и результатам диагностики системы «COMMON RAIL» в следующей последовательности:

 

Очистите от грязи место сопряжения масляного фильтр и корпуса клапанов 1.

Отверните фильтр ФМ 009-1012005 или М5101 со штуцера 3, используя специальный ключ или другие подручные средства.

Протрите привалочную поверхность в корпусе клапанов.

Заполните новый фильтр чистым маслом и установите (наверните на штуцер) фильтр ФМ 009-101201 или М5101 в сборе с прокладкой 4, которую предварительно смажьте моторным маслом.

После касания прокладкой чашки корпуса фильтра доверните фильтр ещё на 1-1,5 оборота.

Установку фильтра производить только усилием руки

Вместо фильтра ФМ 009-1012005 и М5101 допускается установка фильтр-патронов неразборного типа: мод. X149 фирмы «АС Lelko» (Франция), мод. L37198 фирмы «Purolator» (Италия) и других фирм имеющих в конструкции противодренажный и перепускной клапаны с основными габаритными размерами: — диаметр – 95-105 мм; — высота – 140-160 мм; — резьба – 3/4-16UNF.

Регулировка предохранительного (сливного) клапана проводится при снижении давления масла в системе смазки двигателя ниже 2,5 кгс/см2.

Регулировку следует проводить на выключенном и прогретом двигателе

 

Отвернуть пробку 4 (рис. 3), снять прокладку 5.

В канале корпуса масляного фильтра 3 отверткой 7 повернуть регулировочную пробку 6 на один оборот в сторону увеличения или уменьшения значения давления (в зависимости от фактического давления).

Установить прокладку 5 и заверните пробку 4.

При необходимости повторить указанные действия по регулировке.

Система смазки МАЗ | АвтоКАМ

Неисправности системы смазки и их устранение МАЗ

Прежде чем искать причину повышенного или пониженного давления масла в системе смазки, необходимо убедиться в исправности указателя давления масла. Для этого подключить к системе смазки контрольный указатель давления масла и сличить его показания с показаниями проверяемого указателя.

Вода в масле может быть обнаружена при сливе масла из поддона картера в стеклянный сосуд (около 200 см3 масла) и отстое его в течение 1 ч. Если после отстоя на дне сосуда будет виден прозрачный слой, это укажет на наличие воды в масле. Такую смазку следует слить.

Просачивание воды между стенками форсунок и головкой цилиндров обнаруживают по выделению капель в месте соединения форсунки с головкой при 1800—2000 об/мин коленчатого вала двигателя.

Подтекание воды вследствие недостаточного уплотнения, создаваемого прокладкой головки цилиндров, обнаруживают по коррозии стыковых поверхностей.

Уровень масла повышается или масло разжижается МАЗ

Уровень масла может повышаться в результате попадания в него воды или топлива. Чтобы определить причину попадания топлива в масло, необходимо снять крышки головок цилиндров и тщательно протереть места присоединения топливопроводов к форсункам. Затем пустить двигатель и дать ему поработать 3—4 мин при 1700 — 1900 об/мин коленчатого вала. По каплям топлива, которые появятся в соединениях топливопроводов, определяют место пропуска топлива. Если топливо не просачивается, а масло разжижается, снять форсунки и проверить их герметичность на приборе.

Техническое обслуживание системы смазки МАЗ

Для нормальной работы системы смазки рекомендуется следующее.

Проверять уровень масла в картере двигателя ежедневно при помощи маслоизмерительного стержня на неработающем двигателе (не раньше чем через 5 мин после его остановки) при горизонтальном положении автомобиля. Если уровень масла находится близко от нижней метки Н на маслоизмерительном стержне, необходимо долить свежее масло до верхней метки В.

Постоянно контролировать давление масла в системе смазки. Давление масла на прогретом двигателе должно составлять 4—7 кГ/см2 при 2100 об/мин и не менее 1 кГ/см2 при минимальных оборотах холостого хода. Работу двигателя при давлении ниже 3,5 кГ/см2 под нагрузкой и ниже 0,5 кГ/см2 при минимальных оборотах холостого хода допускать нельзя. При падении давления ниже допустимого остановить двигатель и устранить причину снижения давления масла, так как недостаточное количество масла, поступающего к трущимся поверхностям деталей, может привести к отказу двигателя в работе.

Менять масло в картере двигателя через одно ТО-1 сразу же после работы при хорошо прогретом двигателе. В этом случае грязь, отстой и посторонние частицы будут удалены вместе с отработавшим маслом. Масло сливают через сливное отверстие поддона.

После заливки масла в картер рекомендуется пустить двигатель на 5—10 мин для нагнетания масла в систему. Затем остановить двигатель, проверить уровень и при необходимости долить масло до уровня верхней метки маслоизмерительного стержня. Двигатель заправляется чистым, соответствующим сезону маслом через маслозаливную горловину. Заливать масло лучше всего из колонок дозировочными пистолетами. При отсутствии колонок масло заливать из чистой посуды через воронку с сеткой. Закончив работы по смене масла в картере, проверить на работающем двигателе все наружные соединения системы смазки и при наличии течи устранить ее.

Промывать фильтр грубой очистки масла при каждой смене масла в картере двигателя. Порядок промывки следующий:

  • слить масло из фильтра, для чего отвернуть пробку сливного отверстия;
  • отвернуть болт колпака фильтра и снять колпак, верхнюю крышку и фильтрующий элемент;
  • поместить на 3 ч (не менее) фильтрующий элемент в ванну с растворителем — бензином или четыреххлористым углеродом. При этом следует помнить, что четыреххлористый углерод ядовит, и поэтому при обращении с ним нужно соблюдать осторожность;
  • мягкой волосяной щеткой промыть фильтрующие элементы в ванне с растворителем;
  • поместить фильтрующие элементы в ванну с чистым бензином или четыреххлористым углеродом, прополоскать и затем продуть сжатым воздухом. Фильтрующий элемент можно очистить, поместив его в ванну с кипящим 10-процентным водным раствором каустической соды, затем промыть в дизельном топливе и продуть сжатым воздухом. В зависимости от степени загрязнения фильтрующих элементов время пребывания их в кипящем растворе должно быть от 30 мин до 6 ч;
  • промыть в дизельном топливе колпак фильтра;
  • собрать фильтр и тщательно затянуть болт колпака.

Промывать фильтр центробежной очистки масла при каждом ТО-1 и при смене масла в картере двигателя. Для этого необходимо:

  • отвернуть гайку колпака фильтра и снять колпак фильтра, упорную шайбу ротора и ротор в сборе;
  • разобрать ротор, отвернуть гайку ротора, снять шайбу и колпак ротора;
  • очистить внутреннюю поверхность колпака ротора и ротор от отложений и промыть их дизельным топливом;
  • проверить состояние прокладки колпака, сопл, ротора, упорной шайбы ротора и положение сетки. При необходимости заменить прокладку, поставить сетку в нормальное положение и прочистить сопла ротора;
  • собрать фильтр в обратной последовательности.

Устройство системы смазки МАЗ

Система смазки двигателя (рис. 23) смешанная — под давлением и разбрызгиванием. Под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники, поршневые пальцы, подшипники распределительного вала, втулки коромысел, втулки толкателей, наконечники штанг толкателей, подшипники масляного насоса и его привода; разбрызгиванием смазываются зеркало гильз цилиндров, кулачки распределительного вала, шестерни привода агрегатов и подшипники качения.

Масло засасывается из поддона картера двигателя через заборник шестеренчатым насосом (рис. 24), состоящим из двух секций — основной и радиаторной.

Основная (нагнетательная) секция насоса подает масло в основную масляную магистраль через последовательно включенный фильтр грубой очистки (рис. 25). В корпусе фильтра грубой очистки установлен перепускной клапан 19 (см. рис. 23), который при разности давлений до и после фильтра, равной 2,0—2,5 кГ/см2 (при загрязнении элемента фильтра), открывается, и масло, минуя фильтр, поступает в масляную магистраль.

После фильтра масло поступает в центральный масляный канал, а оттуда по каналам в блоке цилиндров — к подшипникам коленчатого и распределительного валов. От подшипников коленчатого вала через систему каналов в коленчатом валу и шатунах масло подается к подшипникам верхних головок шатунов. От распределительного вала масло пульсирующим потоком направляется в канал оси толкателей и оттуда по каналам в толкателях, по полым штангам и сверлениям коромысел ко всем трущимся парам привода клапанов.

Рис. 23. Схема системы смазки:

1 — фильтр тонкой очистки масла; 2 — слив масла в поддон картера; 3 — маслозаливная горловина; 4 — коромысло; 5 — штанга толкателя; 6 — шатун; 7 — центральный масляный канал; 8 — коленчатый вал; 9 — сливной клапан; 10 — возврат масла из масляного радиатора в поддон картера; 11 — подача масла к масляному радиатору; 12 — предохранительный клапан радиаторной секции насоса; 13 — редукционный клапан; 14 — радиаторная секция насоса; 15 — нагнетательная секция насоса; 16 — поддон картера; 17 — распределительный вал; 18 — ось толкателей; 19 — перепускной клапан фильтра грубой очистки; 20 — фильтр грубой очистки; I — подача масла под большим давлением; II — всасывание масла; III — слив масла и смазка деталей самотеком

Параллельно основной масляной магистрали, после фильтров грубой очистки, включен центробежный фильтр тонкой очистки масла (рис. 26), который пропускает до 10% масла, проходящего через систему смазки. Очищенное масло сливается в поддон.

Нагнетательная секция масляного насоса снабжена редукционным клапаном 13 (см. рис. 23), перепускающим масло в поддон при давлении на выходе из насоса более 7,0—7,5 кГ/см2. В корпусе радиаторной секции насоса установлен предохранительный клапан 12, отрегулированный на давление 0,8—1,2 кГ/см2. Для стабилизации давления в системе смазки на нижней плоскости блока цилиндров установлен сливной клапан 9, отрегулированный на начало открытия при 4,7—5,0 кГ/см2.

Рис. 24. Масляный насос:

1 — приставка корпусов секций; 2 — ось ведомых шестерен; 3 — корпус нагнетающей секции; 4 — ведомая шестерня нагнетающей секции; 5 — редукционный клапан; 6 — регулировочные шайбы; 7 — ведущая шестерня нагнетающей шестерни; 8 — ведущий валик нагнетающей и радиаторной секций; 9 — шестерня привода масляного насоса; 10 — ось промежуточной шестерни; 11 — промежуточная шестерня; 12 — упорный фланец; 13 — втулка; 14 — установочная втулка корпуса секций; 15 — ведущая шестерня радиаторной секции; 16 — корпус радиаторной секции; 17 — ведомая шестерня радиаторной секции; 18 — предохранительный клапан; 19 — стопорный шарик

Фильтр тонкой очистки масла — центробежного типа (центрифуга) имеет реактивный привод от масла, поступающего под давлением из масляной магистрали и тангенциально вытекающего из корпуса через два сопла 22 (см. рис. 26).

При вращении ротора 11 механические частицы, находящиеся в масле, отбрасываются к внутренней полости колпака 10, образуя плотный осадок, удаляемый при разборке фильтра. Очищенное масло сливается в картер двигателя.

Масляный радиатор — трубчатый, воздушного охлаждения, расположен впереди радиатора водяного охлаждения. Включают масляный радиатор при температуре воздуха 15°С и выше, открывая краник, расположенный на левой стороне блока цилиндров. В тяжелых условиях эксплуатации масляный радиатор следует включать и при более низких температурах воздуха. Во всех других случаях он должен быть выключен.

Рис. 25. Фильтр грубой очистки масла:

1 — корпус фильтра; 2 и 7 — прокладки фильтрующего элемента; 3 — прокладка колпака; 4 — колпак фильтра; 5 — фильтрующий элемент; 6 — крышка фильтрующего элемента; 8 — перепускной клапан; 9 — пружина клапана; 10 — пружина сигнализатора; 11 — шток сигнализатора; 12 — контакт; 13 — регулировочная шайба; 14 — болт крепления колпака; 15 — пружина; 16 — пробка сливного отверстия

Рис. 26. Фильтр центробежной очистки масла:

1 — колпак фильтра; 2 и 7 — шайбы; 3 — колпачковая гайка; 4 — гайка кропления ротора; 5 — упорная шайба; 6 — гайка ротора; 8 — сетка; 9 и 16 — втулки ротора; 10 — колпак ротора; 11 — ротор; 12 — заборная трубка; 13 — отражатель; 14 — уплотнительное кольцо; 15 — прокладка колпака; 17 — стопорное кольцо; 18 — подшипник; 19 — ось ротора; 20 — корпус фильтра; 21 — штифт; 22 — сопло ротора

Для слива масла в поддоне картера двигателя имеются два отверстия, закрытые пробками.

Система смазки

— обзор

2 Минимальное количество смазки

Многие исследователи придерживаются того же мнения, что MQL можно рассматривать как лучшую замену традиционному методу заливки для использования в различных процессах обработки, например, сверлении, шлифовании, фрезеровании и токарной обработке ( Marques et al., 2018; Osman et al., 2018; Paturi et al., 2016; Sharif et al., 2016). Наджиха и др. (2016) заявляют, что MQL рассматривается как практический способ более чистого производственного процесса, поскольку MQL является экономичным методом применения смазочно-охлаждающей жидкости и гарантирует безопасность как для окружающей среды, так и для работников.Это утверждение также подтверждается другими исследователями, поскольку потребляется лишь небольшое количество смазочно-охлаждающей жидкости (Boswell et al., 2017; Eltaggaz et al., 2018; Osman et al., 2018).

Чтобы оценить стоимость системы смазочно-охлаждающей жидкости, необходимо рассмотреть некоторые элементы, такие как стоимость закупки сырья, оборудования, затрат на техническое обслуживание, обработку и утилизацию. Benedicto et al. (2017) провели качественную оценку стоимости нескольких методов нанесения смазочно-охлаждающей жидкости и провели сравнение между ними, учитывая элементы, перечисленные ранее, и сравнение представлено в таблице 2.Из таблицы можно сделать вывод, что после сухого метода система MQL является довольно рентабельным методом, но, с другой стороны, обработка с использованием наножидкостей оказывается действительно дорогостоящей.

Таблица 2. Качественная оценка стоимости различных систем охлаждения / смазки (Benedicto et al., 2017).

Затраты на сырье Расход жидкости Затраты на оборудование Затраты на инструмент Затраты на очистку Затраты на утилизацию
Смазочно-охлаждающие жидкости ∗∗ ∗∗∗ ∗ ∗∗∗∗ ∗∗∗ ∗∗∗∗∗ ∗∗∗∗∗
Сухая обработка ∗∗∗∗∗
MQL ∗∗ ∗∗ ∗∗∗ ∗∗ ∗∗ ∗∗
Твердая смазка ∗∗∗∗ ∗∗∗ 900 33 ∗∗∗ ∗∗∗ ∗∗∗ ∗∗∗∗
Криогенное охлаждение ∗∗∗ ∗∗∗ ** ** ** ∗∗∗∗
Устойчивые СОЖ ∗∗∗ ∗∗∗∗ ∗∗∗∗ ∗∗ ∗∗∗∗ ∗∗∗
Наножидкости ∗∗∗∗∗ ∗∗∗∗ ∗∗∗∗ ∗∗∗ ∗∗∗∗ 900 34 ∗∗∗∗∗

(∗) Очень низкий; (∗∗) Низкий; (∗∗∗) Средний; (∗∗∗∗) Высокий; (∗∗∗∗∗∗) Очень высокий.

Затраты на покупку, обработку и утилизацию смазочно-охлаждающих жидкостей составляют от 7% до 17% от общих производственных затрат (Dragičević, 2018). Кроме того, этот высокий процент затрат на смазочно-охлаждающую жидкость также подтвержден другими исследователями и компаниями. Benedicto et al. (2017) сообщает, что в автомобильной промышленности затраты на охлаждение / смазку составляют до 16–18% от общих производственных затрат. В отчете, подготовленном Немецкой организацией социального страхования от несчастных случаев, в исследование которой были включены ряд крупных европейских компаний, также говорится, что затраты на смазочно-охлаждающую жидкость составляют около 16% от общих производственных затрат.Даже Ford Motor Company, которая является ведущей компанией в применении MQL и, следовательно, в основном использует систему MQL в своем массовом производстве, также сообщила, что стоимость технологии заливки составляет от 10% до 17% от общей стоимости производства трансмиссии (Tai и др., 2017). Проценты четко показаны на круговой диаграмме ниже (рис. 4).

Рис. 4. Числовые доли общих производственных затрат (Tai et al., 2017).

Система MQL может значительно сократить расходы за счет отказа от техники охлаждения потоком.Затраты, связанные с традиционной технологией, включают потребление воды, чиллер, фильтрующее оборудование, насос и трубопроводы, а также очистку сточных вод. Система доставки, работающая под высоким давлением, увеличивает как капиталовложения, так и техническое обслуживание (Tai et al., 2017). Компания Ford Motor провела исследование 10-летнего жизненного цикла, в котором сравнили затраты между обработкой с заливкой и системой MQL, и исследование показывает, что обработка MQL позволяет достичь более 15% экономии (рис.5) (Фернесс и др., 2006). Несмотря на то, что это исследование зависело от заготовки и конкретных требований со стороны конечного пользователя, тем не менее очевидно, что значительная экономия может быть достигнута в почти сухом состоянии, и по этой причине MQL является потенциальным решением для преодоления проблем как из-за чрезмерной смазки, так и из-за сухого резка.

Рис. 5. Анализ 10-летнего жизненного цикла между обработкой методом заливки и системой MQL (Furness et al., 2006).

С момента своего появления система MQL успешно применяется во многих процессах обработки с использованием различных типов смазочно-охлаждающих жидкостей.Как правило, смазочно-охлаждающие жидкости MQL будут применяться в форме чистой нефти или масляной эмульсии с различной степенью концентрации в воде для охлаждения и смазки области рабочего инструмента (Osman et al., 2018). Несколько важных требований к смазочно-охлаждающей жидкости, используемой для MQL-обработки, заключаются в том, что она должна быть биоразлагаемой, очень стабильной и обладать высоким смазывающим эффектом, чтобы соответствовать требованиям экологичной обработки с низким потреблением масла. Масла на растительной основе и синтетические сложные эфиры являются двумя наиболее широко используемыми смазочно-охлаждающими жидкостями при механической обработке MQL из-за их превосходной биоразлагаемости (Boswell et al., 2017). Некоторые из преимуществ обработки с использованием растительного масла по сравнению с обычными жидкостями для обработки металлов, как объясняют Хан и Дхар (2006), заключаются в том, что они лучше поглощают давление, они могут увеличивать скорость съема металла, обеспечивать меньшие потери от испарения и запотевания и многие другие. более. Эти преимущества также подтверждены в нескольких различных исследованиях бурения (Belluco and De Chiffre, 2004; Rahim and Sasahara, 2010), токарной обработки (Ginting et al., 2015; Islam, 2013; Khan and Dhar, 2006) и фрезерования (Sales et al., al., 2009). Аналогичным образом, синтетические сложные эфиры обладают свойствами, аналогичными маслам на растительной основе, из-за их высокой температуры кипения, высокой температуры вспышки и низкой вязкости (Dixit et al., 2012). В нескольких исследованиях даже сообщается, что обработка с использованием синтетического масла превосходит растительное и минеральное масло (Ramana et al., 2012). Из обзоров, упомянутых выше, можно с уверенностью сказать, что как масло на растительной основе, так и синтетический эфир являются лучшей заменой для других типов смазочно-охлаждающей жидкости, например минерального масла, и из-за их нетоксичности и способности к биологическому разложению это делает обработку MQL с их использованием более экологически чистый и безопасный для здоровья вариант (Abdul Sani et al., 2018; Boswell et al., 2017).

2.1 Системы подачи MQL

Коммерческая система MQL обычно состоит из пяти основных частей: воздушного компрессора, резервуара для смазочно-охлаждающей жидкости, трубок, системы управления потоком и распылительного сопла (Sharif et al., 2016). Как правило, MQL использует технику распыления и распыления небольшого количества смеси масла и сжатого воздуха со скоростью потока ниже 1000 мл / ч и распыления смеси непосредственно в зону резания (Banerjee and Sharma, 2018; Fitrina et al., 2018; Пол и Гош, 2017).Это в 10 000 раз меньше объема используемой смазочно-охлаждающей жидкости по сравнению с методом заводнения (Осман и др., 2018).

С точки зрения системы доставки, систему MQL можно разделить на внешнее приложение и внутреннее приложение, как показано на рис. 6, на основе выбранной литературы (Астахов, 2008; Бубекри и др., 2010; Кургин и др., 2014). Внешнее приложение работает путем подачи смеси масла и сжатого или сжатого воздуха из камеры через внешнее сопло. Он чаще используется для таких процессов обработки, как токарная обработка и фрезерование, учитывая, что отношение длины к диаметру меньше трех.Это условие является требованием для обеспечения непрерывной закачки смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания (Гоинди и Саркар, 2017; Лавал и др., 2013). Существует два возможных метода для внешнего MQL-приложения (рис. 7a), а именно:

Рис. 6. Категории системы доставки MQL (Boswell et al., 2017).

Рис. 7. Схематическое изображение а) внешней системы MQL с использованием сопла эжектора и обычного сопла б) внутренней системы MQL с использованием одноканального и двухканального (Boswell et al., 2017).

сопло эжектора: этот метод раздельно подает масло и сжатый воздух в эжектор, и только после этого происходит смешивание.

и обычное сопло: этот метод смешивает масло и сжатый воздух во внешнем распылителе, а затем аэрозоль подается в сопло.

Напротив, внутреннее приложение работает за счет подачи смазочно-охлаждающей жидкости через шпиндель, что делает его применением через инструмент (Boswell et al., 2017). Его лучше всего применять для таких процессов обработки, как сверление, развертывание, нарезание резьбы, учитывая, что отношение длины к диаметру больше трех (Osman et al., 2018). Это утверждение дополнительно подтверждается Lawal et al. (2013), в котором говорится, что в случае сверления глубоких отверстий с использованием режущего инструмента различных размеров, внутреннее приложение MQL всегда будет применяться для создания очень глубоких отверстий при высоких скоростях резания. Точно так же в этом приложении есть два возможных метода подачи смазочно-охлаждающей жидкости (рис.7b), а именно:

одноканальный: этот метод смешивает масло и сжатый воздух перед подачей смеси через режущий инструмент.

и двухканальный: этот метод раздельно подает масло и сжатый воздух по разным каналам и смешивает их только перед держателем режущего инструмента.

Zeilmann и Weingaertner (2006) исследовали производительность обработки при сверлении как с внешним, так и с внутренним MQL на титановом сплаве Ti – 6Al – 4V путем измерения температуры сверления.В отчете говорится, что при внутреннем бурении MQL максимальное повышение температуры на 50% ниже, чем при внешнем MQL. Это связано с невозможностью проникновения аэрозоля в отверстие во время обработки. С другой стороны, короткое расстояние прохождения аэрозоля двухканального внутреннего MQL дает ему преимущество, потому что масло и сжатый воздух смешиваются рядом с режущим инструментом, и на смесь влияет только вращение шпинделя на короткое время. В результате это уменьшает дисперсию и выпадение выпущенного аэрозоля, а образующийся туман содержит капли большего размера по сравнению с каплями из внешнего MQL (Boubekri et al., 2010). Zeilmann и Weingaertner (2006) вместе с несколькими другими исследователями пришли к выводу, что двухканальная внутренняя система MQL является лучшим методом из четырех упомянутых выше (Brinksmeier et al., 2015; Brinksmeier and Janssen, 2002; Zeilmann and Weingaertner, 2006).

2.2 Производительность обработки MQL

В этом подразделе кратко рассматривается производительность обработки MQL из 10 наиболее цитируемых исследовательских статей, опубликованных в базе данных Scopus с 2014 по 2019 год, и они сведены в Таблицу 3.Таким образом, можно получить полный обзор параметров обработки для экспериментальной работы. Для результатов исследования три наиболее часто измеряемых физических параметра в изделиях — это шероховатость поверхности, сила резания и износ инструмента как характеристики обработки MQL (таблица 4).

Таблица 3. Сводка 10 наиболее цитируемых научных статей по MQL-обработке.

Ссылки Цитаты Процесс обработки Материал детали Материал инструмента Параметры резания Окружающая среда MQL Режущая жидкость Параметры MQL
Sarikaya and Güllü (2014a) 143 T Сталь AISI 1050 Твердый сплав с покрытием TiAlN vc = 120
f = 0.14 и 0,18
ap = 1,2 и 1,8
MQL, Flood, Dry Масло на минеральной основе P = 0,6
Qoil = 60 и 120
Sarikaya and Güllü (2014b) 112 T Super Alloy Haynes 25 (Alloy L-605) Карбид без покрытия vc = 30,40 и 50
f = 0,15
ap = 1
MQL Минеральное масло, минеральное масло с синтетическим эфиром и растительными веществами. Масло Qoil = 60,120 и 180
Kaynak (2014) 82 T Инконель 718 Карбид без покрытия vc = 60 и 120
f = 0.075
ap = 0,8
MQL, криогенный, сухой Coolube 2210 EP P = 0,4
Qoil = 60
Emami et al. (2014) 75 G Глинозем Al2O3 Керамика Алмаз на металлической связке f = 9,12,16and21
ap = 8,12,18and27
MQL Синтетическое масло, масло гидрокрекинга, раст. Масло (пальмовое масло) и минеральное масло Qair = 30
Qoil = 150
d = 30
Sharma and Sidhu (2014) 74 T Сталь AISI D2 Карбид вольфрама vc = 79,96 и 130
f = 0.5,0.1 и 0,16
ap = 1
MQL, Dry Acculube LB6000 P = 0,5
Maruda et al. (2015) 71 T Нержавеющая сталь X10CrNi18-8 (AISI 301) Карбид vc = 150
f = 0,1
ap = 1
MQL EMULGOL
Wang et al. . (2016) 67 G Gh5169 Сплав на основе никеля Белый корунд vc = 30
f = 3000
ap = 10
MQL, Flood Mineral Oil (Parafin Oil), Veg.Масло (соевое, арахисовое, кукурузное, рапсовое, пальмовое, касторовое, подсолнечное) P = 0,6
Qoil = 50
d = 12
((MK Gupta et al., 2015b) 61 T Титан марки 2 Кубический нитрид бора MQL Растворимое масло для резки (20: 1) P = 0,4
Qair = 60
Qoil = 300
d = 35and40
Pereira et al. ( 2016) 59 T Нержавеющая сталь AISI 304 Твердый сплав с покрытием TiN vc = 225
f = 0.2
ap = 1,5
MQL, криогенный, MQL + криогенный, сухой Canola Oil P = 0,6
Qoil = 100
Rabiei et al. (2014) 58 G CK45, S305, 100Cr6, HSS Оксид алюминия f = 3000
ap = 0,005,0,02,035
и 0,05
MQL, Flood Behran Oil RS1642 P = 0,4
Qoil = 120

vc (mmin): скорость резания, P (МПа): давление воздуха, Qoil (mlh): расход масла.

f (мммин) или (ммоб): скорость подачи, Qair (лмин): скорость воздушного потока.

ap (мм): глубина резания, d (мм): расстояние от стойки.

Таблица 4. Некоторые физические величины, измеряемые как производительность обработки, в 10 наиболее цитируемых исследовательских статьях по обработке MQL.

12 12
Каталожные номера Размер капли Кол. капель Шероховатость поверхности Износ инструмента Коэффициент трения Сила резания Темп. Энергия
Сарикая и Гюллю (2014a)
Сарикая и Гюллю (2014b) Kaynak (2014)
Emami et al. (2014)
Шарма и Сидху (2014)
Maruda et al.(2015)
Wang et al. (2016)
(MK Gupta et al., 2015b)
Pereira et al. al. (2016)
Rabiei et al.(2014)

Что касается качества поверхности, Kaynak (2014) провел токарную обработку Inconel 718 в трех различных средах охлаждения / смазки и обнаружил, что MQL и криогенная среда создают лучшее качество поверхности по сравнению с сухой средой. Это также подтверждается Emami et al. (2014), шлифовка с использованием MQL также обеспечивает хорошее качество поверхности керамики Al2O3. Более того, по результатам изменения четырех типов смазочно-охлаждающей жидкости можно сделать вывод, что обработка MQL с использованием масла на основе гидрокрекинга может повысить производительность за счет получения даже более высокого качества поверхности, чем с синтетическим маслом.Что касается смазочно-охлаждающей жидкости, Wang et al. (2016) также изучили эффекты шлифования Gh5169 или Inconel 718 с использованием различных типов смазочно-охлаждающей жидкости MQL, и результаты показали, что может быть достигнута лучшая морфология поверхности с минимальным значением шероховатости поверхности, Ra = 0,366 мкм и RSm = 0,0324 мм. особенно когда в процессе используется касторовое масло. Кроме того, Шарма и Сидху (2014) утверждают, что чистота поверхности тесно связана с температурой резания, и в их исследовании было обнаружено, что MQL успешно снижает температуру резания на 50%, таким образом улучшая чистоту поверхности стали AISI D2 после процесса точения.Использование системы MQL для твердых сталей, в частности HSS и 100Cr6, также обеспечивает более высокую шероховатость и качество поверхности по сравнению с методом заливки в эксперименте по шлифованию, проведенном Rabiei et al. (2014).

Также сообщается, что система MQL выгодна с точки зрения силы резания. Результаты, полученные в результате экспериментальной работы по токарной обработке Inconel 718, Кайнак (2014) пришел к выводу, что среди условий MQL, криогенной и сухой обработки обработка MQL приводит к значительному снижению всех трех составляющих силы при низкой скорости резания.Rabiei et al. (2014) также подтверждают это утверждение о том, что система MQL может значительно снизить тангенциальные и нормальные составляющие шлифовального усилия в твердых сталях. Кроме того, их эксперимент по шлифованию показывает, что уменьшение тангенциальной силы приведет к снижению энергопотребления, поскольку смазка должным образом присутствует в зоне контакта. Эта эффективная смазка обеспечивает лучшее скольжение и трибологическое воздействие на зерно в области рабочего инструмента, что приводит к лучшим условиям резания.

Среди значительных проблем при обработке труднообрабатываемых материалов — быстрый износ инструмента (Sulaiman et al., 2014). Как правило, возникают три типа картины износа инструмента, а именно износ по задней поверхности, износ по выемкам, расположенным на линии глубины резания, и, наконец, кратерный износ, расположенный на передней поверхности. Износ инструмента происходит из-за того, что высокая температура, возникающая во время процесса обработки, вызывает термическое размягчение, поэтому, когда высокие сжимающие напряжения подвергаются воздействию режущего инструмента, это дополнительно приводит к пластической деформации режущей кромки. Обработка MQL также доказала свою эффективность в снижении износа инструмента. Результаты, полученные в ходе исследования, проведенного Сарикая и Гюллю (2014b) по токарной обработке немагнитного суперсплава на основе кобальта (L-605) с использованием трех различных смазочно-охлаждающих жидкостей MQL, показывают, что минимальный износ зазубрин достигается при использовании смазочно-охлаждающей жидкости на растительной основе. при более низкой скорости резания и более высоком расходе жидкости MQL.Когда Кайнак (Kaynak, 2014) изучал влияние системы MQL на токарную обработку Inconel 718, автор обнаружил, что скорость износа инструмента в условиях MQL в первые 150 секунд токарной обработки соответствует криогенным условиям. В целом исследования подтверждают значительное снижение износа инструмента за счет обработки MQL по сравнению с сухим состоянием.

Помимо шероховатости поверхности, силы резания и износа инструмента, стружка, образующаяся после процессов механической обработки, также лучше подходит для охлаждения / смазки MQL, чем в других средах.Kaynak (2014) сообщает, что токарная обработка Inconel 718 с использованием Coolube 2210 EP дает меньший шаг стружки, чем криогенное точение с использованием жидкого азота (LN2) и сухой среды, в результате чего стружка, полученная при криогенном охлаждении, имеет большую толщину и имеет форму сегментов, а также их размер. шаг больше, чем в MQL и в сухих условиях. В другом исследовании, проведенном Emami et al. (2014), чтобы проанализировать производительность шлифования MQL керамики из оксида алюминия Al2O3 с использованием нескольких различных типов смазочно-охлаждающей жидкости, автор обнаружил, что стружка, полученная при механической обработке MQL, является сухой.Это значительно упрощает процесс переработки, поскольку производителям не нужно заранее сушить стружку, что одновременно делает ее более экологически чистой. Более того, М. К. Гупта и соавт. (2015b) предоставляет более подробное описание образцов стружки, собранных после токарной обработки заготовки из титана класса II с использованием MQL. Было собрано две формы стружки: длинная ленточная и маленькая спирально-шайбовидная. Поверхность стружки также была гладкой, плоской, блестящей и блестящей. Это произошло из-за снижения температуры резания в области рабочего инструмента с помощью MQL, что предотвратило образование наростов на кромке.

Система MQL показала, что обеспечивает лучшую проницаемость смазочно-охлаждающей жидкости в зоне резания, чем другие методы охлаждения / смазки, что приводит к более низкой шероховатости поверхности и усилию резания с минимальными потерями. Кроме того, срок службы инструмента может быть увеличен примерно до 88,4% в условиях MQL по сравнению с сухим состоянием, при этом сохраняется высокий стандарт качества поверхности (Kasim et al., 2013; Qin et al., 2016). Это означает, что система MQL может быть реализована там, где выполнение процесса сухой обработки проблематично.

2.3 Проблемы при обработке MQL

Как упоминалось ранее в подразделе 2.2, обработка MQL считается многообещающим решением, поскольку ее способность обеспечивать лучшее качество поверхности, снижать силу резания, а также продлевать срок службы режущего инструмента доказана во многих исследованиях. литература, в которой экспериментируют с возможностями техники охлаждения / смазки MQL в различных процессах обработки, материалах заготовок, материалах режущего инструмента, смазочно-охлаждающих жидкостях, диапазоне параметров обработки, диапазоне параметров MQL за годы с момента его внедрения.Тем не менее, его возможности все еще ограничены, и в этом подразделе будут обобщены проблемы, возникающие при обработке MQL, наблюдаемые несколькими исследователями. Краткое изложение приведено в таблице 5 и упорядочено в зависимости от того, насколько часто в исследовательских статьях высказываются опасения.

Таблица 5. Проблемы обработки MQL.

Тип проблемы Ссылки Описание
Эффект охлаждения (Benedicto et al., 2017; Перейра и др., 2016; Шариф и др., 2016, 2017а; Шарма и др., 2014; Сингх и др., 2016; Tai et al., 2017, 2014) Система MQL не поддерживает значительное охлаждение, а обладает превосходной смазывающей способностью, поэтому процесс обработки не может стабилизироваться термически. Это связано с тем, что капли не полностью поглощают тепло и не уносят его за счет конвекции воздуха. Накопленное тепло может вызвать поломку инструмента, испарение капель и деформацию детали.
Сложные для обработки материалы заготовки (Benedicto et al., 2017; Boswell et al., 2017; Драгичевич, 2018; Осман и др., 2018; Перейра и др., 2016; Tai et al., 2014) Мало что известно о MQL-механической обработке труднообрабатываемых материалов (например, титановых сплавов, сплавов на основе никеля, термически напыленных покрытий), так как соответствующая литература не является широко доступной. Есть потребность изучить производительность обработки этого материала с помощью системы MQL.
Чипы (Sharif et al., 2016; Sharma et al., 2014; Singh et al., 2016; Tai et al., 2017, 2014) Засорение стружкой, особенно при таких процессах, как сверление глубоких отверстий, токарная обработка и фрезерование, поскольку стружка не может быть удалена из зоны резания. Засоренная стружка переносит большое количество тепла и, следовательно, может деформировать заготовку и повредить режущий инструмент.
Оптимальные параметры (Boswell et al., 2017; Sarikaya and Güllü, 2014b; Sharif et al., 2016; Sharma et al., 2016; Singh et al., 2016) Более специализированные исследования можно найти в потребность в изучении оптимальных рабочих условий MQL, таких как давление, скорость потока, соотношение влажности воздуха и масла, конструкция сопла, расстояние зазора, угол сопла, количество сопел, а также параметры обработки, такие как материал заготовки и режущего инструмента для различных процессов обработки. обеспечить эффективную работу.
Высокоскоростная обработка (Kaynak, 2014; Osman et al., 2018; Sharif et al., 2017a) Высокая скорость резания ограничивает возможности обработки MQL, поскольку она может вызвать увеличение силы резания, а также неспособность смазочно-охлаждающей жидкости достигать области рабочего инструмента.
Процесс обработки (Boswell et al., 2017; Singh et al., 2016; Tai et al., 2014) Технология MQL при фрезеровании и сверлении относится к числу зарегистрированных процессов обработки, которые испытывают неэффективное охлаждение с момента смазочно-охлаждающие жидкости не могут проникнуть в зону рабочего инструмента с внешней системой MQL
Численное моделирование (Sharif et al., 2016; Tai et al., 2017) Отсутствие числовой модели для системы MQL для анализа проникновения потока и поведения капли все еще неясно, поскольку существуют противоречивые утверждения об оптимальном размере капли для доставки нефти на небольшую площадь и преодоления проблем, включая приземление, проникновение, коалиция, адгезия к стенке, постоянный поток и равномерное распыление.
Стоимость (Бенедикто и др., 2017; Драгичевич, 2018) Затраты на переход на обработку MQL считаются высокими, отчасти из-за затрат на покупку, внедрение и обслуживание.
Образование тумана (Benedicto et al., 2017; Sharif et al., 2016) Обнаружено, что образующийся туман вреден для рабочих

Как видно из таблицы 5, можно сделать вывод, что Четыре основных узких места обработки MQL относятся к четырем основным областям: некомпетентная охлаждающая способность, ограничения обработки труднообрабатываемых материалов заготовки, неэффективное удаление стружки и отсутствие исследований по оптимизации параметров обработки. Следовательно, необходимы дополнительные исследования, посвященные устранению этих недостатков, чтобы найти лучшее решение по снижению тепловыделения, расширению выбора материала заготовки, легкому удалению стружки и обеспечению оптимальных параметров обработки и MQL.

Понимание основ автоматических систем смазки

Насос

Насос обеспечивает поток масла или консистентной смазки под давлением для приведения в действие дозирующего устройства (ей). Различные насосы предлагают различные скорости потока и диапазоны давления, а также совместимость с различными источниками питания, поэтому выбор насоса будет зависеть от потребностей системы и имеющихся источников питания. Насосы, используемые с форсунками, также должны иметь выпускной клапан, чтобы форсунки могли перезагружаться.Некоторые насосы также являются измерителями, например поршневые насосы, используемые в коробчатом лубрикаторе, но в большинстве случаев насос представляет собой отдельный блок.

Контроллер

Контроллер запускает график или программу для регулярной подачи смазки. Некоторые насосы имеют встроенный контроллер, но во многих системах используется контроллер, отдельный от насоса. Поскольку контроллеры являются программируемыми, они очень универсальны, и поэтому несколько контроллеров могут охватывать широкий спектр приложений.Некоторые вещи, которые следует учитывать, — это доступное напряжение и датчики, используемые в приложении. Контроллер должен иметь входы для датчиков, которые будут к нему подключены.

Трубы и фитинги

При выборе компонентов системы необходимо использовать правильную трубку, поскольку она должна быть достаточно прочной, чтобы выдерживать давление, возникающее в системе, и должна быть достаточного диаметра, чтобы смазка или масло могли проходить через нее, не создавая избыточного давления.Если трубка слишком слабая, она может лопнуть и вызвать беспорядок; или, что еще хуже, это может кого-то поранить. Если трубка слишком узкая, система может вообще не работать, потому что давление, необходимое для перемещения жидкости по трубке, может быть слишком высоким. Следовательно, при выборе трубки или шлангов для системы важно понимать потребности приложения.

Дополнительные детали

Для каждой системы доступен широкий спектр дополнительных компонентов.Вот лишь несколько примеров:

  • Датчики для определения цикла или давления
  • Фильтры для масла, жира и воздуха
  • Датчик хода для счетчика машин
  • Клапаны обратные

На первый взгляд система смазки может показаться сложной, но если разбить ее на основные компоненты, на самом деле она довольно проста. Понимание этих компонентов облегчит проектирование и заказ деталей для системы, а также устранение неполадок и ремонт существующей системы.

Компания Graco и наша сеть авторизованных дистрибьюторов могут помочь вам разработать и выбрать систему, подходящую для вашего приложения.

Как выбрать систему смазки для обрабатывающей промышленности

Правильная смазка требует двух основных соображений: правильного выбора смазки и наиболее эффективного способа ее применения. Неудача при любом выборе может привести к серьезной неисправности оборудования. В этой статье описывается, как выбрать правильную систему смазки для любого технологического предприятия.

Ручная смазка

Подавляющее большинство точек смазки смазываются вручную. За последние 15 лет было представлено несколько новых продуктов, облегчающих работу специалиста по смазке, в том числе измерители смазки, аккумуляторные шприцы для смазки и системы смазки с компьютерным контролем, которые используют технологию радиочастотной идентификации (RFID) для определения точек смазки. Существуют также системы, которые используют акустические средства для определения момента, когда смазка достигает кромки качения подшипника.

Все эти продукты сделали ручную смазку более надежной. Сегодня ни один специалист по смазке не должен быть вынужден выполнять свою работу только с помощью ручного шприца для смазки и подсчитывать количество ходов, чтобы получить правильное количество. По крайней мере, у техника должен быть измеритель смазки. Если на заводе имеется большое количество точек смазки, аккумуляторный шприц для смазки также будет большим подспорьем.


Пример двухпроводной системы

Автоматические системы смазки

Автоматические системы смазки предназначены для устранения затрат на ручной труд, позволяя смазывать машину во время нормального производства.Эти системы также могут минимизировать риск загрязнения смазочного материала, избежать потенциальных опасностей, связанных с ручным смазыванием, и обеспечить лучший контроль количества распределяемого смазочного материала. Доступны различные конфигурации системы, включая двухлинейные, однолинейные объемные, однолинейные прогрессивные и одноточечные системы.

Двухлинейные системы

Двухмагистральная система является преобладающей системой смазки в тяжелой обрабатывающей промышленности. Эти системы очень надежны, просты в понимании и обслуживании и позволяют легко увеличивать или уменьшать количество точек.Их название происходит от того, что у них есть две основные линии сбыта.

Смазка под давлением, поступающая в дозатор из линии 1, перемещает пилотный поршень (нижний) влево, позволяя приложить давление к правой стороне основного поршня. Затем главный поршень начинает двигаться влево. При этом смазка распределяется с левой стороны главного поршня через пилотный поршень и обратный клапан к подшипнику, соединенному с выпускным отверстием.


Двухпоточная система с дозатором
, предназначенная как для масла, так и для консистентной смазки

Смазка под давлением, поступающая в клапан из линии 2, перемещает пилотный поршень вправо, позволяя приложить давление к левой стороне главного поршня, который начинает двигаться вправо.Таким же образом, как описано выше, главный поршень заставляет смазку с правой стороны проходить через пилотный поршень и обратный клапан, а затем достигает подшипника через выпускное отверстие.

На рисунке слева показан один из вариантов конструкции дозатора, используемого как для масла, так и для консистентной смазки. Под давлением плунжер выталкивает смазку из измерительной камеры в подшипник. В верхнем положении измерительная камера загружается с заданным объемом.

Однолинейные волюметрические системы

Для однолинейных объемных систем требуется только одна строка заголовка.Обычно они используются для смазки маслом, но есть модели, специально разработанные для смазки. Как и двухлинейные системы, однолинейные объемные системы просты в обслуживании и понимании, а количество точек можно легко увеличить или уменьшить.

В этих системах дозатор должен перезагружаться после цикла смазки. Это означает, что поршень дозатора должен преодолевать давление смазки в трубопроводе насоса. Модели, предназначенные для смазки, оснащены прочными пружинами, которые позволяют перезагружать дозатор при относительно высоких давлениях на выходе.


Ступени вентиляции и давления
объемная однолинейная система

Однострочные прогрессивные системы

Сердцем однострочной прогрессивной системы является прогрессивный делитель. Он имеет как минимум три дозирующих элемента, каждый из которых имеет золотник с гидравлическим приводом, который подает фиксированное количество смазки во время хода от одного конца к другому. Объем определяется диаметром и длиной хода поршня, которые нельзя отрегулировать.Золотники внутри соединены поперечным расположением отверстий, что заставляет их работать последовательно, одну за другой. Если одна катушка не может выполнить свой ход, делитель перестанет работать.

Эти системы часто проектируются с одним первичным делителем и несколькими вторичными делителями. Наблюдение за одной катушкой в ​​любом из делителей даст полный контроль над всей системой при условии отсутствия утечки в трубке от делителя к изнашиваемой поверхности.

Однолинейные прогрессивные системы предлагают гибкость и могут использоваться отдельно или в сочетании с другими системами, такими как системы с прямой подачей, двухпоточные и ручные системы.Они могут работать как с маслом, так и со смазкой и дешевле, чем двухмагистральные системы. Однако это большие системы с несколькими вторичными дозаторами, поэтому их сложнее обслуживать и понимать.

Одноточечные системы

Первые автоматические одноточечные лубрикаторы состояли из подпружиненного поршня, заполненного консистентной смазкой. Пружина выдавливала смазку через отверстие, при этом поток зависел от отверстия, силы пружины и жесткости смазки.Эти факторы ограничивали модели с пружинным приводом, которые оказали лишь ограниченное влияние на рынок.


Примеры однолинейных прогрессивных систем

Лубрикаторы одноточечные

За последние 20 лет были представлены новые одноточечные лубрикаторы (SPL), популярность которых возросла. Последние версии SPL просты в установке и не требуют значительных финансовых вложений. Просто прикрутите агрегат к точке смазки, установите время работы и запустите.Время работы обычно может быть установлено от одного месяца до 12 месяцев. Хотя управление одноточечным лубрикатором может показаться простым, довольно легко испортить подшипник или всю машину, если вы не знакомы с этими устройствами.

Существует три основных модели SPL: с газовым приводом, с моторным приводом и с пружинным приводом. Версия, активируемая газом, включает химическую реакцию, которая расширяет газ. Эта реакция инициируется выпуском газогенератора в жидкость электролита.Повышенное давление газа передается на смазку в контейнере, заставляя смазку вытекать к точке смазки. Типичное максимальное давление лубрикатора с газовым двигателем составляет 75 фунтов на кв. Дюйм (5 бар), но в некоторых моделях оно может достигать 15 фунтов на квадратный дюйм (1,5 бар).

Второй тип одноточечного лубрикатора состоит из поршня в верхней части контейнера и механизма с приводом от электродвигателя со штоком, который заставляет поршень попасть в контейнер и, таким образом, вытекать смазку.Эти модели обычно могут достигать несколько более высокого давления, чем версии с газовым приводом, с нормальным диапазоном давления от 72 до 145 фунтов на квадратный дюйм (от 5 до 10 бар).

Третий тип SPL содержит небольшой поршневой насос, который всасывает из контейнера и подает прямо наружу. Эти модели могут достигать давления от 425 до 850 фунтов на квадратный дюйм (от 30 до 60 бар).

Использование одноточечного лубрикатора любого типа требует обращения с батареями или использованным лубрикатором как отходами. При выборе типа используемого оборудования необходимо учитывать удаление этих отходов.

Ручная и автоматическая смазка

Важно соблюдать баланс между ручной и автоматической смазкой. Ручная смазка высококачественной смазкой может быть наилучшим решением для точек смазки, которые требуют нечастой повторной смазки, например, с интервалом в месяц или дольше. Однако по возможности избегайте ручной смазки точек с короткими циклами смазки.

Хотя ручная смазка может быть дорогостоящей, ее замена может быть еще дороже.При ручной смазке техники могут также наблюдать за оборудованием и сообщать о неисправностях или даже исправлять их. Обратите особое внимание на труднодоступные места вручную. Если смазка не может быть нанесена безопасным способом, автоматическая система смазки может быть единственным решением.

Преобразование ручных точек для автоматической смазки потребует вложений, оцениваемых примерно в 650 долларов США на точку. Хотя для некоторых такая стоимость преобразования может обескураживать, имейте в виду, что автоматическая смазка может привести к созданию более надежной системы с меньшим количеством отказов подшипников.Любые инвестиции в автоматическую систему также следует сравнивать с ожидаемой окупаемостью инвестиций за счет устранения затрат на рабочую силу, лучшего контроля за распределением смазочных материалов и снижения потенциальных затрат на здоровье и безопасность.

Какую систему выбрать?

Решить, как смазать оборудование на технологическом предприятии, — непростая задача. Общепринятого правила, как это можно сделать, не существует. Чтобы разработать стратегию повторного смазывания каждой точки смазки, вы должны учитывать несколько факторов, таких как последствия отказа подшипника, цикл смазки, возможность смазывать вручную и опасность повторного смазывания во время нормального производственного цикла.

Последствия выхода из строя подшипника можно классифицировать как для автоматической, так и для ручной смазки. Хотя общего стандарта не существует, вы можете создать свою собственную классификацию, которая может быть похожей на следующую:

Для каждого класса определите, какие системы смазки приемлемы и как проверяются рабочие характеристики. Наиболее интересны 3-й и 4-й классы. Если система смазки не работает должным образом для этих классов, рано или поздно вы столкнетесь с дорогостоящими проблемами.

Для класса 3 следует использовать только надежные системы смазки с хорошими функциями управления. Обратите внимание, что большинство систем контролируют только давление в основных распределительных линиях или перемещение поршня в дозаторе. Ни одна из традиционных систем не может определить, сломана ли смазочная трубка между дозатором и точкой смазки.

Для класса 4 убедитесь, что количество смазочного материала, подаваемого в точку, измеряется и сравнивается с заданным значением, или что измерения вибрации собираются и изучаются на регулярной основе, и при необходимости принимаются соответствующие меры.

Наконец, не упускайте из виду обучение членов вашей команды. Персонал по техническому обслуживанию должен быть знаком со всеми типами используемых систем. Системы смазки могут выйти из строя и потребовать ремонта. Поэтому не рекомендуется смешивать много разных типов систем и брендов. Это может привести к выбору двухлинейной системы всего для нескольких точек, тогда как однолинейная прогрессивная система будет дешевле.


Об авторе
Об авторе

FLO Components автоматические системы смазки для сталелитейных заводов, целлюлозно-бумажной промышленности, производственных и сборочных предприятий, рабочих камер, прессов, штамповки, принтеров, розлива, консервирования, мясопереработки, пекарен, паллетизаторов, стретч-упаковщиков, гибких упаковочных систем, штабелеукладчиков, картоноформователей , и т.д., централизованные системы смазки, централизованные автоматизированные системы смазки, системы масляного тумана. — Компоненты FLO — Специалист по автоматическим системам смазки в Онтарио и Манитобе.

АВТОМОБИЛЬНИКИ УВЕЛИЧИВАЮТ ОТВЕТ НА ИНВЕСТИЦИИ В ОБОРУДОВАНИЕ

Отказ подшипника в результате неправильной смазки является основной причиной простоя оборудования и значительных ненужных затрат на техническое обслуживание в современных условиях. Большинство отказов вызвано: загрязнением вводов пылью, грязью и влагой; недостаточное количество смазки, нанесенной на подшипники; или чрезмерная смазка ключевых точек поворота.

Прямые затраты, связанные с недостаточной смазкой, могут включать: замену подшипников; труд по ремонту или замене подшипников; потерянное время и его влияние на производительность. Косвенные, но вполне реальные затраты включают в себя потраченное впустую смазочное масло, проблемы безопасности или технического обслуживания, а также более высокие затраты на рабочую силу, связанные с неэффективной ручной смазкой.

АВТОМАТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ СМАЗКИ FLO

Полностью надежная и полностью автоматическая система смазки FLO увеличит общую производительность, доступность и коэффициент использования машины при одновременном снижении текущих эксплуатационных расходов.Система подает небольшие отмеренные количества смазки через частые промежутки времени во время работы вашего производственного оборудования, поддерживая постоянное смазочное уплотнение для предотвращения попадания грязи и загрязнений в подшипники. Кроме того, поддерживая поток смазки изнутри подшипников наружу, удаляет загрязнения из подшипников. Это поможет поддерживать ваше оборудование в рабочем состоянии и зарабатывать деньги, а также снизить затраты на рабочую силу по сравнению с традиционным методом точечной ручной смазки.

Увеличивает срок службы критических точек износа = Защитите свои инвестиции
Сокращает незапланированные простои
= Повышенная прибыль и более быстрая окупаемость
Меньше запасных частей на складе
= Снижает эксплуатационные расходы
Повышает автоматизацию предприятия
= Более низкие эксплуатационные расходы
Использование ваша стандартная пластичная смазка NLGI # 2
= нет запасов более дорогой смазки

ВСЕГО РАСТВОРОВ СМАЗКИ

Нет двух производственных линий с одинаковыми требованиями к смазке.FLO Components применяет более 40 лет опыта в области смазывания для создания индивидуальных автоматических решений по смазке, которые позволяют снизить эксплуатационные расходы и повысить производительность и рентабельность инвестиций. FLO разработала решения для широкого спектра приложений, включая:

General Industrial — сталелитейные заводы, литьевые машины, целлюлозно-бумажная промышленность, производственные и сборочные предприятия, интегрированные производственные участки, прессы, штамповки, принтеры и многое другое.

Продукты питания и напитки — розлив, консервирование, переработка мяса и птицы, пекарни, фармацевтика и многое другое.

Упаковка — паллетайзеры, стрейч-обертки, этикетировщики, системы воздушно-пузырчатой ​​упаковки, гибкие упаковочные системы, ламинированные упаковочные системы, штабелеукладчики, картоноформовщики и многое другое.
Промышленные автоматизированные системы смазки доступны в широком диапазоне конфигураций. Правильное решение для вашего приложения будет зависеть от:

  • Условия окружающей среды — температура, в помещении и на улице, пыль, интенсивное мытье и т. Д.
  • Общее количество и тип точек смазки
  • Рабочая нагрузка подшипника — частота вращения, напряжение, вес, вибрация
  • Тип смазки — масло, жидкая консистентная смазка, высоковязкая консистентная смазка
  • Доступная мощность — электрическая, пневматическая, гидравлическая
  • Физическое пространство, доступное на компьютере

Поможем подобрать тип системы смазки и период смазки, необходимый для вашего оборудования.

АВТОМАТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ СМАЗКИ Lincoln QUICKLUB® — СЕРИЯ ПРОГРЕССИВНЫХ

Насос перемещает смазку к множеству точек смазки одну за другой с помощью прогрессивных дозирующих клапанов, размер которых индивидуален для каждой серии точек. Клапаны включают в себя серию дозирующих поршней, которые обеспечивают точную смазку на каждом выходе. Подача смазки к подшипникам контролируется штифтом визуального индикатора цикла на блоке распределения смазки, который подтверждает, что клапан завершил полный цикл.Эти системы выпускаются в версиях на 24 В постоянного тока или 268 В переменного тока. Системы подходят для окружающей среды в диапазоне от -25 до 70 ° C (от -13 до 158 ° F) и работают с консистентной смазкой до NLGI # 2 или маслом не менее 40 сСт.


Lincoln QLS Автоматическая система смазки

Система QLS — это относительно простой и недорогой метод централизации или автоматизации процесса смазки. Эта экономичная готовая к работе система, способная обслуживать 6, 12 или 18 точек, включает в себя электрический насос и дозирующие клапаны прогрессивного блочного типа.Система выдерживает мытье под высоким давлением со степенью защиты NEMA 4 (США) и IP6K9K (Европа).

Lincoln Modular Lube® Автоматическая система смазки
Система Modular Lube® позволяет добавлять или удалять точки смазки, не нарушая основную установку. Систему можно расширить, просто сняв запатентованный байпасный блок и заменив его дозирующим клапаном. Modular Lube® имеет самые близкие в отрасли допуски между поршнями и клапанами, что практически всегда обеспечивает надежную защиту от засорения.

СИСТЕМА СМАЗКИ Lincoln CENTRO-MATIC® — ОДНОПОЛОСНАЯ ПАРАЛЛЕЛЬНАЯ

Система смазки Centro-Matic® может обслуживать одну машину, разные зоны на машинах или даже несколько отдельных машин и идеально подходит, когда объем смазочного материала варьируется для каждой точки. Каждая форсунка обслуживает только одну точку смазки и может быть точно отрегулирована для подачи необходимого количества консистентной смазки или масла.

Каждый также имеет индикаторный штифт для визуального подтверждения правильности работы форсунки и имеет внешнюю регулировку.Можно легко добавить дополнительные точки смазки. В больших системах мощные насосы позволяют размещать форсунки на больших расстояниях от оригинальных емкостей нефтеперерабатывающего завода или резервуаров для наливной смазки.

Загрузите нашу брошюру по системам автоматической смазки для пищевых продуктов, напитков и упаковки — розлив, консервирование, упаковка, штабелеукладчики

Загрузить брошюру по общепромышленным автоматическим системам смазки — комбинаты, целлюлозно-бумажная промышленность, производственные предприятия, прессы, штамповка

Системы масляного тумана Alemite

Системы масляного тумана

Alemite используются для обслуживания всех типов элементов машин, требующих постоянной смазки, таких как подшипники качения и цепные приводы.Эти надежные системы не имеют движущихся частей, обеспечивают постоянный, дозированный поток чистого распыленного масла и являются экономичным вариантом для непрерывной автоматической смазки.

Характеристики системы масляного тумана Alemite серии 3940:
• Величина сброса обеспечивает защиту от избыточного давления
• Фитинг загрузчика заправки обеспечивает пополнение масла без загрязнений — требуется ручной заправочный насос (388034)
• Смотровое окно уровня масла обеспечивает визуальный контроль проверка уровня масла
• Литой алюминиевый резервуар емкостью 1 галлон запеченный полиэфирным порошком с покрытием для десятилетий защиты от коррозии

СМАЗКА МАСЛА

  • Масленки с гравитационной подачей
  • Система автоматической смазки Resistance
  • Система распыления Micro Drop
  • Масленки с дозатором



Свяжитесь с нами сейчас и расскажите о своей заявке.Основываясь на вашей информации, мы порекомендуем лучшую автоматизированную систему смазки, отвечающую конкретным требованиям вашего приложения.



Типы систем смазки

Типы систем смазки для каждой машины

Мы предлагаем широчайший выбор современных систем смазки, а также лучшие продукты и услуги. Наша продукция включает лубрикаторы, форсунки, коллекторы, фитинги сопротивления и аксессуары для различных систем.Независимо от того, нужны ли вам конкретные области применения или смазка широкого оборудования, наши системы можно использовать в различных промышленных условиях. Наши системы смазки помогут продлить срок службы вашего оборудования и обеспечить его эффективную работу. Системы смазки, на которых мы специализируемся:

  • Однопроводные системы смазки с сопротивлением
  • Системы форсунок прямого вытеснения
  • Прогрессивные системы смазки серии
  • Специальные системы смазки
  • Когда дело доходит до содержания, нет никакой замены правильно спроектированной системе смазки. ваши машины работают правильно.Типы машин, требующих смазки, очень разнообразны и включают: токарные станки по металлу, плоскошлифовальные станки, обрабатывающие центры, пилы, сверла, фрезерные станки и прессы. В таких отраслях, как сельское хозяйство, автомобилестроение, производство цемента, продуктов питания и напитков, станки, горнодобывающая промышленность, внедорожные мобильные, внедорожные, упаковочные, полиграфические, целлюлозно-бумажные, железнодорожные, сталелитейные и ветроэнергетические отрасли, необходимы смазочные системы. процессы. Система смазки Single Line Resistance — это решение для многих из этих потребностей.


    Однопроводные системы смазки с сопротивлением


    Однопроводные системы с сопротивлением являются наиболее простыми в эксплуатации и обслуживании. Они компактны, экономичны и идеально подходят для оборудования с близко расположенными подшипниковыми узлами или группами. Слив масла точно контролируется и подается в каждую точку во время работы машины. Для снижения трения и износа эта система смазки обеспечивает чистую масляную пленку между критическими поверхностями подшипников.

    Преимущества однолинейных систем смазки сопротивления Bijur

    • Компактные
    • Экономичные
    • Простота проектирования
    • Простота эксплуатации
    • Подходит для узкоспециализированных узлов или групп подшипников

    Однолинейные системы сопротивления масла относятся к низкому давлению системы смазки. Они предназначены для легкой и средней техники и могут смазывать до 100 точек. При выборе типа смазочной системы, необходимой для вашего оборудования, вы можете рассчитывать на то, что однолинейная система сопротивления будет компактной, экономичной и простой в эксплуатации и обслуживании.Система точно контролирует слив масла в каждую точку нагнетания во время работы машины, сохраняя чистую масляную пленку между критическими поверхностями подшипников.

    • Смазочная система Single Line Resistance снижает трение и износ до минимума
    • Увеличивает срок службы оборудования
    • Повышает эффективность производства.

    Автоматические смазочные насосы настоятельно рекомендуются по сравнению с ручными насосами. Автоматическая система смазки — более безопасный, точный и надежный метод смазки машин, который обеспечивает экономичную альтернативу ручным системам.Автоматические смазочные насосы запрограммированы на работу с заданными интервалами между циклами смазки, что устраняет необходимость для оператора машины активировать процесс.

    Форсунки прямого вытеснения

    Системы смазки форсунок прямого вытеснения приводятся в действие давлением, создаваемым лубрикатором централизованной системы. Эти системы предпочтительны для машин, которым требуется очень определенное количество смазки для нескольких точек. Форсунки через равные промежутки времени попеременно включаются и отключаются.Когда в системе смазки достигается рабочее давление, из форсунок выходит масло и консистентная смазка.

    Прогрессивные системы смазки серии

    Системы прогрессивной смазки серии
    чаще всего используются в машинах и оборудовании средней мощности. Одним из преимуществ этой системы смазки является простота установки. Поскольку насосы подсоединены к коллекторам смазки, некоторые из которых являются модульными, установка, модификация и обслуживание могут выполняться без снятия трубок.

    В системе смазки Series Progressive блоки делителя поступательного движения работают в заранее заданной последовательности. Это упрощает мониторинг работы системы с помощью подвижного индикаторного штифта. Последовательное движение поршней внутри разделительного блока происходит за счет циклической выгрузки из лубрикатора. Фиксированные объемные количества смазочного материала перемещаются в каждую точку, подключенную к сети системы смазки.


    Двойные системы смазки

    Двойные системы смазки используются во всех отраслях промышленности, где требуется непрерывная работа. . Они экономичны для систем, имеющих более 20 точек опоры, и точки могут быть легко добавлены без перепроектирования всей системы. Когда происходит закупорка между линией подачи и подшипником, это не приводит к отключению системы; Остальные подшипники будут продолжать смазываться. Для каждой точки подшипника есть положительные индикаторы смазки. Смазочные системы Dualine обладают способностью вытеснять широкий спектр смазочных материалов от легкого масла до смазки 2-го класса. Объем подачи смазки на каждом подшипнике полностью регулируется даже после запуска.


    Специальные системы смазки

    HyperFormance — Система воздушно-масляной смазки HyperFormance обеспечивает высокий уровень эффективности для смазывания и охлаждения поверхностей, требующих точной подачи масла, таких как высокоскоростные шпиндели. Эта система смазки устраняет остаточный дрейф «масляного тумана» или тумана во время работы, а усовершенствованная конструкция обеспечивает точное количество смазочного материала.

    FluidFlex — Система дозирования жидкостей, смазок или охлаждающих жидкостей под давлением.Самая универсальная система смазки в отрасли, она разработана для максимальной эффективности, точности и контроля любой жидкости в любой производственной или перерабатывающей отрасли.

    Одноточечные системы смазки

    Одноточечные системы смазки, хотя и очень просты по конструкции, очень эффективны при подаче консистентной смазки или масла в точки смазки. Пользователи могут оценить время, необходимое для работы агрегата в пустом состоянии, с помощью различных пружин.Прозрачные резервуары позволяют легко визуально оценить уровень смазочного материала в любое время. Избыточная смазка устраняется, поскольку действие Вентури выпускает смазку только тогда, когда подшипник находится в движении. Можно использовать консистентную смазку, используемую в других областях производственного цеха, поскольку в этой системе смазки можно использовать любую консистентную смазку.

    Что такое система смазки?

    Что такое система смазки — разъясняет HLS

    Что такое система смазки? Система смазки — это средство, с помощью которого материал помещается между двумя трущимися поверхностями для уменьшения трения и, следовательно, износа.Например, если вы потрете руки, они нагреются от трения, и в конечном итоге ваша кожа загорится. Однако, если вы положите мыло руками, вы уменьшите трение и, следовательно, остановите повреждение.

    То же самое касается всех поверхностей, которые трутся друг о друга, и если в движущемся металлическом оборудовании нет смазки, это означает замену деталей, а также регулярную замену деталей в быстро движущихся машинах, таких как транспортные средства, производственное оборудование, поршни, насосы, кулачки, подшипники, турбины, резка. инструменты, цепи и моторы.

    Чтобы помочь остановить этот износ, между поверхностями помещается вещество, называемое смазкой, которое помогает переносить нагрузку. Смазка чаще всего представляет собой масло или консистентную смазку. Трудно удерживать смазку между движущимися поверхностями, и здесь на помощь приходит система смазки.

    В зависимости от области применения используется разная система смазки

    Тяжелая техника

    Более крупная техника, такая как экскаваторы, грузовики, тракторы, с большим количеством движущихся частей, требует регулярной смазки в большей степени, чем двигатель.Подшипники работают под большой нагрузкой, в грязных влажных условиях, и все точки поворота на гидравлических рычагах необходимо поддерживать в достаточной смазке.

    Так что же такое система смазки на JCB? Ну нет, все эти точки надо смазывать вручную. Через каждые несколько часов работы водитель должен переходить к 30 точкам и закачивать немного смазки.

    Мы можем установить автоматическую систему смазки. Наши автоматические системы смазки могут смазывать машины любого размера.Мы поставили проверенный и зарекомендовавший себя насос Lincoln с резервуаром подходящего размера, который подает смазку во все точки, в которых это требуется.

    Эти автоматические смазки делают это по строгому графику, что означает, что цикл смазки никогда не пропускается, что приводит к выходу детали из строя и поломке.

    Хотите узнать больше. Подробную информацию обо всех наших автоматических системах смазки можно найти на сайте www.hls.ie/services/automatic-lubrication-systems

    .

    Чаще всего в этих деталях используется консистентная смазка.Смазки намного толще масла и их сложнее перемещать, но служат намного дольше и смазывают лучше, чем масло.

    Существуют разные смазки для разных областей применения. Такие как смазка для экстремального давления (EP2), высокотемпературная смазка, водостойкая смазка или даже смазка FLM2 с дисульфидом молибдена для экстремальных условий.

    Тяжелая промышленность

    Крупные заводы или другие предприятия с большим промышленным оборудованием также нуждаются в подобной смазке. Но у них также есть сложность, связанная с необходимостью постоянной смазки других предметов.Цепи, шестерни или направляющие могут изнашиваться или заклинивать без постоянной смазки.

    Здесь также используется наша автоматическая система смазки. От простого насоса смазочные трубки перекачивают смазку к подшипникам или к щетке для смазки цепей, спрею для рельсов или специальной передаче, которая равномерно распределяет смазку на поверхность шестерни.

    И снова на сайте www.hls.ie/services/automatic-lubrication-systems можно найти гораздо больше информации о конкретных системах, используемых в определенных ситуациях.

    Системы смазки двигателя

    Что такое система смазки в моей машине? В двигателе внутреннего сгорания так много движущихся частей, что он требует довольно сложной системы смазки, но при этом требует, чтобы владелец содержал только один-единственный бак смазочного материала.

    Смазка, используемая в автомобильных двигателях, представляет собой моторное масло, продаваемое во многих местах, чаще всего в емкостях от 5 до 10 литров. Двигатели современных автомобилей, изготовленные с соблюдением очень строгих допусков, требуют очень специфического моторного масла. Точное масло, используемое для каждого автомобиля, можно найти в руководстве по эксплуатации автомобиля.

    Двигатель Системы смазки запускаются в масляном баке, также называемом масляным картером. Отсюда моторное масло всасывается масляным насосом и прокачивается через масляный фильтр для удаления всего плавающего в нем. Затем он подается на все подшипники и через распределительный вал (вращающийся стержень в верхней части двигателя) и коленчатый вал (направляющая в нижней части двигателя).В этих двух стержнях есть отверстия, из которых масло разбрызгивается и опускается на кулачки и движущиеся части двигателя, поддерживая их смазку. Затем неиспользованное масло падает обратно в масляный поддон внизу, где его фильтруют и используют повторно.

    Двухтактные двигатели

    имеют гораздо более простую систему смазки, позволяющую снизить вес кусторезов, газонокосилок и лодочных двигателей. Топливно-воздушной смеси просто позволяют течь по поршням двигателя. Затем к топливу добавляется присадка, это смазка, это позволяет воздушно-топливной смеси смазывать все движущиеся части, когда она течет через двигатель.Эту добавку обычно называют двухтактной смесью, поскольку она смешивается с топливом перед заправкой машины.

    Типы систем и устройств смазки

    Назначение смазки — контроль трения и износа путем введения пленки, снижающей трение, между движущимися поверхностями в контакте. Для смазки можно использовать различные вещества, но наиболее эффективными являются масло и смазка.

    Это общее описание смазки, которое имеет множество различных аспектов и переменных, от установки конкретной системы смазки до применяемого смазочного материала типа .

    Автоматическая система смазки , также известная как централизованная система смазки , определяется как следующее: контролируемое и точное количество определенного смазочного материала , которое доставляется в определенную точку в точное время с использованием правильный метод , пока машина остается в рабочем состоянии.

    В состав системы смазки входят насосный элемент, резервуар для смазки, электрическое устройство управления, делители, распределители и распределительные линии (трубы и фитинги).

    Эффективная система смазки снижает:
    — трение и износ компонентов
    — потребление энергии и смазки
    — выделение тепла
    — шум от трения
    — коррозионные повреждения и предотвращает попадание загрязняющих веществ на рабочую площадку .

    Кроме того, он обеспечивает такие преимущества, как общее повышение производительности станка , повышение точности работы, увеличение срока службы станка, а также сокращение затрат на техническое обслуживание и время простоя .

    Различные типы систем смазки были спроектированы и разработаны на протяжении многих лет на основе специфических требований , предъявляемых к оборудованию и различным отраслям промышленности .

    Это пять основных областей решений для систем смазки :

    — Система смазки консистентной смазкой: в этой системе смазочные насосы подают необходимое количество смазки в точки смазки.Основными системами, используемыми для смазки консистентной смазкой являются двухлинейные и прогрессивные системы .

    Система Dual Line имеет модульную конструкцию, которая обеспечивает простую конфигурацию и расширение системы , и она подходит для промышленности с большими машинами и множеством точек смазки : металлургическая промышленность, цементные заводы, платформы, большие краны и погрузочно-разгрузочное оборудование.

    A Progressive system распределяет поток насоса для консистентной смазки на отдельные «прогрессивные выпускные отверстия» за счет использования прогрессивного золотникового механизма.Модульная концепция позволяет производить быструю замену элемента без прерывания рабочего цикла . Он подходит для малых, средних и крупных машин, требующих полного контроля над производственными операциями (станки, деревообрабатывающие станки, прессы и текстильные станки).

    — Система масляной смазки: при полной потере смазки, масло или жидкая консистентная смазка создают тонкую масляную пленку, которая защищает детали. Он регулярно обновляется автоматической системой смазки с электрическим масляным насосом.
    Основные системы, используемые в Смазка маслом a относительно однолинейной системы и системы 33V .

    Однолинейная система — это простая и эффективная система , которая предлагает различных решений для различных требований приложений . Он подходит для небольших машин, работающих в защищенных средах с несколькими точками смазки и ограничениями пространства : инструменты, деревообрабатывающие станки, текстильные станки и печатные машины.

    Система 33V , точная система для дозирования, которая требует определенного количества масла непосредственно в точки смазки . Он подходит для малых и средних станков, таких как деревообрабатывающие, текстильные станки и прессы.

    Система MQL (минимальное количество смазки) и обработка почти без жидкости: инновационная новая технология, которая заменила традиционные и чистые масляные жидкости в среде обработки. По сути, контролируемый поток сжатого воздуха переносит минимальное количество смазочно-охлаждающей жидкости в виде «аэрозоля» на поверхность резания посредством Внешняя или внутренняя (через смазку инструмента) .

    Недавно компания DropsA разработала и запатентовала «MaXtreme» , революционную систему смазки MQL , которая создает сверхмелкозернистых аэрозольных частиц масла , созданных с помощью инновационной технологии Vortex. Подходит для наиболее требовательных и высокопроизводительных приложений почти сухой обработки , требующих внешней и внутренней смазки в минимальном количестве.

    — Система смазки воздух-масло: эта система состоит из регулируемого потока воздуха-масла , используемого как для охлаждения, так и для переноса небольших количеств частиц масла и воздуха к точкам смазки.Он подходит для больших машин тяжелой промышленности и станков.

    — Система рециркуляции масла: Целью рециркуляции масла является подача масла и охлаждение подшипников и шестерен . Электрический насос обеспечивает соответствующее давление смазочного материала в основной магистрали, где также измеряется и регулируется поток масла.

    При использовании возвратной линии смазочный материал может возвращаться от подшипников к насосной станции, где он затем фильтруется и охлаждается (через теплообменники) перед тем, как снова впрыснуть в точки смазки.
    Эта система разработана для специальных применений и подходит для больших машин с несколькими точками смазки бумажных фабрик , станков и коробок передач.

    К предыдущей может быть добавлена ​​еще одна система смазки, которая обычно используется на нефтеперерабатывающих заводах . Это система Oil Mist System , передовая технология для автоматизации производства и распределения непрерывного потока распыленных частиц масла (Nebol) .
    Эти частицы доставляются непосредственно к подшипникам и металлической поверхности , что дает высококачественное и экономичное решение для смазки .

    Чтобы выбрать подходящее решение для смазки , ниже указанная информация необходима, чтобы помочь определить производственные потребности вашего оборудования:

    · Типы смазочного материала: масло или консистентная смазка и их характеристики (технический лист)
    · Типы смазки: полная потеря, воздух-масло, консистентная смазка, рециркуляционное масло
    · Точки смазки: номер, положение, тип
    · Расстояние: между насосом и различными точками смазки
    · Количество смазки: на одну точку или определите пропорциональность между точки.

    Разное

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *