Продажа квадроциклов, снегоходов и мототехники
second logo
Пн-Чт: 10:00-20:00
Пт-Сб: 10:00-19:00 Вс: выходной

+7 (812) 924 3 942

+7 (911) 924 3 942

Содержание

Составы для антикоррозийной обработки автомобиля. Для скрытых поверхностей

Автомобиль в процессе его эксплуатации должен регулярно . Поскольку при езде мелкие камешки начинают разрушать лакокрасочное покрытие бампера и крыльев автомобиля, в эти сначала небольшие царапины начинает проникать влага. Она накапливается и начинаются коррозийные процессы.

Антикоррозийные средства применяют для обработки днища авто, его рамы, мостов и остальных частей кузова. Это позволяет значительно продлить срок службы кузова, а стук мелких камешков становится не таким слышным при езде, ведь после качественной обработки значительно повышается акустический комфорт.

Некоторые автолюбители не спешат наносить антикоррозийное покрытие на авто по разным причинам – для одних это лишняя трата денег, другие считают, что автомобиль может отслужить положенный ему срок и без такого вмешательства. Но применение специальных материалов, которые борются со ржавчиной и препятствуют возникновению коррозии оправдано по таким причинам:

  1. Затраты на качественные антикоррозийные материалы для обработки авто всегда меньше, нежели стоимость покупки нового транспортного средства.
  2. При неблагоприятных условиях эксплуатации, когда автомобиль подвергается резкому перепаду температур, проблемы с целостностью лакокрасочного покрытия кузова могут возникнуть уже на 3 году эксплуатации автомобиля. Мастика для авто препятствует появлению ржавчины и трещин.
  3. При продаже и прохождении техосмотра у автомобиля, который был обработан, не возникает проблем, поскольку правильно проведенная процедура не задевает номерные знаки авто.

Что такое антикор?

Антикор это специальный состав, который наносится на днище автомобиля, его колесные арки и другие полости кузова, которые скрыты от прямого доступа. Такое средство препятствует развитию коррозийных процессов и возникновению ржавчины на металле. Все средства, которыми обрабатывается металл можно условно разделить на две большие группы:

  • Препараты на основе смеси восков.
  • Битумные (битумный антикор).

На основе этих препаратов изготавливается множество средств для защиты авто от коррозии, в состав которых кроме основных компонентов входят специальные добавки. В восковые препараты добавляют увеличители прочности металла и замедлители коррозии, в битумные вводят различные смеси металлов.

Также популярностью среди автолюбителей пользуются средства, имеющие парафиновую и полимерную основы с добавлением смесей резины, пластика и каучука. Практически во все средства добавляют не только антикоррозийные, но и такие материалы, которые обладают способностью выталкивать накопившуюся влагу.

Средства такого типа подходят для обработки скрытых полостей кузова, где может накапливаться вода (к примеру, после мойки) и которые практически невозможно высушить.

Сам процесс коррозии может быть двух типов:

  1. Химический (возникает в результате того, что на корпус авто воздействует кислород или его соединения, которые являются сильными окислителями).
  2. Электрохимический (металл контактирует с электролитами)

В зависимости от типа коррозии и подбирается антикоррозийное средство.

Средства для антикора. Как выбрать?

Классифицировать все средства можно по особенностях нанесения, химическому составу и месту нанесения. Существует несколько типов антикоров:

  • Битумная мастика. Производится на основе различных видов смол, выполняет две важнейшие функции: защищает поверхность кузова от механических воздействий и консервирует металл. Средство наносится слоем толщиной 250-400 мкм.
  • Материалы на основе каучука и ПВХ. Такое антикоррозийное средство считается наиболее долговечным из всех существующих на сегодня. Используют его в основном на заводах.
  • Жидкий пластик. Нежелательно использовать его как основное средство для защиты кузова автомобиля, поскольку оно не отличается механической стойкостью.

Названная антиржавчина для авто применяется в основном для внешних частей кузова и легкодоступных поверхностей автомобиля. Для скрытых частей корпуса авто используются такие средства:

  • Составы на основе масел, которые не высыхают. Это жидкий антикор, остающийся в жидком состоянии после его нанесения и в процессе эксплуатации автомобиля. Такой состав заполняет все микротрещины и царапины на поверхности автомобиля.
  • Составы, имеющие парафиновую основу. Такие материалы изготовлены на основе воска и после высыхания образуют эластичную пленку. Такое средство хорошо сохраняет свои свойства даже при сильных перепадах температуры.

Какой антикор лучше?

Автовладельцы, которые впервые сталкиваются с ржавчиной на кузове своего авто часто задаются вопросом, а какой антикор выбрать.


Ко всем средствам, которые предотвращают появление ржавчины выставляется целый ряд требований, с которыми необходимо ознакомиться, прежде чем приобрести антикор. Средства для обработки скрытых поверхностей должны соответствовать таким требованиям:

  1. Не вредить имеющемуся лакокрасочному покрытию кузова.
  2. Быть высокоадгезивными и обладать однородной структурой.
  3. Иметь способность пропитывать все трещины и повреждения, проникать даже в такие места, которые уже поражены коррозией.
  4. Обладать способностью вытеснять накопившуюся влагу и формировать эластичную, устойчивую к внешнему воздействию пленку.

Посоветовать самый лучший антикор для авто не сможет даже опытный автомеханик, поскольку выбрать из ассортимента всех существующих средств одно универсальное практически невозможно.

Использование антикоррозийного средства — хорошая защита кузова, это делает его более устойчивым к внешним повреждениям. К примеру, если автомобиль, который длительное время эксплуатировался без антикоррозийной обработки, попадает в небольшое ДТП, есть вероятность того, что изъеденные ржавчиной части кузова могут просто не выдержать нагрузки.

Покрытый коррозией автомобиль имеет пониженную пассивную безопасность и не сможет защитить пассажиров авто и водителя от возможных травм в такой ситуации.

Антикор для внешних поверхностей должен отвечать таким требованиям:

  1. Защищать от воздействия электролитов.
  2. Иметь хорошую способность к адгезии.
  3. Быть высокоэластичным и устойчивым к различным механическим воздействиям и деформациям кузова.
  4. Быть устойчивым к агрессивному воздействию мелких камней, гравия и песка, который поднимается с дорожного покрытия.

Какой антикор для авто лучше? Тот, который будет отвечать заявленным требованиям, будет качественным и при этом доступным автовладельцу. Средства, которые выпускают известные фирмы, бывают достаточно дорогие, поэтому стоит подбирать оптимальный для себя вариант.

В продаже сегодня есть специальный антикор по ржавчине. Такое средство обладает способностью преобразовывать ржавчину, поскольку в его состав входят специальные кислоты. Антикор используется для начальной подготовки поверхности кузова перед тем, как на него наносят лакокрасочное покрытие.

Средство полностью превращает ржавчину в специальную защитную пленку, которую не нужно будет удалять перед нанесением краски. Какой антикор можно наносить на ржавчину? Примером средства, обладающего способностью удалять ржавчину является Антикор «Медное покрытие».

Выбор мастики для автомобиля

Существует несколько популярных и действенных средств для борьбы с коррозией. Какая мастика лучше для автомобиля? Выбор средства полностью зависит от его свойств, а также места и степени повреждения кузова.

Мовиль – хорошо защищает детали корпуса от появления коррозии, им можно обрабатывать различные места стыков и соединений кузова. Такое средство обладает способностью эффективно вытеснять влагу и быстро образовывать слой воска с хорошими проникающими характеристиками. Разновидностей мовилей существует очень много, обрабатывать части корпуса ими можно даже после использования других средств защиты.


Мастика битумно-каучуковая – используется для обработки внешних и внутренних поверхностей корпуса транспортного средства (даже таких, которые не покрыты лаком и краской). Обработке можно подвергать пол салона, поверхности крыльев и багажник машины.

Сланцевая мастика в большинстве случаев используется для обработки днища машины и внешней стороны арок колес. После нанесения антикор образует особую битумную пленку, которая обеспечивает полную и надежную гидроизоляцию обработанных частей.

Для обработки этих же частей кузова можно выбрать резинобитумную мастику. Такое средство очень устойчиво к перепаду температур, обрабатывать им можно не только внутренние, но и внешние части автомобиля. Слой, который формируется после нанесения, очень стойкий и обладает хорошей эластичностью. Поэтому после процедуры автомобиль можно смело эксплуатировать в холодную пору года не переживая за то, что покрытие потрескается или начнет отслаиваться.

Для защиты дверей, стоек и прочих деталей от воздействия окружающей среды можно использовать пороговый антиоксидант. Если таким средством предстоит обработать скрытые полости, предварительно нужно покрыть их особым консервирующим составом. Консервант практически не боится уже образовавшийся ржавчины и вызвавшей ее влаги, поэтому хорошо борется с коррозией.

Для некоторых автолюбителей лучший антикор – антигравий. Он надежно защищает кузов автомобиля, бампер, спойлеры и пороги от атаки мелких камешков и песка с дорожного покрытия. Такое средство изготавливается из смол на каучуковой основе. Чаще всего оно бывает двух оттенков – черного и серого, сверху его можно окрасить другими красками, чтобы придать автомобилю более оригинальный вид.

Особенности работы с антикоррозийными средствами

Защитить корпус автомобиля от коррозии в домашних условиях вполне реально, это не потребует наличия особых навыков, денежных затрат и много времени. В зависимости от качества выбранного средства, нанесенного слоя антикора может хватить на 3 года, при этом в дополнительных обработках автомобиль нуждаться не будет.

Большинство материалов совсем не содержат в себе токсичных веществ, поэтому безопасны для человека. Но при работе все равно необходимо придерживаться мер безопасности и избегать попадания средства на слизистые оболочки мастера.

Обработка от коррозии никак не скажется на внешнем виде автомобиля, если все работы были проведены аккуратно и в строгом соответствии с инструкцией.

Периодически нанесенное покрытие нужно будет обновлять, ведь остановить ржавчину раз и навсегда невозможно. Если же пользоваться качественными антикоррозийными материалами и совершать обработку правильно – срок эксплуатации транспортного средства значительно увеличится.

Хочешь знать о покраске автомобиля все? Читай еще полезные статьи:
  • . Сделай авто особенным.
  • . Сделай дело!
  • . С улыбкой на лице.

Кузов — часть автомобиля, о которой владелец беспокоится сильнее всего. И это неудивительно, ведь его замена — неоправданно дорогая затея, проще приобрести новую машину. От внешних повреждений и царапин лакокрасочного покрытия убережёт аккуратность на дороге. Что же касается защиты металла от коррозии, то здесь помогут антикоррозийные материалы. О том, какой антикорозийка понадобится для той или иной части кузова, и о наиболее интересных предложениях производителей расскажем подробнее.

Каким должен быть качественный антикор

Ещё недавно выбор автомобилиста в плане защитной автохимии ограничивался «мовилем», пушечным салом и двумя-тремя видами жидких мастик. Сегодня рынок предлагает десятки вариантов для обработки кузовных деталей. Несмотря на такое разнообразие, их делят на антикоррозийные средства, предназначенные для обработки скрытых и наружных поверхностей.

Первые отвечают следующим требованиям:

  • высокая адгезивная способность к гладким поверхностям;
  • способность создавать эластичную плёнку после высыхания;
  • химическая нейтральность к металлу, пластику и лакокрасочным покрытиям;
  • возможность внедрения в структуру металла;
  • текучесть, достаточная, чтобы заполнять малейшие трещины;
  • однородная структура;
  • способность к вытеснению влаги и электролитов с поверхности.

Этим условиям в полной мере отвечают масляные составы. Они обладают превосходной проникающей способностью и длительное время находятся в жидком состоянии, однако по причине низкой прочности не подходят для наружного использования. Кроме того, в торговой сети представлены и средства с восковой основой. Как и масляный антикор для авто, их наносят с , вот только в структуру стали они проникают намного слабее. Достоинства парафиновых составов заключаются в другом. Они одинаково хорошо ложатся и на краску, и на , образуя защитную плёнку, сквозь которую не проникает ни влага, ни химические реагенты.

Ряд рассмотренных выше требований пополняется еще несколькими пунктами, если материалы для антикоррозийной обработки автомобиля используются снаружи:

  1. Механическая прочность, достаточная для того, чтобы противостоять ударам вылетающего из-под колёс гравия и абразивному воздействию пыли и песка;
  2. Способность не отслаиваться и не растрескиваться при знакопеременных нагрузках и механических деформациях кузова.

Современные антикоры продлевают срок службы деталей кузова и повышают акустический комфорт в салоне. Вместе с тем, проявить себя в полной мере они смогут только тогда, когда будет соблюдаться предусмотренная производителем технология нанесения.

Виды антикоров

В зависимости от состава, средства для делят на несколько видов.

Битумные мастики

Изготовленные на основе битумных или синтетических смол, антикоры этой группы справляются с консервацией кузовных деталей, замедляя коррозионные процессы и защищая обработанные поверхности от механических повреждений. Для этого в их состав вводят ингибиторы коррозии и диспергированные цветные металлы. Мастики наносятся толстым слоем – 250 — 400 микрон, благодаря чему они выполняют еще и звукоизоляционную функцию.

Каучуковые и ПВХ-материалы

Мастика для днища автомобиля на основе каучука или поливинилхлорида наиболее стойкая и относится к наплавляемой, поскольку наносится в разогретом до высокой температуры состоянии. Материалы этого класса обладают очень высокой адгезией и создают чрезвычайно прочную , но из-за сложности технологии используются в заводских условиях.

Жидкий пластик

– это антикоррозийная краска на основе акриловых композиций, которая имеет антикоррозионные способности и после высыхания создаёт долговечную защитную плёнку. Из-за недостаточной механической стойкости используется чаще для защиты таких частей кузова, как пороги, скрытые полости арок, элементы подкапотного пространства и т. д.

Изготовленная на базе битумных и синтетических смол с добавлением минерального наполнителя, сланцевая мастика обладает высокой прочностью и противостоит истирающим факторам. Если вы ищете антикор для днища, колёсных арок или крыльев, то лучшего материала для самостоятельной обработки этих частей кузова не найти.

Антикоррозийный грунт

Антикоррозионный грунт относится к традиционным антикорам условно. Этот материал защищает металл от коррозии и является самым нижним слоем лакокрасочного покрытия. Вместе с тем, восстановление последнего возможно только после грунтования материалами с антикоррозионными способностями.

Уже по названию понятно, что данный антикор прочный и предназначается для защиты кузовных элементов от вылетающих из-под колёс мелких камешков и гравия. С его помощью защищают нижние части крыльев и дверей, бамперы, пороги, спойлеры и т. д.

Лучшие антикоррозийные средства для автомобилей

Даже если внешне с автомобилем всё в порядке, это отнюдь не означает, что где-то под краской не появились очаги коррозии. Чтобы как можно дольше сохранить кузов в первозданном виде, следует позаботиться о его защите заранее. Не знаете, что выбрать для обработки кузовных деталей? Предлагаем вам рейтинг антикоррозийных средств, которые, судя по отзывам автолюбителей, являются наиболее эффективными и обладают оптимальным сочетанием цены и качества.

Для внешней обработки

На рынке представлен огромный ассортимент антикоров для защиты наружных поверхностей авто, однако автовладельцы и мастера станций техобслуживания чаще используют следующие марки.

BODY 930, BODY 950

Препараты марки BODY имеют приемлемую цену и неплохие эксплуатационные свойства, чем заслужили популярность на российском рынке. Мастика BODY 930 с густой консистенцией, благодаря чему после высыхания образует прочный эластичный слой. Потребители отмечают один недостаток этого антикора – низкую стойкость к истирающим воздействиям.

Что же касается BODY 950, то это средство наносится в виде аэрозоли, обладает повышенной укрывистостью и высокой проникающей способностью. Оно лишено недостатков мастики марки BODY 930, однако имеет более высокую стоимость.

Один из лучших, хоть и не самый дешёвый материал для защиты днища авто. Изготовленный немецкими специалистами антикор лучше всего проявил себя в процессе многолетнего использования. Он имеет максимальный запас прочности относительно любых воздействий – высокой влажности, ультрафиолета, агрессивных веществ, температурных перепадов и механических повреждений.

Препарат одного из самых именитых зарубежных производителей в полной мере отвечает высокому статусу бренда. Автовладельцы отмечают хорошую адгезию, стабильные эксплуатационные свойства и сохранение эластичности на протяжении всего срока эксплуатации. Вместе с тем, к недостаткам относится недостаточная механическая прочность материала, из-за чего рекомендуется наносить LIQUI MOLY UNTERBODEN-SCHUTZ в два слоя.

Антикоррозионный состав шведского производства, который способен надёжно защитить нижние части автомобильного кузова и не требует полной сушки. В состав препарата входят сильные ингибиторы коррозии, что в сочетании с тиксотропными свойствами и отличной адгезией позволяет создавать максимально герметичные покрытия. К минусам относят разве что достаточно высокую стоимость, однако этот недостаток присущ всем антикорам европейских производителей.

Антикор российской разработки, не уступающий западным аналогам, используется для обработки внешних элементов кузова и в качестве защитного слоя на внутренней поверхности автомобильных арок. Недостаток — стойкий запах, для выветривания которого понадобится более 10 дней.

Продукт отечественного производства с низкой ценой и неплохими антикоррозионными и звукоизоляционными свойствами. К недостаткам полимерно-композиционной мастики этой марки относится низкая термостабильность.

Антикор для скрытых полостей

При выборе антикорозийки для труднодоступных мест предпочтение отдают тем материалам, которые надёжно защищают и не создают трудностей при нанесении.

Считается одним из лучших средств для обработки стыков и сварных швов. Резиновый наполнитель позволяет создавать чрезвычайно прочную, эластичную плёнку, которая справляется с защитой от влаги и электролитов. Вместе с тем, потребители отмечают некоторые особенности использования Hi-Gear – необходимость в тщательной подготовке поверхности и нанесение средства в два слоя.

Мовиль

Антикор, известный ещё со времён СССР., имеет превосходные проникающие способности и после сушки образует стойкое восковое покрытие. Есть несколько различающихся по составу «мовилей», среди которых выбирают те, которые дольше сохнут. Как показывает практика, они максимально защищают и обладают долговечностью.

Антикоррозионный состав канадского производства, который вследствие высокой текучести относится к универсальным. Невысокая цена и хорошая проникающая способность обуславливают популярность этого средства у автовладельцев. Вместе с тем, есть у него и недостатки – повышенная чувствительность к чистоте основания и чересчур длительное нахождение в жидкой фазе.

Как и Rust Stop, используется для обработки наружных и скрытых поверхностей. Вдобавок к хорошим антикоррозионным свойствам обладает ещё и превосходными шумоизоляционными способностями. Обработку этим средством лучше доверить профессионалам, поскольку низкая текучесть требует специального оборудования и навыков. К недостаткам Noxudol 1600 относится время сушки (более 3-х суток) и необходимость в дополнительной защите электропроводки.

Лучшие антикоррозийные средства для автомобиля способны предотвратить развитие коррозионных процессов, происходящие в металлических деталях автомобиля. Многие владельцы автомобилей знают, что коррозия является непримиримым врагом металла. Разрушение деталей автомобиля под воздействием электрохимических и химических реакций приводит к значительному ущербу, сопоставимому с ущербом от дорожных происшествий. Основным негативным фактором является то, что коррозию невозможно предотвратить полностью, происходит только ее замедление.

Для защиты кузова и других частей автомобиля от возникновения ржавчины, его покрывают несколькими слоями лакокрасочного покрытия, которое образует непроницаемую пленку, препятствующую появлению коррозии. Но с течением времени герметичность этого покрытия становится менее эффективной. Это происходит даже у самых аккуратных водителей.

Факторы, влияющие на появление коррозии

  • Абразивное действие твердых мелких частиц во встречном воздушном потоке при движении автомобиля.
  • Наличие на дорожном покрытии множества агрессивных химических веществ.
  • Влияние атмосферных осадков, влажности, перепады температуры.
  • Разные механические воздействия.

В результате действия этих факторов на лакокрасочном покрытии периодически появляются сколы, царапины и трещины, металл в таких местах ничем не защищен, создаются благоприятные условия для возникновения ржавчины.

Для нейтрализации действия отрицательных факторов внешней среды и остановки возникновения коррозии, для кузова автомобиля существует множество средств защиты, которые называют «антикорами». Рассмотрим, что представляют собой автомобильные «антикоры» и какая антикорозийка лучше подходит для автомобиля.

Автомобильным антикором является специальное вещество, предназначенное для покрытия участков кузова, которые наиболее подвержены возникновению коррозии. К таким местам можно отнести арки колес, днище кузова и т. д. Принцип действия антикоррозийного средства для автомобиля заключается в создании защитной пленки, покрывающей поверхность от появления коррозии.

Существует две группы антикоррозийных средств:

  1. На битумной основе.
  2. На восковой основе.

Также существует много разных добавок и присадок, обеспечивающих средству высокую эффективность: повышают характеристики прочности металла, замедляют процессы ржавления и т. д. Очень популярна стала группа материалов на полимерной основе или парафина с присадками из пластика, каучука и резины.

Любое антикоррозийное средство обладает гидрофобными свойствами, оно отталкивает воду, не позволяя ей задерживаться после мойки автомобиля или дождя. У начинающих автомобилистов может возникнуть вопрос по выбору лучшего антикоррозийного средства. Чтобы в этом разобраться, необходимо ознакомиться с особенностями и классификацией разных видов антикора.

Классификация средств против коррозии

В зависимости от содержания химических реагентов и особенностей использования, антикоррозионные средства для автомобилей разделяют на классы. Чтобы определить, какой антикор наиболее соответствует вашему автомобилю, необходимо тщательно изучить инструкции по их применению.

По химическому составу антикоры разделяют на:

  • Восковые и парафиновые составы — создают эластичную пленку, предохраняющую поверхность от появления коррозии. Они обладают повышенной устойчивостью к перепадам температуры.
  • Масляные невысыхающие составы — всегда находятся в жидком виде в течение всего срока службы, консервируют трещины и поры в материале, обладают хорошей заполняемостью.
  • Жидкая пластмасса — целесообразно применение в качестве вспомогательных средств, так как она не обладает высокой долговечностью и надежностью.
  • Составы на основе каучука и поливинилхлорида — обладают высокой надежностью и долговечностью, применяются в промышленных условиях.
  • Мастики битумные — производятся их синтетических смол, служат для защиты покрытия от наружных механических воздействий, обеспечивают консервирование металлических поверхностей. Слой нанесения битумной мастики составляет обычно не более 400 микрометров.

Автолюбителям, которые хотят определить лучшее антикоррозионное средство, необходимо знать, что последние три класса антикора используются для предохранения наружных покрытий с легким доступом, а также для обработки труднодоступных мест автомобиля.

Требования к антикоррозионным средствам

Для решения вопроса выбора лучшего антикора, специалисты рекомендуют рассмотреть требования, предъявляемые к таким средствам.

Требования к антикоррозийным средствам для труднодоступных мест

  • Перед выбором такого средства, следует выяснить его срок действия.
  • Средство должно обладать гидрофобными свойствами, то есть, влага и вода, проникающая на обработанные участки, не должна там долго задерживаться, и быстро исчезала.
  • Качественно заполнять все микропоры и микротрещины, заржавевшие участки.
  • Иметь свойства хорошей адгезии, образовывать однородное покрытие.
  • Не вредить лакокрасочному покрытию кузова автомобиля.

Среди такого вида антикоррозийных средств можно выделить масляные невысыхающие составы. Они постоянно находятся в жидком виде, что дает возможность качественно заполнить скрытые микротрещины. Также такое средство обладает более долгим сроком эксплуатации, так как он заполняет все вновь образующиеся повреждения. Масляные средства не обладают большой механической прочностью, поэтому они не подходят для наружного покрытия кузова.

Разработаны антикоры на парафиновой основе (на основе воска), действующие с большой эффективностью, находясь в жидком виде. Когда из состава полностью испарится растворитель, защитные свойства снижаются. Такой антикор наносят разными методами.

Восковое средство хорошо наносится на окрашенную поверхность, и на незащищенный металл. После сушки на поверхности металла появляется восковая пленка. Хотя такое средство обладает недостаточной адгезией и надежностью, но его эластичные качества покрытия держатся в течение всего периода действия состава.

Вторичная обработка одинаковыми составами будет бесполезной, так как под первым слоем уже прогрессирует ржавчина, и новый слой не проникнет в глубину поверхности. Большинству средств для труднодоступных мест не хватает проникающей способности, чтобы хорошо пропитать дефекты первого слоя и ржавчину. Поэтому содержащаяся влага способствует дальнейшему разрушению металла. В таком случае лучше применить масляный антикор, обладающий повышенной проникаемостью и способностью остановить коррозию, находящуюся под первым слоем.

Требования к антикоррозийным средствам для открытых мест

  • Не разрушаться от воздействия мелких камней и дорожного щебня, вылетающего из-под колес автомобилей.
  • Быть эластичными, не разрушаться при деформации кузова.
  • Обладать хорошей адгезией.
  • Нейтрализовать действие электролита, попавшего на кузов автомобиля.

Сегодня в продаже много подобных защитных средств. Их изготавливают на основе синтетических и битумных смол, включают в себя ингибиторы ржавчины. Такие средства могут выполнять несколько различных функций:

  1. Обеспечивают защиту металла от внешних воздействий, однако такую же функцию выполняют и восковые средства.
  2. Мастики на основе битума обеспечивают защиту кузова от механических повреждений. Здесь имеются в виду условия, в которых эксплуатируются колесные арки или нижняя часть кузова.
  3. Столкновение с препятствиями, камнями вызывают повреждение защитного слоя. Качественные средства должны быть прочными и устойчивыми. Они намазываются толстым слоем на кузов, также являются хорошей шумоизоляцией. С их помощью можно уменьшить уровень вибрации кузова. Нанесение определенного слоя мастики снижает частоту резонанса деталей.

Битумные средства также делятся на:

  1. Высыхающие средства.
  2. Невысыхающие антикоры.

Мастики, которые постоянно находятся во влажном состоянии, обладают малой механической стойкостью, но долго сохраняют эластичность. Чтобы улучшить их параметры абразивной прочности в их состав добавляют диспергированный металлический порошок, состоящий из мелких металлических частиц.

Раньше в качестве таких частиц применяли алюминий, в настоящее время больше используется бронза. Новой разработкой стали цинковые битумные мастики и каучуковые поливинилхлоридные мастики.

Технология нанесения ПВХ средства заключается в том, что полимер плавится, затем наносится на поверхность металла. Это наиболее долговечное покрытие от коррозии в настоящее время. Наилучшие поливинилхлоридные покрытия обладают большой прочностью и эластичностью, а также повышенной степенью адгезии поверхности металла и нанесенного средства.

Вместе с вышеназванными антикоррозионными средствами в настоящее время применяют жидкий пластик. После его нанесения создается пластмассовая полимерная пленка, обеспечивающая качественную защиту лакокрасочного покрытия от воздействия песка и камней. Это средство наиболее широко используется для передней части капота арок колес и других элементов. Но, антикор в виде жидкого пластика не способен обеспечить основную защиту от ржавчины, так как не обладает высоким уровнем защиты от механических повреждений. Но как вспомогательная защита — он вполне подходит.

Только после оценки рассмотренных критериев можно определить, какая антикорозийка лучше подходит для автомобиля.

​При выборе антикоррозионного средства для собственной машины вряд ли какой-либо специалист сможет дать рекомендации по универсальности того или иного средства, подходящего для абсолютно всех задач. Широкий ассортимент антикоррозионных средств дает возможность водителям организовать эффективную защиту своего автомобиля, учитывая при этом все особенности конструкции.

Распространенные антикоррозийные средства:

  • Мовиль — средство с повышенными проникающими свойствами, защищает автомобиль от ржавчины и лишней влаги. После обработки мовилем создается слой воска, обладающий высокой долговечностью и надежностью.
  • Мастики на основе битума и каучука — служат для незащищенных лакокрасочным слоем мест, крыльев, пола в салоне.
  • Мастики резинобитумные — хорошо зарекомендовали себя при больших перепадах температур, при обработке внутренних и наружных частей автомобиля. Слой мастики обладает хорошей эластичностью и хорошо удерживается при отрицательных температурах, не отслаивается и не трескается.
  • Мастики сланцевые — их используют для днища кузова автомобиля и для внешних поверхностей арок колес. Покрытие на основе битума защищает металл от влаги и коррозии.
  • Пороговый антиоксидант — является подходящим вариантом для защиты стоек, дверей и других деталей. Скрытые полости необходимо обработать консервантом, не чувствительным к коррозии и влаги.
  • Антигравий — водители используют его для нанесения на пороги, бампер, кузов. Он обеспечивает защиту автомобиля от воздействия песка и щебня. Антигравий изготавливается из каучука, обеспечивающего эластичную пленку высокой прочности.
  • Антикоррозионное средство по ржавчине — способно превратить слой ржавчины в особую пленку, не позволяющую коррозии дальнейшему распространению. Применение такого вида средства не требует зачистки ржавых участков.

Преимущества антикоррозионных средств

Некоторые автолюбители утверждают, что применение антикоррозийных средств не дает никакого эффекта, а только является неоправданной тратой денег. Также существует мнение, что не стоит изменять естественные процессы, позволяя автомобилю выработать свой срок, изначально заложенный на заводе изготовителе.

  • При эксплуатации автомобиля в неблагоприятных условиях внешние признаки появления коррозии возникают уже через 3 года. Такое быстрое появление ржавчины нельзя считать естественным процессом, так как многие владельцы автомобилей рассчитывают на длительную эксплуатацию в течение многих лет.
  • Расходы на обработку средствами от коррозии значительно меньше, по сравнению с затратами на приобретение или ремонт нового автомобиля.
  • Прохождение технического осмотра с наличием антикоррозийной обработки кузова значительно проще, что подтверждают многие водители.
  • Нетоксичные составляющие средства.
  • Пожаробезопасность.

Рассмотренные средства против коррозии позволяют заботиться о своей машине без больших затруднений, ущерба для семейного бюджета и потерь времени. Современный автомобиль требует к себе соблюдения требований эксплуатации и бережного отношения. Эти требования также включают и обработку автомобиля антикоррозионными средствами . Сегодня многие фирмы работают над созданием средств, предотвращающих коррозию металла, это зарубежные и отечественные разработчики.

Кузов — часть автомобиля, о которой владелец беспокоится сильнее всего. И это неудивительно, ведь его замена — неоправданно дорогая затея, проще приобрести новую машину. От внешних повреждений и царапин лакокрасочного покрытия убережёт аккуратность на дороге. Что же касается защиты металла от коррозии, то здесь помогут антикоррозийные материалы. О том, какой антикорозийка понадобится для той или иной части кузова, и о наиболее интересных предложениях производителей расскажем подробнее.

КАКИМ ДОЛЖЕН БЫТЬ КАЧЕСТВЕННЫЙ АНТИКОР

Ещё недавно выбор автомобилиста в плане защитной автохимии ограничивался «мовилем», пушечным салом и двумя-тремя видами жидких мастик. Сегодня рынок предлагает десятки вариантов для обработки кузовных деталей. Несмотря на такое разнообразие, их делят на антикоррозийные средства, предназначенные для обработки скрытых и наружных поверхностей.

Первые отвечают следующим требованиям:

  • высокая адгезивная способность к гладким поверхностям;
  • способность создавать эластичную плёнку после высыхания;
  • химическая нейтральность к металлу, пластику и лакокрасочным покрытиям;
  • возможность внедрения в структуру металла;
  • текучесть, достаточная, чтобы заполнять малейшие трещины;
  • однородная структура;
  • способность к вытеснению влаги и электролитов с поверхности.

Этим условиям в полной мере отвечают масляные составы. Они обладают превосходной проникающей способностью и длительное время находятся в жидком состоянии, однако по причине низкой прочности не подходят для наружного использования. Кроме того, в торговой сети представлены и средства с восковой основой. Как и масляный антикор для авто, их наносят с помощью краскопульта, вот только в структуру стали они проникают намного слабее. Достоинства парафиновых составов заключаются в другом. Они одинаково хорошо ложатся и на краску, и на ржавый металл, образуя защитную плёнку, сквозь которую не проникает ни влага, ни химические реагенты.

Ряд рассмотренных выше требований пополняется еще несколькими пунктами, если материалы для антикоррозийной обработки автомобиля используются снаружи:

  1. Механическая прочность, достаточная для того, чтобы противостоять ударам вылетающего из-под колёс гравия и абразивному воздействию пыли и песка;
  2. Способность не отслаиваться и не растрескиваться при знакопеременных нагрузках и механических деформациях кузова.

Современные антикоры продлевают срок службы деталей кузова и повышают акустический комфорт в салоне. Вместе с тем, проявить себя в полной мере они смогут только тогда, когда будет соблюдаться предусмотренная производителем технология нанесения.

ВИДЫ АНТИКОРОВ

В зависимости от состава, средства для антикоррозийной обработки кузова делят на несколько видов.

БИТУМНЫЕ МАСТИКИ

Изготовленные на основе битумных или синтетических смол, антикоры этой группы справляются с консервацией кузовных деталей, замедляя коррозионные процессы и защищая обработанные поверхности от механических повреждений. Для этого в их состав вводят ингибиторы коррозии и диспергированные цветные металлы. Мастики наносятся толстым слоем – 250 — 400 микрон, благодаря чему они выполняют еще и звукоизоляционную функцию.

КАУЧУКОВЫЕ И ПВХ-МАТЕРИАЛЫ

Мастика для днища автомобиля на основе каучука или поливинилхлорида наиболее стойкая и относится к наплавляемой, поскольку наносится в разогретом до высокой температуры состоянии. Материалы этого класса обладают очень высокой адгезией и создают чрезвычайно прочную эластичную плёнку, но из-за сложности технологии используются в заводских условиях.

ЖИДКИЙ ПЛАСТИК

Жидкий пластик – это антикоррозийная краска на основе акриловых композиций, которая имеет антикоррозионные способности и после высыхания создаёт долговечную защитную плёнку. Из-за недостаточной механической стойкости используется чаще для защиты таких частей кузова, как пороги, скрытые полости арок, элементы подкапотного пространства и т. д.

СЛАНЦЕВАЯ МАСТИКА

Изготовленная на базе битумных и синтетических смол с добавлением минерального наполнителя, сланцевая мастика обладает высокой прочностью и противостоит истирающим факторам. Если вы ищете антикор для днища, колёсных арок или крыльев, то лучшего материала для самостоятельной обработки этих частей кузова не найти.

АНТИКОРРОЗИЙНЫЙ ГРУНТ

Антикоррозионный грунт относится к традиционным антикорам условно. Этот материал защищает металл от коррозии и является самым нижним слоем лакокрасочного покрытия. Вместе с тем, восстановление последнего возможно только после грунтования материалами с антикоррозионными способностями.

АНТИГРАВИЙ

Уже по названию понятно, что данный антикор прочный и предназначается для защиты кузовных элементов от вылетающих из-под колёс мелких камешков и гравия. С его помощью защищают нижние части крыльев и дверей, бамперы, пороги, спойлеры и т. д.

ЛУЧШИЕ АНТИКОРРОЗИЙНЫЕ СРЕДСТВА ДЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ

Даже если внешне с автомобилем всё в порядке, это отнюдь не означает, что где-то под краской не появились очаги коррозии. Чтобы как можно дольше сохранить кузов в первозданном виде, следует позаботиться о его защите заранее. Не знаете, что выбрать для обработки кузовных деталей? Предлагаем вам рейтинг антикоррозийных средств, которые, судя по отзывам автолюбителей, являются наиболее эффективными и обладают оптимальным сочетанием цены и качества.

ДЛЯ ВНЕШНЕЙ ОБРАБОТКИ

На рынке представлен огромный ассортимент антикоров для защиты наружных поверхностей авто, однако автовладельцы и мастера станций техобслуживания чаще используют следующие марки.

BODY 930, BODY 950

Препараты марки BODY имеют приемлемую цену и неплохие эксплуатационные свойства, чем заслужили популярность на российском рынке. Мастика BODY 930 с густой консистенцией, благодаря чему после высыхания образует прочный эластичный слой. Потребители отмечают один недостаток этого антикора – низкую стойкость к истирающим воздействиям.

Что же касается BODY 950, то это средство наносится в виде аэрозоли, обладает повышенной укрывистостью и высокой проникающей способностью. Оно лишено недостатков мастики марки BODY 930, однако имеет более высокую стоимость.

PINGO STEIN SCHLAS-SCHUTZ

Один из лучших, хоть и не самый дешёвый материал для защиты днища авто. Изготовленный немецкими специалистами антикор лучше всего проявил себя в процессе многолетнего использования. Он имеет максимальный запас прочности относительно любых воздействий – высокой влажности, ультрафиолета, агрессивных веществ, температурных перепадов и механических повреждений.

LIQUI MOLY UNTERBODENSCHUTZ

Препарат одного из самых именитых зарубежных производителей в полной мере отвечает высокому статусу бренда. Автовладельцы отмечают хорошую адгезию, стабильные эксплуатационные свойства и сохранение эластичности на протяжении всего срока эксплуатации. Вместе с тем, к недостаткам относится недостаточная механическая прочность материала, из-за чего рекомендуется наносить LIQUI MOLY UNTERBODEN-SCHUTZ в два слоя.

Dinitrol ML

Антикоррозионный состав шведского производства, который способен надёжно защитить нижние части автомобильного кузова и не требует полной сушки. В состав препарата входят сильные ингибиторы коррозии, что в сочетании с тиксотропными свойствами и отличной адгезией позволяет создавать максимально герметичные покрытия. К минусам относят разве что достаточно высокую стоимость, однако этот недостаток присущ всем антикорам европейских производителей.

Кордон

Антикор российской разработки, не уступающий западным аналогам, используется для обработки внешних элементов кузова и в качестве защитного слоя на внутренней поверхности автомобильных арок. Недостаток — стойкий запах, для выветривания которого понадобится более 10 дней.

ФЕРРО-Барьер

Продукт отечественного производства с низкой ценой и неплохими антикоррозионными и звукоизоляционными свойствами. К недостаткам полимерно-композиционной мастики этой марки относится низкая термостабильность.

АНТИКОР ДЛЯ СКРЫТЫХ ПОЛОСТЕЙ

При выборе антикорозийки для труднодоступных мест предпочтение отдают тем материалам, которые надёжно защищают и не создают трудностей при нанесении.

Считается одним из лучших средств для обработки стыков и сварных швов. Резиновый наполнитель позволяет создавать чрезвычайно прочную, эластичную плёнку, которая справляется с защитой от влаги и электролитов. Вместе с тем, потребители отмечают некоторые особенности использования Hi-Gear – необходимость в тщательной подготовке поверхности и нанесение средства в два слоя.

Мовиль

Антикор, известный ещё со времён СССР., имеет превосходные проникающие способности и после сушки образует стойкое восковое покрытие. Есть несколько различающихся по составу «мовилей», среди которых выбирают те, которые дольше сохнут. Как показывает практика, они максимально защищают и обладают долговечностью.

Rust Stop

Антикоррозионный состав канадского производства, который вследствие высокой текучести относится к универсальным. Невысокая цена и хорошая проникающая способность обуславливают популярность этого средства у автовладельцев. Вместе с тем, есть у него и недостатки – повышенная чувствительность к чистоте основания и чересчур длительное нахождение в жидкой фазе.

Noxudol 1600

Как и Rust Stop, используется для обработки наружных и скрытых поверхностей. Вдобавок к хорошим антикоррозионным свойствам обладает ещё и превосходными шумоизоляционными способностями. Обработку этим средством лучше доверить профессионалам, поскольку низкая текучесть требует специального оборудования и навыков. К недостаткам Noxudol 1600 относится время сушки (более 3-х суток) и необходимость в дополнительной защите электропроводки.

Коррозия представляет собой процесс разрушения поверхности металла в результате взаимодействия с окружающей средой. Чтобы спасти поверхность автомобиля от ржавчины, существуют специальные антикоррозионные средства, с помощью которых проводится покрытие авто. И хотя они не могут полностью предотвратить процесс возникновения коррозии, но способны остановить его пагубное действие. Поэтому на любой автомобиль обязательно следует наносить покрытие от ржавчины. Можно провести обработку металла авто, как в специализированном салоне, так и своими руками.

Причины появления ржавчины

Специалистами доказано, что негативному воздействию коррозии подвержены все автомобили, независимо от производителя. Усугубляют ситуацию условия эксплуатации авто, имеющиеся на поверхности мелкие дефекты или царапины, а также противогололедные реагенты и другие химические соединения.

Выделяются несколько причин, от которых зависит скорость коррозийной реакции:

  • неправильный уход или эксплуатация автомобиля;
  • технологические ошибки, которые были допущены в процессе проектирования авто или его сложная конструкция;
  • тонкий слой нанесенного на поверхность заводского покрытия, особенно в таких труднодоступных местах, как днище.

Многие автолюбители не спешат наносить антикоррозийное покрытие, объясняя это лишней тратой денег. Но даже на новом автомобиле, без соответствующей обработки спустя 3 года эксплуатации, может возникнуть проблема с целостностью лакокрасочного покрытия. И тогда краска и лак станут не способны защитить слой металла и на авто появятся очаги ржавчины.

Лучше затратить средства на приобретение антикоррозийного покрытия и выполнить всю работу своими руками, чем впоследствии проводить кузовной ремонт автомобиля, пытаясь залатать образовавшиеся дыры.

Попустительское отношение к состоянию автомобильного кузова часто приводит к необходимости применения сварочных работ по его восстановлению.

Основные виды антикоррозийных средств

Антикоррозийное покрытие представляет собой состав, который наносится на поверхность автомобиля и препятствует возникновению ржавчины. Выделяются две основных группы средств, при помощи которых можно обработать поверхность металла:

  • битумный антикор – в него могут быть добавлены добавки металлов;
  • средства на основе восков, в которые могут вводят ингибиторы коррозии и увеличители прочности металла.

Также во все составы помимо антикоррозийного компонента добавляются материалы, направленные на выталкивание влаги.

Антикоррозийное средство выбирается в зависимости от типа ржавчины, которая может быть химической (воздействие на кузов кислорода или его соединений) и электрохимической (контакт с электролитами). Перед тем как наносить антикоррозийное покрытие своими руками, необходимо выбрать соответствующий препарат. Все имеющиеся на современном рынке средства разделяются в зависимости от состава, места и способа нанесения.

Для внешних поверхностей кузова или других легкодоступных частей авто выделяются следующие средства:

  • жидкий прозрачный пластик – не отличается механической стойкостью, поэтому его не рекомендуется применять как основное средство защиты кузова;
  • битумная мастика – произведена на основе синтетических и битумных смол с отработкой (из технических масел), направлена на защиту поверхности и консервацию металла;
  • на основе каучука или ПВХ (каучуковый компонент выступает в качестве активного вещества) – каучуковый антикор считается наиболее долговечным из всех представленных средств, по своему составу он схож с резиной, и часто на заводах наносится именно прозрачный каучуковый слой.

Для внутренних поверхностей или скрытых частей используются:

  • не высыхающие средства, сделанные с отработкой – этот бесцветный жидкий антикор не высыхает после его нанесения, а также в процессе эксплуатации автомобиля, и средства с отработкой заполняют мельчайшие трещины или царапины;
  • на парафиновой основе – после своего высыхания образуют на поверхности эластичную пленку, которая сохраняет свои свойства даже при резких перепадах температуры.

Требования к хорошему антикору

Многие автовладельцы, особенно те, которые столкнулись с проблемой ржавчины впервые, не могут определиться, какой антикор лучше. Существуют определенные требования, которые предъявляют ко всем средствам, направленным на защиту от коррозии. И чем больше состав им соответствует, тем лучше будет его действие. Поэтому перед тем, как приобрести антикор, следует ознакомиться с существующими требованиями.

Средства, предназначенные для обработки скрытых частей автомобиля, должны:

  • обладать однородной структурой;
  • краска и бесцветный лак после такой обработки должны сохранять свой первоначальный вид;
  • иметь высокие адгезивные свойства;
  • не иметь резкого запаха;
  • пропитывать все имеющиеся трещины или повреждения, даже в местах, подверженных коррозии;
  • обладать способностью к вытеснению накопившейся влаги;
  • образовывать на поверхности металла устойчивую к механическому воздействию и эластичную пленку.
  • способен защитить поверхность от действия электролитов;
  • быть устойчивым к воздействию частиц, поднимающихся с дорожного покрытия (гравий, песок или мелкие камушки), чтобы краска и лак не повреждались во время езды по дороге.

Материалы, используемые при антикоррозийном покрытии, являются прекрасной защитой кузова, делая его менее восприимчивым к внешнему воздействию. Нанесенные на поверхность краска и лак после такой обработки будет защищены от коррозии на протяжении нескольких лет. Чтобы выбрать лучший антикор, важно учитывать перечисленные требования. Причем не всегда средства, которые им соответствуют, относятся к дорогостоящим продуктам.

Как провести обработку самостоятельно?

Чтобы сэкономить приличную сумму, можно нанести антикоррозийное покрытие своими руками. Такой слой поможет предотвратить появление ржавчины, а краска и лак будут сохранять свой внешний вид на протяжении от 1 до 3 лет.

Перед тем, как наносить антикоррозийное покрытие на авто своими руками, необходимо выполнить подготовительные работы:

  • потрескавшаяся краска или лак, а также очаги ржавчины удаляются;
  • автомобиль нужно тщательно вымыть теплой водой, в том числе и в труднодоступных местах;
  • все остатки воды должны быть удалены;
  • пороги промываются и тщательно высушиваются;
  • с дворников лучше снять щетки – обработка этих элементов из некачественной резины приведет к их разъеданию;
  • сиденья, педали и руль в салоне следует накрыть тканью, чтобы в процессе работы их не испачкать.

Стоит добавить, что краска в сравнении с резиной, способна выдержать любые антикоррозийные обработки.

После совершения всех подготовительных операций, можно приступать к выполнению антикоррозийной обработки своими руками. Перед обработкой своими руками следует внимательно изучить инструкцию, чтобы соблюдать температурные условия и учитывать особенности нанесения.

Обработку кузова антикоррозийным составом удобно проводить специальным пистолетом, который продается в комплекте с антикором или отдельно. Особое внимание необходимо уделять днищу, поскольку эта самая обширная и наиболее подверженная воздействию ржавчины часть кузова.

Материалы в труднодоступные места вводятся через имеющиеся заводские отверстия. Нанося антикор на поверхность авто, следует быть осторожным, чтобы не испачкать салон или не повредить контакты. Лучше удалять пятна такого средства, появившиеся в процессе обработки своими руками, сухой тряпкой.

Чтобы краска на поверхности долгое время сохраняла свой цвет, а на кузове не появлялась коррозия, проводить антикоррозийную обработку кузова следует регулярно.

Смывается ли антикоррозийный состав KROWN?

Смывается ли KROWN и как проверить самостоятельно на месте ли состав? — На вопрос отвечает президент компании KROWN в Канаде Фриман Янг.



А должен ли KROWN не смываться?»


От себя добавим:» А должен ли KROWN не смываться?»
Ведь именно благодаря свойству поразительной текучести масляных антикоров, а не «несмываемой чёрствости», KROWN T40:
  • не трескается,
  • не отваливается кусками,
  • не создаёт парниковый эффект,
  • не запечатывает влагу, а выталкивает её и даёт возможность визуально контролировать процесс коррозии, а так же во время принимать меры. 

Псевдосухой вид антикоррозийного состава. Что это значит?

В скрытых полостях, порогах, швах, микротрещинах, дефектах ЛКП , где грязь и влага, ( т. е. в местах, которые больше подвержены коррозии) KROWN долгое время остаётся жирным и влажным. Но на некоторых вентилируемых выпирающих частях днища и нишах задних колес, если там не стоит пластиковая защита, через некоторое время, поверхности обработанные составом Krown приобретают «псевдосухой» вид. Давайте разберёмся, что это значит. 

Давайте разберёмся, что это значит.

1) Сухой внешний вид не означает, что ингибитор смылся. 

Со временем с обработанной поверхности может исчезнуть маслянистый слой который является транспортом для рабочих компонентов состава, но ингибиторы коррозии и водоотталкивающие вещества остаются долгое время на обработанной поверхности. Это легко проверить нанесение воды на обработанную поверхность. 

2)  Доверяйте только технически грамотным экспериментам. Эффективность состава Krown проверена в научной лаборатории. Выдержка из экспертного заключения : 

«Ингибитор коррозии KROWN® T-40 снижает скорость коррозии в стали в 3-% растворе электролитов на начальном этапе (появление очагов коррозии) — в 10 раз, на окончательном этапе (полная поверхностная коррозия) — в 2 раза по сравнению с другими ингибиторами коррозии (Rust Stop A, Rust Stop B, WD-40) за счет лучших адгезионных свойств к стальной поверхности.» Что и следовало доказать. Ведь главный показатель эффективности антикоррозийного состава — отсутствие коррозии, а не смываемость/не смываемость водой. Оригинал заключения и значения показателей, свидетельствующих об эффективности Krown можно посмотреть в разделе Экспертное заключение.

100% эффективность KROWN T-40 доказывает уникальный экспериментальный автомобиль, на котором KROWN экспериментирует 6 лет, как ведет себя необработанная половина, и как сохраняется часть кузова, покрытая ингибитором Krown T40. Вот он:


3) Чтобы окончательно развеять все сомнения, Вы всегда можете приехать в центр на бесплатный осмотр после 1 года эксплуатации и проверить состояние Вашей машины на подъёмнике, заглянуть с помощью эндоскопа во внутренние полости и оценить как действительно обстоит дело. 

Наши клиенты защищены официальной гарантией на обработку с бесплатным обслуживанием на случай замены или повреждения обработанных элементов. 

Если у вас возникли сомнения  — просто напишите нам

Если у вас возникли сомнения  — просто напишите нам через форму обратной связи на сайте — а мы сделаем всё возможное, чтобы Вы остались довольны: доделаем, дозальём состав, проведём дополнительную бесплатную диагностику на подъёмнике.

Как делается правильная антикоррозийная обработка автомобиля

Каждый автовладелец должен понимать, насколько серьёзную угрозу несёт в себе коррозия. Эти пятна ржавчины, появляющиеся сначала в виде небольших точек, постепенно разрастаются и превращаются в целые очаги. Далеко не всегда на этапе производства кузов обрабатывают высококачественной защитой для металла. Задачей автопроизводителей является создать машину, которая нормально прослужит весь гарантийный срок. Что будет дальше, это вопрос второстепенный. Компании заинтересованы в том, чтобы люди чаще покупали новые машины. Потому современные авто не рассчитаны на особо длительную эксплуатацию. Но если приложить небольшие усилия, следить за состоянием кузова, его срок службы удастся значительно увеличить. Поскольку главной проблемой металла кузова является возникающая коррозия, требуется обязательно провести антикоррозийную обработку автомобиля. Для этих целей существует богатое разнообразие специальных средств. Но к их выбору требуется подходить максимально грамотно, а также наносить в соответствии с требованиями самого изготовителя.

Способы антикоррозийной обработки автомобиля.

Зачем это нужно

Металлические поверхности, оказываясь под воздействием внешних агрессивных факторов, подвержены образованию коррозии. Вода, воздух, влага, механические повреждения и ряд других составляющих приводят постепенно к тому, что на разных участках кузова транспортного средства образуются следы ржавчины. Чтобы избежать их появления и дальнейшего распространения, нужно специальная антикоррозийная защита кузова практически для каждого автомобиля. Качественные составы обеспечивают сохранность внешнего вида машины и целостности металла в течение 3 – 5 лет. Повторная обработка через 2 – 3 года лишь увеличит срок службы металла. При покрытии машины средствами против ржавчины создаётся барьер, не позволяющий окислителям контактировать с металлом. Отсюда и антикоррозийный эффект.

Некоторые игнорируют рекомендации по применению антикора с определённой периодичностью. Другие используют составы, но покупают дешёвые, неподходящие средства, либо попросту не соблюдают технологию обработки. Причём многие допускают одну и ту же ошибку, обрабатывая только участки с уже видимыми следами ржавчины. В действительности наносить средство лучше на всю поверхность, чтобы добиться максимального эффекта. Есть минимум 3 причины, из-за которых стоит задуматься относительно нанесения антикоррозийного средства на собственный автомобиль:

  1. Естественные негативные воздействия на машину. Сюда относятся климат и не самая благоприятная погода. Именно из-за них в основном страдает кузов транспортного средства. Такие компоненты как грязь, лёд, гравий, песок и снег агрессивно влияют на металл. Причём сильнее остальных страдает днище машины. Из-под колёс летит разный мусор, мелкие камешки, которые разрушают поверхность металла, даже если с завода поверх него наносится защитный слой. Защита или лакокрасочное покрытие отслаивается, внутрь проникает конденсат, что влечёт за собой появление первых следов ржавчины. Постепенно металл разрушается, поскольку коррозия активно распространяется по всему кузову без надлежащего ухода.
  2. Усталость. У металла есть такое свойство, как усталость. Когда машина долгое время эксплуатируется, на неё воздействует целый ряд негативных факторов. Потому постепенно металл утрачивает свою изначальную прочность, становится менее устойчивым к различным разрушительным процессам. Начинается окисление, и образуется ржавчина. Здесь обязательно следует провести обработку. Причём лучше это делать заранее, в целях профилактики, пока коррозия ещё не начала активно проявляться. Вы защищаете кузов от последующего разрушения, продлевая своему транспортному средству жизнь.
  3. Деньги. Если не уследить вовремя за состоянием кузова, образовавшиеся очаги ржавчины потребуют солидных финансовых вложений в ремонт. Те, кого волнует денежный вопрос, должны понимать, что намного выгоднее проводить антикоррозийную обработку буквально 1 раз в 3 – 4 года, чем затем отдавать сотни долларов на попытки восстановить кузов.

Польза антикоррозийной обработки вне всякого сомнения. Здесь, скорее, стоит вопрос сознательности самого автовладельца, который должен реально понимать, к чему может привести образование даже небольшого очага ржавчины. Если вы планируете эксплуатировать своё транспортное средство не 2 – 3 года после покупки в автосалоне, а намного дольше, то первую антикоррозийную профилактическую обработку лучше провести уже на 2 – 3 год с начала эксплуатации. Купив подержанную машину, антикор стоит нанести сразу.

Разновидности коррозии

Не все знают, но в настоящее время известно примерно 20 разных видов коррозии. Не все они касаются металлического кузова автомобиля. Потому стоит рассмотреть те ситуации, с которыми могут потенциально столкнуться автовладельцы.

  1. Неэлектролитная. В основном от неё страдают масляные и топливные автомобильные системы.
  2. Электролитная. Главной причиной появления такой ржавчины является длительный застой влаги на металлических поверхностях.
  3. Газовая. От неё страдают глушители, выпускные трубы, фаски на тарелках выпускных клапанов, которые находятся непосредственно внутри камеры сгорания.
  4. Коррозия под напряжением. Из названия понятно, что подобная ржавчина может появляться на участках, которые подвергаются серьёзному напряжению.
  5. Контактный вид. Здесь свою роль играет разница в потенциалах металлов, которые контактируют друг с другом.
  6. Щелевая. Встречается на труднодоступных участках, в трещинках и зазорах, где застаивается влага и контактирует с кислородом, что провоцирует начало окислительных процессов.
  7. Атмосферная разновидность. Может появляться, если транспортное средство неправильно перевозили, эксплуатировали или просто хранили в неподходящих условиях.
  8. Биологическая. Существует даже биокоррозия, особенностью которой является появление в результате воздействия микроорганизмов.
  9. Структурная. Этот вид ржавчины появляется после некачественного ремонта, при котором использовалось сварное оборудование.
  10. Механическая. Наиболее распространённая разновидность. Образуется по причине нанесения ударов по поверхностям металла от гальки, щебёнки, мелкого мусора и прочих твёрдых и абразивных частиц, которых на наших дорогах хоть отбавляй.

Вне зависимости от её типа, коррозия всегда остаётся крайне опасной для автомобиля. Потому с такими вредителями следует бороться. Но делать это нужно грамотно и обдуманно, выбирая только качественные и эффективные средства. Чтобы антикоррозийная обработка днища вашего автомобиля дала ожидаемый результат, внимательно подойдите к вопросу покупки защиты. К ней предъявляются особые требования, игнорировать которые настоятельно не рекомендуется. Иначе вы рискуете зря потратить деньги на покупку антикора, а также время на его нанесение.

Требования к антикорам

Важно понимать, что ржавчина бывает разной. А потому к антикоррозийным средствам просто обязательно предъявлять повышенные и строгие требования. Если антикоррозийное покрытие автомобиля не будет соответствовать определённым параметрам, сам владелец транспортного средства может столкнуться с неприятными последствиями. Основными требованиями к антикорам являются следующие моменты:

  1. Экологичность. Высококачественные составы от ведущих производителей не содержат в себе компонентов, которые несут хотя бы потенциальную угрозу для здоровья человека или же для окружающей среды. Это вовсе не означает, что можно смело употреблять мастики в пищу. Так поступать категорически не стоит. Но после нанесения экологичных антикоров никакого вреда не наносится.
  2. Морозоустойчивость. Климат в каждом регионе разнообразный. В некоторых из них зима характеризуется крайне низкими температурами. Не все антикоры выдерживают подобной нагрузки. А поскольку коррозия часто проявляет свою активность именно зимой из-за повышенной влажности и агрессивных реагентов на дорогах, без защиты в этот период не обойтись. Потому выбирать нужно только морозостойкие составы, способные сохранять свои свойства и характеристики даже при экстремально низких температурах.
  3. Пластичность и эластичность. Если антикор образует просто твёрдую корку после нанесения, на её длительный срок службы рассчитывать вряд ли стоит. Средство быстро покрывается трещинами, начинает постепенно разрушаться, осыпаться из-за вибраций. В качественные и эффективные антикоры добавляют пластификаторы и иные компоненты, обеспечивающие защите пластичность.
  4. Активность. Речь идёт о способности антикоррозийных составов активно противостоять коррозии, которая уже проявилась. Некоторые средства крайне эффективны в плане профилактики, но не все из них справляются с уже образовавшимися участками металла, затронутыми ржавчиной.
  5. Устойчивость к абразивам. Грязь, песок, мелкие камни постоянно будут ударяться о металлические поверхности машины. Особенно сильно при этом страдает днище. Если антикор не будет обладать устойчивостью к мелким механическим повреждениям, срок его службы после нанесения ограничится несколькими неделями.

Нельзя скрывать того факта, что большинство составов от ведущих производителей полностью соответствуют этим требованиям. Но не стоит делать поспешные выводы, покупая первый попавшийся антикор. Сначала нужно разобраться в их разновидностях и ключевых особенностях.

Виды

Поскольку буквально каждому владельцу транспортного средства нужна качественная антикоррозийная обработка кузова автомобиля, ему следует задуматься относительно правильного выбора подходящего состава. Все антикоры, доступные на современном рынке, можно поделить на внешние и внутренние. Одни используются исключительно при обработке металла с внутренней стороны автомобильного кузова. Они менее устойчивы к внешним воздействиям, а потому применяться снаружи не могут. Внешние антикоры применяются чаще, поскольку позволяют защищать наиболее уязвимые участки кузова на днище машины. Потому следует оценить состояние авто, проверить все поверхности металла и отыскать проблемные участки. Опираясь на то, где ржавчина уже проявилась, либо где она вот-вот появится, выбирается соответствующий подходящий антикор. Вообще же специалисты делят все средства на 3 категории:

  • битумные;
  • восковые;
  • молекулярные (самые новые).

О них стоит поговорить отдельно, чтобы сделать определённые выводы про каждый тип.

Битумные

Мастики применяются чаще всего, поскольку они прекрасно подходят для обработки автомобильного кузова, обладают прекрасными свойствами и характеристиками. При нанесении на поверхность образуется битумная плёнка, которая отличается высокоэффективным гидроизоляционным свойством. Служит для работы с открытыми участками. Специалисты советуют обратить внимание на несколько видов битумных мастик:

  1. Сланцевые. Идеальное решение для днища, а также внешних поверхностей арок колёс.
  2. Резинобитумные Многокомпонентные мастики, способные создать эффективный защитный слой, а также предотвратить появление механических повреждений. Отличительной особенностью резинобитумных мастик является их устойчивость к экстремальным температурам. Некоторые составы сохраняют свою эффективность и работоспособность даже при -60 градусах Цельсия;
  3. Битумно-каучуковые. Могут использоваться при обработке с внешней и внутренней стороны. Отличаются прекрасной эластичностью и прочностью, что позволяет плёнке не разрушаться долгое время.

Сами автовладельцы советуют выбирать мастики только от проверенных изготовителей. Ассортимент на авторынке действительно огромный, а потому остановить свой выбор на чём-то конкретном довольно сложно. Наиболее надёжные и эффективные битумные мастики выпускают следующие фирмы:

  1. Valvoline. У них в ассортименте есть средство под названием Тектил Антикор. Существует 3 поколения состава, каждое из которых имеет свои преимущества. Третье поколение самое современное, состоящее из специальных смесей с применением цинка.
  2. Dinitrol. Шведский антикор, который выпускается в 2 вариантах. Один предназначен для работы с наружными поверхностями и маркируется буквами CAR. Второй тип с маркировкой ML применяется для внутренних поверхностей металла.
  3. Mercasol. Тоже шведы и также с разделением на антикор для внутренних (ML) и внешних (AL) металлических поверхностей.
  4. HB Body. Битумно-каучуковая высококачественная мастика с добавлением синтетических смол. Пользуется повышенным спросом за счёт отличной эффективности и адекватной цены.

На этом выбор для автовладельцев не ограничивается. Но представленные составы успели завоевать доверие со стороны специалистов и обычных автолюбителей.

Восковые составы

Парафиновая основа обладает определёнными преимуществами. Но в основном до момента высыхания изначально жидкого состава. В него входят растворители, которые после нанесения испаряются, создавая на поверхности защитный слой. Но антикоррозийная эффективность у восковых составов намного ниже по сравнению мастиками. Они не рассчитаны на длительный срок службы, плохо сцепляются с металлом, а также обладают недостаточной механической прочностью. Но всё равно восковые антикоры пользуются спросом на рынке. Их применяются при обработке лакокрасочных поверхностей и голого металла. Из производителей можно выделить следующих:

Бельгийские и шведские компании, которым удалось создать восковые антикоры действительно достойного качества. Возлагать на них серьёзные надежды при обработке днища не стоит. Но с более лёгкими антикоррозийными задачами они справятся.

Молекулярные

Их также часто называют новейшими антикорами. У таких составов есть своя важная особенность. Как вам уже известно, при нанесении мастики на поверхности образуется прочный защитный слой, ограждающий металл от коррозии. Мастики созданы для защиты против механических повреждений и появления новых дефектов. Восковые смеси образуют плёнку, но внутрь они не проникают. Потому при наличии под слоем воска очага коррозии, ржавчина будет развиваться и распространяться дальше. Чтобы объединить в себе преимущества двух конкурентов, но избавиться от их недостатков, фирма из Канады создала уникальный антикор. Он на молекулярном уровне может проникать в металлические поверхности, создавая устойчивый слой изоляции, состав которого представляют углеводороды. Полноценного затвердевания, как у тех же мастик, здесь не происходит. Нельзя забывать про популярнейший в России и странах СНГ Мовиль с его высокоэффективными защитными свойствами, а также антигравии, способные надёжно защитить днище от повреждений со стороны мелких камней и прочего твёрдого мусора, летящего из-под колёс.

Рекомендации по обработке

Скажем сразу, что не существует универсальных инструкций, согласно которым осуществляется обработка днища и других поверхностей автомобиля антикором своими руками. Здесь автовладельцу нужно отталкиваться от инструкции самого производителя, продукцию которого он приобрёл для работы с металлом транспортного средства. Но практика наглядно показывает, что технология процессов обработки кузова антикоррозийной мастикой и прочими составами для автомобиля имеет ряд общих особенностей. Это крайне важные правила, игнорирование и несоблюдение которых приведёт к значительному уменьшению ожидаемого эффекта. Иногда из-за неправильного нанесения антикор вовсе не выполняет свои функции, а металл продолжает страдать от активности ржавчины. Прислушайтесь к этим советам, а также обязательно строго следуйте рекомендация производителя антикора, которому вы отдали предпочтение:

  1. Работу нужно проводить в безлюдном месте, несмотря на безопасность и экологичность средства. Лучше это делать на улице или в гараже, но с хорошим проветриванием. Для удобства используйте смотровую яму, поскольку при применении домкратов работать будет дискомфортно. Если вы выбрали гараж, ворота оставляйте открытыми для лучшего проветривания.
  2. Практически всегда сначала нужно очистить обрабатываемые поверхности. Нужно избавиться от загрязнений и частиц мусора, которые могли там остаться.
  3. Просушите автомобиль. В мастерских применяют большие сушилки. Если вы проводите работу в гаражных условиях, тогда просто откройте двери и дайте немного времени, чтобы вся влага испарилась. В труднодоступных местах, где вы также планируете наносить антикор, воспользуйтесь феном.
  4. Внимательно изучите все металлические поверхности, которые потенциально могут иметь следы повреждений. Даже небольшие царапины в результате способны стать источником развития ржавчины по всему кузову.
  5. Обработку рекомендуется начинать при определённых условиях. Идеальной влажностью считается не выше 60%. Что же касается температуры воздуха, то рекомендуется работать в диапазоне от 10 до 25 градусов Цельсия.
  6. У каждого антикора есть определённый срок службы, который часто ограничивается 6 месяцами. Потому проверяйте даты на банках. Если антикоррозийный состав не свежий, или его срок истекает в ближайшее время, лучше поменять.
  7. Для обработки арок и днища легковой машины требуется около 4 – 5 банок с антикором. В среднем один литр уходит на 1 квадратный метр.
  8. Средство наносите последовательно, аккуратно и равномерным слоем. Не спешите и не пропускайте даже небольшие участки. Так вы гарантируете высокое качество нанесения, а также сумеете избежать образования пузырей.
  9. Всегда антикоры наносятся на предварительно очищенные поверхности. Причём не только от мусора и грязи, но и следов самой ржавчины. Для этого применяются специальные растворители, способные уничтожить следы коррозии.
  10. Рекомендуется обезжирить поверхности. В гаражных условиях для таких целей обычно применяют стандартный Уайт-Спирит. Он стоит недорого, зато отлично справляется со своими задачами.
  11. Сначала проводится обработка скрытых полостей и тяжело доступных участков кузова вашего автомобиля. Наносимый слой должен быть не менее 250 мкм. Тут смотрите на рекомендации производителя, поскольку толщина наносимого слоя у всех разная. Самые толстые слои у мастик и антигравийных составов.
  12. Оставьте автомобиль просыхать. Разные средства требуют определённого времени для полноценного застывания. Чтобы не рисковать, не рекомендуется трогать автомобиль в течение 24 часов после завершения обработки. Оставьте машину в гараже на этот период.

Ничего технологически сложного в антикоррозийной обработке нет. Здесь требуется соблюдать некоторые важные правила, придерживаться рекомендаций производителей антикоров, а также использовать только качественные и свежие составы. Если машина была недавно куплена в салоне, первую антикоррозийную обработку можно провести через 2 – 3 года после покупки. Лучше не рисковать и не проверять, выдержит ли заводской антикор заявленный гарантийный срок. В дальнейшем процедуру повторяют каждые 3 – 5 лет. Периодически проверяйте состояние металла, что позволит вам вовремя отреагировать на признаки появления ржавчины.

Антикоррозийная обработка автомобиля в Нижнем Новгороде

Антикоррозийная обработка автомобиля в Нижнем Новгороде.

Перепады температур, влажность, наличие снега — эти факторы приводят к коррозии кузова автомобиля. Разрушают металл и химические реагенты, применяемые на дорогах в зимнее время. Именно поэтому антикоррозийная обработка необходима автомобилю — она помогает продлить срок службы и спасти от возможных негативных последствий.

Какие составы применяются для антикоррозийной обработки автомобиля?

Мы при антикоррозийной обработке автомобиля применяем следующие составы: Dinitrol 479, Noxudol, Mercasol, Prim Антишум.

Антикоррозийная обработка составом Dinitrol 479.

Наиболее популярный состав для обработки новых автомобилей. Нанесение антикоррозийного состава Dinitrol 479 заменяет использование пластиковой защиты арок.

Антикоррозийная обработка составом Noxudol.

Применяется преимущественно для антикоррозийной обработки арок и днища автомобиля. В итоге покрытие даёт не только защиту от коррозии, но и дополнительную шумоизоляцию колёсных арок.

Антикоррозийная обработка составами Mercasol или Prim Антишум

Предназначены для надежной защиты от коррозии и дополнительной шумоизоляции автомобиля.

Работа по антикоррозийной обработке арок и днища автомобиля.

Работы по антикор обработке днища, колёсных арок и скрытых полостей автомобиля любым химическим составом занимают порядка 4-6 часов. При этом образуется 2-3 миллиметровый слой, который по свойствам не уступает пластиковым подкрылкам.

Этапы антикоррозийной обработки автомобиля:

  • Мойка днища автомобиля на подъёмнике
  • Снятие колёс, подкрылков и других элементов, которые могут помешать
  • Продувка и тепловая сушка днища, арок и прочих элементов автомобиля
  • Нанесение антикоррозийного состава на днище, колесные арки и скрытые полости
  • Высыхание антикоррозийного состава и установка снятых элементов

100% защита автомобиля от коррозии по шведской технологии!

22 года

Опыт работы

более 1 500

Обработано автомобилей

от 7 000

Цены на услуги

Защита отдельных деталей кузова: днище, пороги, арки, элементы подвески…

Антикор+Антигравий+Антишум от 8000 руб

  • Обработка любых марок автомобилей от микролитражек до большегрузов
  • Помогаем даже изрядно ржавым авто
  • Пескоструйная очистка старого покрытия (никакой химии, наждачки и УШМ)
  • Останавливаем сквозную коррозию
  • 100% проникновение в скрытые полости
  • Визуальный контроль поверхности
  • Гарантируем отсутствие коррозии, а не ТОЛЬКО целостность АНТИКОРРОЗИЙНОГО покрытия
  • Шведский антикор, цинк, полиуретан

Это всего лишь несколько преимуществ, которые вы получите с в компании Песка.Нет

Работа производится кварцевым песком мелкой фракции, метал не ведет — получается идеально гладкая поверхность для нанесения антикора.

Базовая стоимость услуг

Диагностика состояния антикоррозийного покрытия — БЕСПЛАТНО!

Наименование услугиЦена (руб)
Обработка внутренних полостей ML-составом7 000
Полный комплекс антикоррозийной обработки
Легковые авто A, B-классот 12 000
Внедорожникиот 15 000
Стоимость обработки других классов а/м здесь

Посмотрите результаты нашей работы антикоррозийной обработки


Процесс антикоррозийной обработки

Подготовительный этап

Техническая мойка , демонтаж подкрылок , защитных деталей кузова


Предварительная мойка

Мойка специальным безщелочным шампунем. Удаление под высоким давлением жировых пятен и грязи. Сушка термопушкой и сжатым воздухом

Укрыв кузова, тормозной. выхлопной системы и других необрабатываемых поверхностей автомобиля защитными покрытиями. .


Обработка скрытых полостей

Применяется специальное оборудование, позволяющее распылить антикоррозийный состав в скрытые полости дверей, багажника, капота и других. Mercasol имеет повышенную проницаемость, которая заполняет стыковые швы и микротрещины. Смазывает механизмы дверных замков, стеклоподъемников, тем самым предотвращает замерзание в зимний период. Срок службы этой антикоррозийки очень долговечный.


Обработка арок, подкрылок и днища, шумоизоляция

Обработка новейшим составом Mercasol, у которого нет аналогов. Применяется для новых и подержанных автомобилей с пробегом, имеющим очаги коррозии, останавливая процесс распада металла. Наносится в любую погоду.

Монтаж подкрылок , защитных деталей кузова. Удаление остатков антикоррозийного состава с лакокрасочного покрытия.


Мы работаем только со шведскими материалами Mercasol

Даже если коррозия уже появилась, то составы, которые мы используем остановят ее распространение. Антикоррозийные материалы глубоко проникают в структуру ржавчины и нейтрализуют уже начавшийся процесс.

Устраняют коррозию

Защищают автомобиль

Экономят бюджет

При нанесении проникают в труднодоступные места:

Обладают следующими свойствами:

Антикор Mercasol сохраняет ваши деньги и время:

  • Предотвращают появление новой ржавчины
  • Вытесняют влагу
  • Наносятся в любую погоду
  • Весь процесс занимает от 5.5 часов
  • Останавливают существующую коррозию
  • Покрывают металл защитным слоем
  • Смазывают узлы и механизмы автомобиля
  • Уменьшают скрипы механизмов
  • Самозатягиваются — устойчивы к ударам и царапинам
  • Являются диэлектриком
  • В результате обработки Вы продлеваете жизнь своему автомобилю
  • Все по честному — все работы проводятся в вашем присутствии
  • После обработки меньше налипает грязь и намерзает снег

Дополнительные услуги:

Замена порогов

Покраска дисков

Сварочные работы

Внимание! При заказе антикоррозионной обработки воспользуйтесь нашей услугой по восстановлению и покраске автомобильных дисков порошковой краской!



Отзывы об услугах pes-ka.net

Антикоррозийная обработка Тойота Ленд Крузер https://www.drive2.ru/l/599025480758219058/

Мы лучшие в своём деле. Шведское качество с 1985 года.


Закажите консультацию и узнайте как защитить а/м от коррозии


Компания «ПескаНЕТ»

Наш адрес: Московская область, Люберцы, посёлок ВУГИ, 1, стр. 3

График работы: ежедневно с 9 до 21

Процесс нанесения антикора на днище автомобиля — Статьи на сайте официального представителя Dinitrol, Equalizer, PantherPro, Marcy в Москве

Днище любого транспортного средства подвержено коррозионному разрушению. От коррозии не застрахованы даже новые автомобили, только сошедшие с конвейера. В связи с этим современные нормы предусматривают обработку автомобильного днища от коррозии еще с завода.

К сожалению, почти ни один автомобиль не сможет прослужить без гниения и ржавления более пяти лет. Это обусловлено малой сопротивляемостью металла разрушающим воздействиям внешней среды. Во время движения транспортного средства на днище кузова постоянно попадают мелкие камни, песок, гравий, налипает грязь и реагенты. Такое воздействие негативно сказывается на защите металла, предохраняющий его слой попросту разрушается. В результате образуются трещины, сколы, царапины, оголенные участки металла, которые становятся идеальным местом для появления коррозии. Коррозионному разрушению в большей степени способствует влага – скапливаясь в необработанных полостях и трещинах, она провоцирует стремительное образование коррозии и ржавчины.

Антикоррозионная обработка: что важно знать каждому автолюбителю?

В первую очередь каждый автовладелец должен усвоить, что самостоятельно провести полноценную обработку автомобильного днища крайне трудно и в большинстве случаев недостаточно эффективно. Дело в том, что даже наличие собственного гаража не означает соблюдение всех необходимых условий и требований обработки. Чтобы обработать антикором дно кузова, нужно профессиональное моющее и распыляющее оборудование, правильные инструменты, особый микроклимат в помещении и удобные места для выполнения манипуляций. Легче и правильней обратиться в мастерскую или сервис соответствующего профиля.

Также автолюбителю будет полезно знать:

  • антикоррозийная обработка не терпит спешки – экономия времени на подготовке автомобиля или сушке уже нанесенного покрытия может сделать процедуру бесполезной, а в некоторых случаях еще и усугубит ситуацию;
  • для защиты кузова от коррозии недопустимы народные методы – обработка производится только специализированными составами, такими как Динитрол для днища, и в строгом соблюдении технологий нанесения антикора.

Обработка автомобиля антикоррозийными составами бывает трех типов: полная, частичная и локальная. При полной обработке антикор наносится на все участки кузова, уязвимые для коррозии и ржавчины: скрытые полости, моторный отсек, колесные арки, подкапотное пространство и т. д. Локальная обработка направлена на зачистку и защиту уже образовавшихся очагов коррозии, чтобы не допустить дальнейшее разрушение металла. При частичном нанесении полностью обрабатывают лишь отдельные элементы кузова, наиболее подверженные коррозионному разрушению. К последнему типу относится и обработка днища.

Технология нанесения антикора на днище авто

Нанесение антикора на дно кузова – не самый сложный вид обработки, но требующий от специалистов должной внимательности, аккуратности и ответственности.

Перед обработкой днище автомобиля тщательно промывают – это не только позволяет убрать всю грязь с металла, но и снижает расход антикоррозийного средства. Далее машину оставляют на сушку в естественных условиях или же удаляют влагу при помощи сжатого воздуха. Сам антикор может быть нанесен по технологии воздушного и безвоздушного распыления.

Весь процесс антикоррозийной обработки днища делится на несколько этапов:

  • подготовительные работы – мойка и сушка авто;
  • диагностика днища, обнаружение уже сформировавшихся очагов коррозии;
  • удаление ржавчины, зачистка и грунтовка участков;
  • защита элементов, не подлежащих обработке антикором, по возможности – их демонтаж;
  • обезжиривание поверхности и нанесение специализированного антикора для днища;
  • финальная сушка автомобиля. 

Антикор своими руками, как сделать и обработать им авто?

Антикор – защитное средство против образования ржавчины. Ранее мы уже писали о важности использования антикоррозийных покрытий, теперь же коснёмся этой темы более детально.

Перед нанесением антикоррозийных составов обязательно нужно удалить ржавчину с любой металлической поверхности, подвергающейся обработке. Обычно антикоррозийный состав используют для предохранения образования ржавчины на автомобиле.

В целях экономии можно изготовить антикор своими руками, а можно приобрести готовый в автосервисе. В домашних условиях средство эффективно, но его приготовление занимает немало времени. При работе с самостоятельно произведенным антикором следует придерживаться правил техники безопасности и инструкции по обработке авто от коррозии, а о выборе готового антикора мы расскажем немного ниже.

Виды и особенности антикора

Антикорозийка для авто может быть изготовлена из агрессивного химического состава, способного повредить лакокрасочное покрытие автомобиля. В зависимости от этого нужно подбирать компоненты раствора таким образом, чтобы они безопасно устранили коррозийный налет, не повредив покрытие.

Антикор наносят на колесные арки, днище авто, места сварки, крышку багажника. В каждом составе антикора присутствуют частицы, обеспечивающие хорошую адгезию. Защитный слой покрывает металл и оберегает его от воздействия перепадов температур:

  1. Днище авто обрабатывают водоотталкивающим составом, поскольку в этих местах образуется конденсация.
  2. В местах сварочных швов и петель наносят антикор с особенно выраженными механически устойчивыми свойствами. Поскольку эти участки наиболее подвержены эксплуатации, они быстро изнашиваются. Вдобавок к защитному составу можно добавить антигравий, который будет служить надежным щитом от камней и мелкой грязи. Нанесение антигравия своими руками достаточно простое занятие.

Каким антикором лучше обработать машину?В качестве антикоррозийных компонентов обычно применяют битум и воск. Такая основа идеально сочетается с цинком, бронзой, различными типами замедлителей ржавчины и укрепителей материала. Существуют антикоры на основе парафина и полимеров с добавлением каучука, эбонита, силикона и даже пластика.

Главная особенность антикора – возможность неограниченного нанесения состава на любые детали авто. Аналогичный принцип действует при покраске и полировке автомобиля. Все зависит от того, насколько автовладелец бережливо относится к машине. Если грамотно наносить средство на все элементы, не будет заметно и следа ржавчины.

Выбор антикора для авто

Антикор аэрозольный считается самым неэффективным средством против образования ржавчины. Его применение лишь в незначительной степени укрепит металлическое покрытие. Антикор в баллончиках используется для мелких ржавых пятен.

Чтобы автомобиль был надежно защищен от окисления, необходимо подбирать составы для конкретных деталей: внутренних или внешних. К примеру, для обработки скрытых полостей подбирается антикор, который хорошо отталкивает влагу и пропускает воздух.

Внешняя поверхность должна быть покрыта защитным средством, устойчивым к механическому воздействию: ударам мелких камней, песка и грязи. Если состав приобретен у производителя, то важно проконтролировать наличие номера стандарта, партии, срока и условий хранения, инструкции по безопасной работе.

В видео ниже представлен обзор антикоров и достаточно подробно рассказано о том, как выбрать антикор под ваши цели и не переплатить.

Антикорозийка своими руками

Обработка автомобиля от ржавчины осуществляется в специализированных автосервисах, но в домашних условиях это тоже возможно. На станции техобслуживания имеются все необходимые инструменты и компоненты для качественного изготовления и нанесения антикора.

посреди бутыль с антикоррозийным материалом

Перед тем как сделать антикоррозийную обработку автомобиля самому, необходимо подготовить инструменты и составы для защитной смеси:

  • «Кордон» – вибропоглощающая масса, необходимая для обработки авто от ржавчины.
  • «Body-950» – 400 мл шумоизоляционного раствора вполне достаточно.
  • Антикор «Мовиль-НН» – 2,7 л.
  • Обезжириватель (ацетон или Уайт-спирит).
  • Сало пушечное коричневого цвета.
  • Любое защитное средство, устойчивое к механическим повреждениям.
  • Клей-герметик или любой аналогичный материал для заполнения трещин в металлических конструкциях.
  • Пластилин – 2 упаковки.

Эти ингредиенты уходят на создание самодельного антикора, но для рабочего процесса понадобятся также разные кисточки, дрель, салфетки, распылитель, отвертки (для удаления особенно стойкой ржавчины), защитные перчатки. Распылитель для антикора своими руками может навредить коже рук, поэтому важно обеспечить их надежную защиту.

Подготовка авто к антикору

Подготовительные работы включают в себя следующие пункты:

  1. Снятие утеплителей, шумоизоляционных материалов, чтобы они не мешали обработке.
  2. Демонтаж дворников.
  3. Полная очистка багажника.
  4. Защита салона авто от антикора: на кресла и педаль необходимо надеть плотные чехлы, через которые жидкое скользкое вещество не сможет проникнуть.

После этих работ автомобиль нужно тщательно вымыть теплой водой. Чем чище будет машина, тем лучше пройдет обработка антикором. Мыть следует напором, направляя струю воды на особенно загрязненные места. Затем мыльным раствором промыть всю поверхность авто, в том числе сложнодоступные места.

преобразователь ржавчины

В завершении нужно хорошо прополоснуть машину. Обработку нужно начинать только после полного высыхания авто, не раньше. Все дренажные отверстия должны быть идеально чистыми.

Чтобы обеспечить доступ к внутренним полостям автомобиля, необходимо воспользоваться дрелью. Диаметр сверла – 13,5 мм.

«Желательно проделывать отверстия в кузове там, где уже есть технологические, и только на однослойном листе. В местах с коррозией сверление нежелательно».

Антикор: изготовление и нанесение

Как делать антикоррозийную обработку?С чистой машины нужно снять колеса и арочную пластиковую защиту, а уже затем приступать к нанесению нескольких слоев будущего антикоррозийного покрытия:

  • Подколесную область необходимо обработать обезжиривателем, а затем – шумоизоляционным составом. Достаточно 3-4 слоев с межслойным интервалом, главное – соблюдать полное высыхание предыдущего шумоизолятора.
  • Теперь нужно смешать пушечное сало, пластилин и «Кордон» в металлическом контейнере. Смесь необходимо подогреть на водяной бане – поместить в емкость с кипящей водой. Как только состав почернеет, необходимо выключить огонь. Полученную смесь нужно наносить при помощи кисточки на днище авто. Слой должен быть толстым.
  • Антикором «Мовиль-НН» нужно обработать все винты тех деталей, которые были сняты. Монтировать их на место можно только по истечению 3-х часов с момента промазывания днища авто.

Полезные советы

Чтобы обработка антикором своими рукамипрошла успешно, нужно соблюсти несколько важных правил:

  • подготовка к обработке – такая же важная часть, как и нанесение антикора;
  • в состав защитной смеси должны входить только профессиональные средства и вышеуказанные ингредиенты, нежелательно применять компоненты по навету знакомых;
  • условия при обработке должны совпадать с тем режимом, который обычно устанавливается в автосервисах.

Обработка внутренних полостей

Как обработать машину антикором? Для этих целей понадобится антикоррозийное средство и пульверизатор с гибкой насадкой. Носик распылителя следует ввести вглубь полости до упора. Вытягивая устройство обратно, нужно, не прекращая, распылять защитный состав.

Чем жиже антикор, тем чаще следует его распылять. Если из отверстия начнут просачиваться капли антикора, значит, работа проведена успешно. При отсутствии такого явления, нужно прочистить полость металлической насадкой, а затем вновь повторить процедуру.

Полезные советы:

  • при отсутствии технологических отверстий необходимо сделать их самостоятельно, но очень грамотно и в минимальном количестве;
  • при наличии в автомобиле большого количества механических устройств, электроприводов, желательно снять обшивку полностью;
  • если обработка осуществляется во внутренних полостях двери, нужно распылять материал, не снимая обивку;

Антикор по днищу и аркам автомобиля

При обработке капота и моторного отсека следует прикрыть генератор и радиатор, иначе попавший на них скользкий антикор вызовет нагревание двигателя. Антикор днища автомобиля своими руками нужно нанести на крышку капота и сварочные швы.

приготовление антикором своими руками

В багажнике важно не пропустить скрытые швы. Здесь можно экспериментировать с различными насадками, чтобы лучше всего произвести прочистку заржавевших деталей. На дно багажника и задние стенки фонарей следует нанести тонкий слой антикора для предотвращения образования ржавчины между контактами. Обработка арок автомобиля своими руками и днища проходит следующим образом:

Сначала необходимо снять подкрылки. Затем на днище гибкой насадкой обработать:

  • пороги;
  • поперечины;
  • усилители;
  • проушины, внутри передней подвески, рычагов;
  • пружины подвески;
  • сварочные швы;
  • крепежные соединения, детали;
  • опоры шаровые;
  • внутреннюю часть отбортовки;
  • поверхность днища.

Чтобы материал расходовался экономно, можно слегка повысить температуру антикора до 30 градусов.

Обработка антикором салона авто

Работы внутри машины можно проводить только после того, как все посторонние предметы будут изъяты, а сиденья надежно прикрыты. Участки фиксации поперечин сидений нужно обработать с внутренней и внешней сторон.

Первое – через технологические отверстия, второе – через сварочные швы. Дверной проем тоже подвержен окислению, поэтому наносить антикор нужно на нижние швы и уплотнители. Для этого необходимо демонтировать надпорожник.

На его месте останутся технологические отверстия, ведущие к внутренним деталям авто. Точно так же нужно вставить краскопульт до упора и распылять антикор. Работая с внутренними полостями, важно не преувеличить количество раствора, иначе он может попасть внутрь и испачкать весь салон авто.

Антикор автомобиля своими руками – жидкость вязкая, жирная и к тому же, трудно отмываемая. Попав на педали, она будет нарушать сцепление стопы и поверхности устройства.

Обработка дверей

Внутренние полости дверей необходимо обработать антикором. Электрическим контактам это не принесет вреда. Единственное, при неаккуратном введении насадки внутрь технологических отверстий, можно задеть важные элементы и повредить их.

Распылитель нужно вставлять медленно, не задевая конструктивные детали: сервоприводы, проводка, аудиосистемы. В случае, когда во внутренней полости двери расположено много механизмов, можно провести обработку при помощи короткой насадки в нижней части двери. Несколько правил при работе с антикором в двери автомобиля:

  1. Обеспечение доступа через 2 отверстия: рядом с наружной панелью (над замком) и внизу торца 5 см от крайнего уровня.
  2. При помощи длинной насадки необходимо обработать сварочный шов под оконным проемом.
  3. При помощи короткой насадки нужно распылить материал на задний торец двери, замок и внутренние швы.
  4. Если антикор наносится на крупногабаритные машины, типа пикап, фургон, то следует сделать отверстие в середине торца. Если внутренние полости глубокие и удалены от конца насадки более чем на 15 см, то необходимо вставить другую насадку большей длины. Дело в том, что масляные капли антикора дальше 15 см не проходят, но оседает опыл, который не так эффективен чем крупные капли;
  5. Давление материала в краскопульте при обработке внутренних полостей дверей должно быть не меньше 60 атм., воздуха – 7 атм.

Антикор: эффективность или безрезультатность

Все зависит от качества используемых компонентов, соблюдения правил распыления и работы с ремонтным оборудованием, состояния автомобиля и условий его эксплуатации. При нарушении целостности покрытия машины, лучше сразу начать реставрацию, чтобы избежать окисления металла.

Любое антикоррозийное средство служит не более 3-х лет, однако даже спустя несколько месяцев после обработки могут появиться «рыжие» пятна. В основном причина их распространения – неприятные погодные условия и высокая влажность воздуха.

В жаркий сезон антикоры на основе воска лучше не использоваться, поскольку при высоких температурах он начинает таять и растекаться по автомобилю. Совершенно противоположно ведут себя составы на основе битума, не выдерживающие резкие морозы.

Чтобы обработка антикором оказалась действительно эффективной, нужно не пропустить внешние операции:

  • Используя специальную насадку со сгибом в 45 градусов нужно пройтись по эмблемам, уплотнителям, зеркалам, ручкам и замкам.

По завершению ремонтных работ необходимо очистить загрязнившиеся разводами стекла авто, монтировать обратно дворники, снять защитные чехлы и насадки с педалей, промыть ручки, замки по всей машине.

Если надпорожник загрязнен, его необходимо хорошо протереть. Остаточные работы – проверка чистоты салона автомобиля – немаловажный процесс, поскольку излишки антикора на поверхности педалей, рычагов, дверных ручек могут привести к серьезным последствиям.

Желательно использовать автомобильный шампунь для удаления жировых пятен, а после помывки хорошо сполоснуть машину. После обработки автомобиль нужно постоянно проверять на образование новой ржавчины, чтобы вовремя удалить незначительные коррозийные пятна.

Видео по работе с антикором

1. Антикоррозийная обработка днища:

2. Антикоррозийная обработка автомобиля (две части):

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две широкие категории:

1) продукты для применения в новом строительстве и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, включая капитальный ремонт и техническое обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для РУО, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей измерения и смешивания небольших количеств двухкомпонентных продуктов, хотя небольшие количества двухкомпонентных продуктов иногда можно приобрести у производителей красок.Ремонты, проводимые экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывают успешными в долгосрочной перспективе из-за сложности подготовки поверхностей на достаточно высоком уровне.

Как правило, краски предназначены либо для конкретных областей сосуда и для конкретных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с компромиссом в характеристиках. Во всех случаях должен быть достигнут баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые снаружи жилой зоны, имеют другие эксплуатационные требования по сравнению с антикоррозионными красками, используемыми в балластных цистернах с морской водой, поскольку коррозионная нагрузка, воздействующая на последние, намного выше.Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, поэтому для поддержания стали в хорошем состоянии предпочтительнее использовать высокоэффективное (и часто более дорогое) покрытие.

Напротив, трюмы балкеров страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения грейфера, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в плохую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждений, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие.Это также относится к грузовым танкам нефтевозов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для балласта в тяжелых погодных условиях.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или распределять по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя непрерывную, липкую пленку. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые входят в состав в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Binder (также называется автомобиль, средняя, ​​смола, пленка или полимер)

• пигмент и удлинитель 4

• Solvent

из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и образования первоначальной пленки, но на практике неизбежно некоторое количество растворителя всегда остается в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие – это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называют в честь их связующего компонента (например, эпоксидные краски, краски на основе хлоркаучука, алкидные краски и т. д.). Связующее образует постоянную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые в производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. Термореактивное покрытие после высыхания будет химически отличаться от краски в банке. После отверждения термореактивные покрытия не подвержены влиянию растворителей.

При использовании термопластичного покрытия сухая пленка и мокрая краска отличаются только содержанием растворителя и химическим составом, они остаются практически одинаковыми. Если исходный растворитель нанести на термопластичное покрытие, оно размякнет и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термоотверждаемые) покрытия   

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются непосредственно перед нанесением. В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: Растворитель испаряется из пленки, и пленка становится сухой на ощупь.
Стадия вторая: пленка постепенно становится более химически сложной одним из следующих четырех методов:

1) Реакция с атмосферным кислородом, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влага в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски называется сушкой или отверждением. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5°C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или схватываются при температурах до –5°C. Крайне важно, чтобы рекомендации производителя покрытия по температурам нанесения были строго соблюдены, чтобы обеспечить эффективность покрытия при эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, как и в случае с основой, он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую устойчивость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию мелеть на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разлагается под воздействием ультрафиолетового света, образуя рыхлую и рыхлую поверхность, на которой остаются частицы пигмента.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах во время нанесения необходимо следовать рекомендациям производителей.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и имеют очень хороший блеск, сохранение блеска и могут быть разработаны таким образом, чтобы не желтеть. Однако в некоторых случаях после старения их трудно перекрыть, и для оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Из-за изоцианатного отвердителя при распылении также существует потенциальная опасность для здоровья, которую можно устранить с помощью соответствующего защитного оборудования.

Алкидные смолы  Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или содержащимися в нем жирными кислотами. Окончательные свойства алкида зависят от процентного содержания масла (так называемая «длина масла»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на устранение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителя, обычно на основе этилсиликата.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионностойкие и термостойкие. Они требуют хорошего стандарта подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластичные покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящем растворителе (растворителях), и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка осуществляется просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют присутствия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических веществ, особенно в США и ЕС. Общие типы вяжущих в этой категории включают:

Хлоркаучуковые смолы

Хлоркаучуковые смолы обладают хорошей кислото- и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную склонность к желтизне при воздействии на них яркого солнечного света. Краски на основе хлоркаучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из различных соотношений поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта.Используемые типы пластификаторов представляют собой трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема можно производить путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Как правило, свойства пленки и характеристики атмосферостойкости также показывают хорошие характеристики низкотемпературного высыхания и адгезии между слоями. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде мелкодисперсных порошков.Они диспергируются в связующем с размером частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозийные пигменты
(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих стали устойчивость к коррозии. Начальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, что создает непроницаемый барьер с незначительной гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. Смолы, которые могут быть рассмотрены, представляют собой эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинка он должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому очень важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионного пигмента и действуют как антикоррозионное средство, образуя обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, блокирующие поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также сработает механизм ограниченной катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искрения при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватного антикоррозионного эффекта необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты  

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют формы частиц, которые называются ламеллярными (пластинчатыми). Эти материалы можно комбинировать, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для достижения этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего количества пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма помогает сделать пленку более водонепроницаемой. Стеклянные чешуйки также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты  Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические или органические типы. Наиболее распространенным красящим пигментом является диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и укрывистость (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с использованием свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но укрывистость этих продуктов не такая высокая.

Пигменты-наполнители  

Как следует из названия, они в основном регулируют или «удлиняют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они практически не влияют на непрозрачность цвета краски, они могут оказывать существенное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень глянца, противоосаждающие свойства, способность к распылению, водостойкость и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и прочная структура (сухой остаток, удерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозионными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках главным образом для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных способов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. д. После нанесения растворитель испаряется и не действует. дальнейшая часть в окончательной покрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители – жидкости, которые растворяют связующее и полностью с ним совместимы.

(2) Скрытый растворитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с истинным растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем истинный растворитель сам по себе.

(3) Растворитель-разбавитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в виде смеси со смесями истинного растворителя/латентного растворителя для снижения стоимости.

Связующие выдерживают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, и это отчасти связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.В дополнение к коммерческим факторам, таким как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах запрещены определенные типы растворителей. Это особенно актуально для США, где Закон об опасных загрязнителях воздуха (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей из покрытий. Применение этого Закона, скорее всего, повлияет на свойства нанесения, время высыхания и окно покрытия.

Антикоррозионные краски

За некоторыми исключениями (например, краски против обрастания, косметические эффекты, антипирены и т. д.) большинство покрытий, наносимых на сосуды, используются для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают наибольшую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах с морской водой. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и в настоящее время широко используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения антикоррозионной защиты, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, на некоторые продукты также заявлены свойства устойчивости к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на танкерах для перевозки нефтепродуктов и химикатов.Особое внимание следует уделить подготовке поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагрева резервуаров. Производители покрытий сообщат о конкретных требованиях для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, эпоксидная смола без смолы и эпоксидная смола с отбеленным гудроном, охватывает широкий спектр продуктов и антикоррозионных свойств. В эксплуатации модифицированные эпоксидные смолы могут быть эффективны. Однако, поскольку существует множество возможных рецептур модифицированных эпоксидных смол, невозможно сделать какие-либо обобщения относительно их антикоррозионных характеристик.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны сшиваться в конечную пленку. Они также могут содержать нереакционноспособные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в формировании пленки, но остаются в качестве пигментов или наполнителей в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозионными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная смола

Каменноугольная смола является природным продуктом.Каменноугольные смолы доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента алюминиевых чешуек для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми, чтобы их можно было использовать в соответствии с требованиями пункта 1.2 таблицы 1 IMO PSPC 4.4 для окончательного слоя. Поверх первого слоя на основе смолы можно наносить светлое эпоксидное верхнее покрытие без смолы.Однако «просачивающаяся» смола может обесцветить верхний слой. Некоторые компоненты покрытия могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя более хрупкое и менее защитное покрытие. Эпоксидные смолы на основе каменноугольной смолы имеют большой опыт эксплуатации и в целом хорошо зарекомендовали себя. С 1990-х годов они были постепенно выведены из балластных цистерн из-за проблем со здоровьем и безопасностью для устройств нанесения покрытий, а также из-за рекомендации использовать светлые покрытия для облегчения проверок в балластных цистернах.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100-процентными твердыми веществами), как следует из названия, разрабатываются и наносятся без необходимости использования дополнительных растворителей, что позволяет преодолеть проблемы задерживают растворители в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, достигается за счет выбора сырья с низкой молекулярной массой или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем, не содержащих растворителей, не обязательно равно нулю. Типичными областями применения покрытий, не содержащих растворителей, являются внутренняя часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена достаточная вентиляция, или области, где действуют строгие ограничения по летучим органическим соединениям.

Ударопрочные и стойкие к истиранию покрытия Этот тип покрытия обычно наносится на участки судов, наиболее подверженные повреждениям, такие как ботинок и палубы, а иногда и для трюмов балкеров. Области вокруг концов всасывающих труб и раструбов иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких скоростей потока груза или водяного балласта и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в водяном балласте.Покрытия, описываемые как стойкие к истиранию или повреждениям, проявляют повышенную устойчивость к повреждению груза, но не выдерживают сильного воздействия грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Anti-Corrosion — обзор | ScienceDirect Topics

Фенольные смолы в покрытиях

[2] [4] [25]

Очень хорошие свойства и характеристики, которые делают фенольные смолы хорошими клеями и формовочными массами, а также делают их очень хорошими защитными, экологические, высокотемпературные и антикоррозионные покрытия для различных материалов, таких как алюминий, бронза, железо и магний.

Фенольные смолы для покрытий обладают хорошими смачивающими и адгезионными свойствами, а также очень хорошей химической стойкостью и устойчивостью к истиранию. Стадия обжига при производстве покрытий включает процесс сшивания. Сшивание делает покрытие нерастворимым, прочным и устойчивым к воздействию химикатов, растворителей (кроме щелочей) и горячей воды. Это также делает смолы фенольных покрытий безвкусными и без запаха.

Фенольные смолы для покрытия являются хорошими электрическими изоляторами. Диэлектрическая прочность фенольных смол покрытия составляет около 500 В/мм; Коэффициент рассеяния и водопоглощение очень низкие.

Фенольные смолы для покрытий обладают хорошей термостойкостью при температуре непрерывного использования 145°C и могут выдерживать кратковременные высокие температуры до 350°C.

Фенольные смолы для покрытий обладают гибкостью и совместимостью с другими смолами, такими как полиуретаны, эпоксидные смолы, алкиды и поливинилбутирил, и могут быть легко модифицированы для различных применений. Кроме того, фенольные смолы поддаются стерилизации и могут использоваться для пищевых продуктов, где стерилизация является требованием Управления по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов.

Основные области применения угля: защитные покрытия, грунтовки и грунтовки для автомобилей; металлические емкости и трубы; и промышленное оборудование. Примерами конкретных применений фенольных смол, таких как покрытия, являются теплообменники, трубопроводы, котельные трубы, реакционные сосуды, резервуары для хранения, резервуары для рассола, контейнеры для растворителей, контейнеры для пищевых продуктов, железнодорожные вагоны, пивные и винные баки, пивные банки, ведра и облицовка барабанов, канистры для воды, роторы, вентиляторы и воздуховоды в системах отопления и кондиционирования воздуха, лодки, корабли, отделка дерева и бумага.

Благодаря своей универсальности фенольные смолы для покрытий могут наноситься с помощью большинства доступных технологий нанесения покрытий, таких как погружение и распыление (пневматическое и электростатическое) в растворах, с высоким содержанием твердых частиц и в порошковых формах. Компания Georgia Pacific Resins, Inc. и другие компании, производящие пластмассы, предлагают различные сорта смол для покрытий. Конкретное применение угля может иметь более одного типа смолы, например, железнодорожный вагон может иметь эпоксидную грунтовку, модифицированное фенольное грунтовочное покрытие и полиуретановое покрытие.

Ингибиторы коррозии металлов в ремонтном оборудовании: введение и последние разработки

Ссылки

Aballe A, Bethencourt M, Botana FJ, Marcos M. CeCl 3 и LaCl 3 бинарные растворы в качестве экологически чистых ингибиторов коррозии AA5083 Сплав Al-Mg в растворах NaCl. J Alloys Compd 2001; 323: 855–858. Поиск в Google Scholar

Абд Эль-Гаффар М.А., Юссеф Э.А.М., Дарвиш В.М., Хелали FM. Новая серия антикоррозионных полимеров для защиты стали.J Эластом Пласт 1998; 30: 68–94. Поиск в Google Scholar

Абдаллах М., Эль-Этре А.Ю., Солиман М.Г., Мабрук Э.М. Некоторые органические и неорганические соединения в качестве ингибиторов коррозии углеродистой стали в 3,5% растворе NaCl. Anti-Corros Methods Mater 2006; 53: 118–123. Поиск в Google Scholar

Агарвал П., Ландольт Д. Влияние анионов на эффективность ингибиторов коррозии ароматических карбоновых кислот в средах, близких к нейтральным: экспериментальное исследование и теоретическое моделирование. Corros Sci 1998; 40: 673–691.Поиск в Google Scholar

Акбаринежад Э., Эбрахими М., Шариф Ф., Аттар М.М., Фариди Х.Р. Синтез и оценка антикоррозионного действия нанокомпозита PAni/глина на основе эмеральдина в качестве барьерного пигмента в обогащенной цинком этилсиликатной грунтовке. Prog Org Coat 2011; 70: 39–44. Поиск в Google Scholar

Аль-Матами А., Саричимен Х., Кахраман Р., Аль-Захрани М., Аль-Дулайджан С. Ингибирование атмосферной коррозии мягкой стали путем обработки дигидроортофосфатом натрия. Anti-Corros Methods Mater 2004; 51: 121–129.Поиск в Google Scholar

Al-Rawajfeh AE, Al-Shamaileh EM. Ингибирование коррозии в стальных водопроводных трубах пирролидиндитиокарбаматом аммония (APDTC). Опреснение 2007 г.; 206: 169–178. Поиск в Google Scholar

Alentejano CR, Aoki IV. Ингибирование локализованной коррозии нержавеющей стали 304 в чистой воде оксианионами вольфрамата и молибдата. Электрохим Акта 2004; 49: 2779–2785. Поиск в Google Scholar

Али С.А., Аль-Муаллем Х.А., Рахман С.У., Саид М.Т. Бис-изоксазолидины: новый класс ингибиторов коррозии мягкой стали в кислых средах.Коррос Сай 2008; 50: 3070–3077. Поиск в Google Scholar

Allachi H, Chaouket F, Draoui K. Защита от коррозии в морской среде алюминиевого сплава AA6060 хлоридами церия. J Alloys Compd 2010; 491: 223–229. Поиск в Google Scholar

Alsabagh AM, Migahed MA, Awad HS. Реакционная способность поверхностно-активных веществ полиэфирных алифатических аминов в качестве ингибиторов коррозии углеродистой стали в пластовой воде (вода из глубоких скважин). Коррос Сай 2006; 48: 813–828. Поиск в Google Scholar

Альварес-Бустаманте Р., Негрон-Сильва Г., Абреу-Кихано М., Эррера-Эрнандес Х., Ромеро-Ромо М., Куан А., Паломар-Пардаве М.Электрохимическое исследование 2-меркаптоимидазола как нового ингибитора коррозии сталей. Электрохим Акта 2009; 54: 5393–5399. Поиск в Google Scholar

Амадех А., Аллахкарам С.Р., Хоссейни С.Р., Моради Х., Абдолхосейни А. Использование катионов редкоземельных элементов в качестве ингибиторов коррозии углеродистой стали в аэрированном растворе NaCl. Anti-Corros Methods Mater 2008; 55: 135–143. Search in Google Scholar

Amar H, Benzakour J, Derja A, Villemin D, Moreau B. Исследование ингибирования коррозии железа фосфоновыми кислотами в растворе хлорида натрия.J Electroanal Chem 2003; 558: 131–139. Поиск в Google Scholar

Амбрози А., Бонанни А., Софер З., Пумера М. Крупномасштабная количественная оценка покрытия поверхности CVD-графена. Наномасштаб 2013; 5: 2379–2387. Поиск в Google Scholar

Анжелика Эрнандес-Альварадо Л., Сальвадор Эрнандес Л., Мария Миранда Дж., Домингес О. Защита оцинкованной стали с помощью бесхроматного органического ингибитора. Anti-Corros Methods Mater 2009; 56: 114–120. Поиск в Google Scholar

Антониевич М.М., Петрович М.Б.Ингибиторы коррозии меди. Обзор. Международная электрохимическая наука, 2008 г.; 3: 1–28. Поиск в Google Scholar

Арамаки К. Заживляющее действие полимерных пленок, содержащих нехроматный ингибитор, на коррозию железа на поцарапанных поверхностях. Коррос Сай 2000; 42: 1975–1991. Поиск в Google Scholar

Арамаки К. Ингибирующее действие не содержащих хроматов анионных ингибиторов на коррозию цинка в аэрированном 0,5 М NaCl. Коррос Сай 2001; 43: 591–604. Поиск в Google Scholar

Арутюнов А., Даровицкий К., Зелинский А.Подход, основанный на атомно-силовой микроскопии, к измерению локального импеданса внутренней части и границ зерен сенсибилизированной нержавеющей стали AISI 304. Электрохим Акта 2011; 56: 2372–2377. Поиск в Google Scholar

Ашур Э.А., Хегази Х.С. Ингибирующее действие бензотриазола на коррозионное растрескивание под напряжением нержавеющей стали марки 316 в хлорид- и тиосульфат-содержащих растворах. Anti-Corros Methods Mater 2003; 50: 291–295. Поиск в Google Scholar

Athey RD. Синтез S-замещенных тиогликолятов в качестве ингибиторов коррозии.Коррозия 1977; 33: 147–147. Поиск в Google Scholar

Aubert I, Saintier N, Olive JM. Расчет пластичности кристаллов и анализ атомно-силовой микроскопии локализации внутреннего скольжения, вызванного водородом, на поликристаллической нержавеющей стали. Скр Матер 2012; 66: 698–701. Поиск в Google Scholar

Бахадур А. Разработка и оценка ингибитора коррозии с низким содержанием хромата для систем водяного охлаждения. Может металл Q 1998; 37: 459–468. Поиск в Google Scholar

Байрамов А.К., Закипур С., Лейграф С.XPS-исследование дихроматных и молибдатных ингибиторов на алюминии. Corros Sci 1985; 25: 69–73.Search in Google Scholar

Баласкас А.С., Карцонакис И.А., Снихирова Д., Монтемор М.Ф., Кордас Г. Повышение антикоррозионных свойств органомодифицированных силикатно-эпоксидных покрытий введением органических и неорганических ингибиторов. Prog Org Coat 2011; 72: 653–662. Поиск в Google Scholar

Barbalat M, Lanarde L, Caron D, Meyer M, Vittonato J, Castillon F, Fontaine S, Refait Ph.Электрохимическое исследование скорости коррозии углеродистой стали в грунте: динамика во времени и определение остаточных скоростей коррозии при катодной защите. Коррос Сай 2012; 55: 246–253. Поиск в Google Scholar

Barrero CA, Ocampo LM, Arroyave CE. Возможные улучшения в действии некоторых преобразователей ржавчины. Коррос Сай 2001; 43: 1003–1018. Поиск в Google Scholar

Bastos AC, Simoes AM, Gonzalez S, Gonzalez-Garcia Y, Souto RM. Визуализация профилей концентрации окислительно-восстановительных веществ в процессах коррозии открытого цикла с помощью сканирующего электрохимического микроскопа.Электрохим Коммун 2004; 6: 1212–1215. Поиск в Google Scholar

Bastos AC, Ferreira MGS, Simoes AM. Сравнительные электрохимические исследования хромата и фосфата цинка как ингибиторов коррозии цинка. Prog Org Coat 2005a; 52: 339–350. Поиск в Google Scholar

Bastos AC, Simoes AM, Gonzalez S, Gonzalez-Garcia Y, Souto RM. Применение сканирующего электрохимического микроскопа для исследования органических покрытий на металлических подложках. Prog Org Coat 2005b; 53: 177–182.Поиск в Google Scholar

Баззи Л., Кертит С., Хамдани М. Некоторые органические соединения в качестве ингибиторов коррозии алюминиевого сплава-6063 в деаэрированном карбонатном растворе. Коррозия 1995 г.; 51: 811–817. Поиск в Google Scholar

Belkaid S, Tebbji K, Mansri A, Chetouani A, Hammouti B. Поли(4-винилпиридин-гексадецилбромид) в качестве ингибитора коррозии мягкой стали в растворе хлорангидрида. Res Chem Intermed 2012; 38: 2309–2325. Поиск в Google Scholar

Bentiss F, Traisnel M, Gengembre L, Lagrenee M.Новое производное триазола как ингибитор кислотной коррозии низкоуглеродистой стали: электрохимические исследования, определение потери массы, СЭМ и РФЭС. Appl Surf Sci 1999; 152: 237–249. Search in Google Scholar

Bentiss F, Lagrenee M, Traisnel M. 2,5-бис(н-пиридил)-1 3,4-оксадиазолы как ингибиторы коррозии мягкой стали в кислой среде. Коррозия 2000; 56: 733–742. Поиск в Google Scholar

Берекет Г., Юрт А. Ингибирующее действие аминокислот и оксикарбоновых кислот на точечную коррозию алюминиевого сплава 7075.Коррос Сай 2001; 43: 1179–1195.Search in Google Scholar

Beyer S, Dunkel V, Hasselmann U, Landgrebe R, Speckhardt H. Стресс-коррозия в фазе жидкого цинка при высокотемпературном цинковании винтов HV прочности-10,0 больших размеров . 2. Экспериментальные и теоретические исследования механизма повреждения и практического применения. Материалвисс Веркст 1994; 25: 459–470. Поиск в Google Scholar

Боливар Ф., Барреро К.А., Минотас Дж., Моралес А.Л., Гренеш Дж.М. Мессбауэровское исследование некоторых преобразователей ржавчины при переменной температуре.Сверхтонкое взаимодействие 2003; 148: 219–225. Поиск в Google Scholar

Bottcher HJ. Горячее цинкование как средство защиты от коррозии в морской воде и морской атмосфере. Металл 1968; 22: 1258. Поиск в Google Scholar

Bouayed M, Rabaa H, Srhiri A, Saillard JY, Ben Bachir A, Le Beuze A. Экспериментальное и теоретическое исследование органических ингибиторов коррозии железа в кислой среде. Corros Sci 1999; 41: 501–517. Поиск в Google Scholar

Boucherit MN, Amzert S-A, Arbaoui F, Hanini S, Hammache A.Питтинговая коррозия в присутствии ингибиторов и окислителей. Anti-Corros Methods Mater 2008; 55: 115–122. Поиск в Google Scholar

Brasher DM, Kingsbury AH. Изучение пассивности металлов в растворах ингибиторов с использованием радиоактивных индикаторов. 1. действие нейтральных хроматов на железо и сталь. Trans Faraday Soc 1958; 54: 1214–1222. Поиск в Google Scholar

Brasher DM, Mercer AD. Радиоиндикаторные исследования пассивности металлов в растворах ингибиторов. 3. влияние рН и содержания кислорода в растворах хроматов на рост пленки на мягкой стали.Trans Faraday Soc 1965; 61: 803. Поиск в Google Scholar

Буко М., Роган Дж., Стеванович С.И., Перич-Груйич А., Баят Дж.Б. Первоначальная защита от коррозии сплавов Zn-Mn, электроосажденных из щелочного раствора. Коррос Сай 2011; 53: 2861–2871. Поиск в Google Scholar

Касерес Л., Варгас Т., Эррера Л. Влияние образования питтинга и оксида железа при коррозии углеродистой стали в незабуференных растворах NaCl. Коррос Сай 2009; 51: 971–978. Поиск в Google Scholar

Caseres L.Оценка обогащенных цинком грунтовок и преобразователей ржавчины для защиты стали от коррозии. В: US Army Corrosion Summit, Clearwater Beach, FL, 2009: 1–22. Search in Google Scholar

Chang KC, Hsu MH, Lu HI, Lai MC, Liu PJ, Hsu CH, Ji WF, Chuang TL, Wei Y , Йе Дж. М., Лю В. Р. Гидрофобные эпоксидно-графеновые композиты, отверждаемые при комнатной температуре, в качестве ингибитора коррозии холоднокатаной стали. Углерод 2014; 66: 144–153. Поиск в Google Scholar

Chen JR, Chao HY, Lin YL, Yang IJ, Oung JC, Pan FM.Исследования коррозии углеродистой стали в молибдатно-силикатных растворах в качестве ингибиторов коррозии. Наука о серфинге 1991; 247: 352–359. Поиск в Google Scholar

Чен С., Браун Л., Левендорф М., Кай В., Ю С.Ю., Эджворт Дж., Ли Х, Магнусон К.В., Веламаканни А., Пинер Р.Д., Канг Дж., Парк Дж., Руофф Р.С. . Стойкость к окислению меди с графеновым покрытием и сплава Cu/Ni. АСУ Нано 2011; 5: 1321–1327. Поиск в Google Scholar

Чо С.Х., Канг К.Г., Ли С.М. Разработка методики оценки микрохарактеристик тиксокованого деформируемого алюминиевого сплава методами наноиндентирования и атомно-силовой микроскопии.Int J Adv Manuf Technol 2009; 42: 892–909. Поиск в Google Scholar

Choi DJ, You SJ, Kim JG. Разработка экологически безопасного ингибитора коррозии, накипи и микроорганизмов для открытых рециркуляционных систем охлаждения. Mater Sci Eng A 2002; 335: 228–235. Поиск в Google Scholar

Чимату К.А., Махурин С.М., Мейер К.А., Шоу Р.В. Наномасштабная химическая визуализация коррозии нанопроволок оксида цинка. J Phys Chem C 2012; 116: 10405–10414. Поиск в Google Scholar

Коллазо А., Новоа X.Р., Перес С., Пуга Б.EIS исследование эффективности преобразователя ржавчины в различных условиях. Электрохим Акта 2008; 53: 7565–7574. Поиск в Google Scholar

Коллазо А., Новоа Х. Р., Перес С., Пуга Б. Механизм защиты от коррозии преобразователей ржавчины: исследование спектроскопии электрохимического импеданса. Электрохим Акта 2010; 55: 6156–6162. Поиск в Google Scholar

Даррин М. Ингибиторы хроматной коррозии в биметаллических системах – сравнение с помощью метода подсчета очков, основанного на визуальных наблюдениях. Ind Eng Chem Anal Ed 1941; 13: 0755–0759.Поиск в Google Scholar

Davo B, de Damborenea JJ. Использование солей редкоземельных элементов в качестве электрохимических ингибиторов коррозии для сплава Al-Li-Cu (8090) в 3,56% NaCl. Электрохим Акта 2004; 49: 4957–4965. Поиск в Google Scholar

Davoodi A, Pan J, Leygraf C, Norgren S. Интегрированные АСМ и SECM для изучения на месте локализованной коррозии алюминиевых сплавов. Электрохим Акта 2007; 52: 7697–7705. Поиск в Google Scholar

de Souza FS, Spinelli A. Кофейная кислота как ингибитор сырой коррозии для низкоуглеродистой стали.Коррос Сай 2009; 51: 642–649. Поиск в Google Scholar

Дефлориан Ф., Федрицци Л., Бонора П.Л. Влияние фотоокислительной деградации на водонепроницаемость и антикоррозионные свойства полиэфирных красок. Corros Sci 1996; 38: 1697–1708. Search in Google Scholar

Diaz B, Swiatowska J, Maurice V, Pisarek M, Seyeux A, Zanna S, Tervakangas S, Kolehmainen J, Marcus P. Нанопокрытия из оксида хрома и тантала, полученные методом фильтрованного электродугового осаждения для защиты от коррозии углеродистой стали.Surf Coat Technol 2012; 206: 3903–3910. Поиск в Google Scholar

Экхард К., Этьен М., Шульте А., Шуманн В. Режим постоянного расстояния AC-SECM для визуализации очагов коррозии. Электрохим Коммун 2007; 9: 1793–1797. Поиск в Google Scholar

Эль-Мелиги А.А. Стратегии предотвращения коррозии как важнейшая необходимость снижения загрязнения окружающей среды и экономии экономики. Недавний Пэт Коррос Научный 2010; 2: 22–33. Поиск в Google Scholar

Эллиот Дж., Кук Р. Ингибиторы коррозии на основе наночастиц для аэрокосмического алюминия.В: Tri-Service Corrosion Conference, 2007. Search in Google Scholar

Fan H, Li S, Zhao Z, Wang H, Shi Z, Zhang L. Ингибирование коррозии латуни в растворах хлорида натрия с помощью самособирающихся силановых пленок. Коррос Сай 2011; 53: 4273–4281. Поиск в Google Scholar

Fang TH, Wang TH, Wu KT. Локальное окисление пленок титана методом бесконтактной атомно-силовой микроскопии. Микроэлектрон Инж 2008; 85: 1616–1623. Поиск в Google Scholar

Fayala I, Dhouibi L, Novoa XR, Ben Ouezdou M.Влияние ингибиторов на коррозию оцинкованной стали и на свойства раствора. Cem Concr Compos 2013; 35: 181–189. Поиск в Google Scholar

Fink J. Руководство инженера-нефтяника по нефтепромысловым жидкостям. Хьюстон, Техас: Gulf Professional Publishing, 2011. Поиск в Google Scholar

Финсгар М., Фассбендер С., Хирт С., Милошев И. Электрохимическое и РФЭС исследование полиэтилениминов разного молекулярного размера в качестве ингибиторов коррозии для нержавеющей стали AISI 430 в почти нейтральные хлоридные среды.Mater Chem Phys 2009; 116: 198–206. Search in Google Scholar

Finsgar M, Kovac J, Milosev I. Анализ поверхности 1-гидроксибензотриазола и бензотриазола, адсорбированных на Cu, методом рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии. J Electrochem Soc 2010a; 157: C52–C60. Поиск в Google Scholar

Finsgar M, Peljhan S, Kokalj A, Kovac J, Milosev I. Определение толщины Cu 2 O на меди, ингибированной BTAH, путем реконструкции электронных спектров Оже. J Electrochem Soc 2010b; 157: C295–C301.Поиск в Google Scholar

Форсайт М., Уилсон К., Берсинг Т., Форсайт С., Дикон Г.Б., Фанасгоанкар А. Эффективность соединений редкоземельных металлов в качестве ингибиторов коррозии для стали. Коррозия 2002; 58: 953–960. Поиск в Google Scholar

Forsyth M, Seter M, Hinton B, Deacon G, Junk P. Новые «зеленые» ингибиторы коррозии на основе редкоземельных соединений. Aust J Chem 2011; 64: 812–819. Поиск в Google Scholar

Фудзиока Э., Нисихара Х., Арамаки К. Ингибирование зарождения и роста ямок на пассивной поверхности железа в боратном буферном растворе, содержащем Cl , окисляющими ингибиторами.Corros Sci 1996; 38: 1915–1933.Search in Google Scholar

Gasparac R, Martin CR, Stupnisek-Lisac E, Mandic Z. In situ и ex situ исследования имидазола и его производных в качестве ингибиторов коррозии меди II. Исследования импеданса переменного тока, XPS и SIMS. J Electrochem Soc 2000; 147: 991–998. Поиск в Google Scholar

Gnanamuthu RM, Mohan S, Saravanan G, Lee CW. Сравнительное исследование структуры, коррозии и твердости осаждения сплава Zn-Ni на авиационный материал из стали AISI 347. J Alloys Compd 2012; 513: 449–454.Поиск в Google Scholar

Гонсалес-Гарсия Ю., Бурштейн Г.Т., Гонсалес С., Соуто Р.М. Визуализация метастабильных ямок на аустенитной нержавеющей стали in situ при коррозионном потенциале холостого хода. Электрохим Коммун 2004; 6: 637–642. Поиск в Google Scholar

Гопи Д., Говиндараю К.М., Маниможи С., Рамеш С., Раджесвари С. Ингибиторы с биоцидными свойствами для снижения коррозии мягкой стали в естественной водной среде. J Appl Electrochem 2007; 37: 681–689. Поиск в Google Scholar

Guelsen A.Ингибирование коррозии низкоуглеродистой стали с помощью Экстракт листьев лавра благородного в качестве зеленого ингибитора. Res Chem Intermed 2012; 38: 1311–1321. Поиск в Google Scholar

Hahm J, Sibener SJ. Электрохимическая реактивность металлических поверхностей, модифицированная напряжением: исследования атомно-силовой микроскопии никеля и легированного алюминия. Appl Surf Sci 2000; 161: 375–384. Search in Google Scholar

Hastuty S, Nishikata A, Tsuru T. Точечная коррозия нержавеющей стали типа 430 под каплей хлоридного раствора.Коррос Сай 2010; 52: 2035–2043. Поиск в Google Scholar

He X, Shi X. Самовосстанавливающееся покрытие для защиты от коррозии алюминиевых сплавов. Prog Org Coat 2009; 65: 37–43. Поиск в Google Scholar

Hsieh Y-P, Hofmann M, Chang K-W, Jhu JG, Li YY, Chen KY, Yang CC, Chang WS, Chen LC. Полное ингибирование коррозии за счет пассивации графеновых дефектов. АСУ Нано 2014; 8: 443–448. Поиск в Google Scholar

Hurley BL, McCreery RL. Рамановская спектроскопия монослоев, сформированных из ингибитора хроматной коррозии на медных поверхностях.J Электрохим Сок 2003; 150: B367–B373. Поиск в Google Scholar

Iannuzzi M, Frankel GS. Ингибирование коррозии алюминиевого сплава 2024 ванадатами: исследование царапин с помощью атомно-силовой микроскопии in situ. Коррозия 2007; 63: 672–688. Поиск в Google Scholar

Искьердо Дж., Хосе Сантана Дж., Гонсалес С., Соуто Р.М. Использование сканирующей электрохимической микроскопии для характеристики тонких пленок ингибиторов на реакционноспособных металлах. Защита медных поверхностей бензотриазолом.Электрохим Акта 2010; 55: 8791–8800. Поиск в Google Scholar

Искьердо Дж., Надь Л., Сантана Дж.Дж., Надь Г., Соуто Р.М. Новая микроэлектрохимическая стратегия для изучения ингибиторов коррозии с использованием метода сканирующего вибрирующего электрода и двойной потенциометрической/амперометрической операции в сканирующей электрохимической микроскопии: применение к изучению катодного ингибирования бензотриазолом гальванической коррозии меди, связанной с железом. Электрохим Акта 2011; 58: 707–716. Поиск в Google Scholar

Искьердо Дж., Надь Л., Варга А., Горький И., Надь Г., Соуто Р.М.Сканирующая электрохимическая микроскопия для исследования процессов коррозии: измерение пространственного распределения Zn 2+ с помощью ионоселективных микроэлектродов. Электрохим Акта 2012; 59: 398–403. Поиск в Google Scholar

Джабира Б., Шибли СМА, Анирудхан Т.С. Синергетическое ингибирующее действие вольфрамата с ионами цинка на коррозию железа в водных средах. Anti-Corros Methods Mater 2002; 49: 408–416. Поиск в Google Scholar

Javierre E, Garcia SJ, Mol JMC, Vermolen FJ, Vuik C, van der Zwaag S.Адаптация высвобождения инкапсулированных ингибиторов коррозии из поврежденных покрытий: контролируемая кинетика высвобождения путем перекрытия фронтов диффузии. Prog Org Coat 2012; 75: 20–27.Search in Google Scholar

John D, Blom A, Bailey S, Nelson A, Schulz J, De Marco R, Kinsella B. Применение нейтронной рефлектометрии и атомно-силовой микроскопии в исследовании пленок ингибиторов коррозии . Phys B Condensed Matter 2006; 385–86: 924–926. Поиск в Google Scholar

Жонку-Шаброль К., Бонино Ж.-П., Грессье М., Меню М.-Дж., Пебер Н.Улучшение барьерных свойств гибридного золь-гель покрытия введением синтетических талькоподобных филлосиликатов для защиты от коррозии углеродистой стали. Surf Coat Technol 2012; 206: 2884–2891. Search in Google Scholar

Ju H, Li Y. Никотиновая кислота как нетоксичный ингибитор коррозии для покрытий цинка и цинк-алюминиевого сплава, нанесенных горячим погружением на стали в разбавленной соляной кислоте. Коррос Сай 2007; 49: 4185–4201. Поиск в Google Scholar

Кахраман Р. Ингибирование атмосферной коррозии мягкой стали путем обработки бензоатом натрия.J Mater Eng Perform 2002; 11: 46–50. Поиск в Google Scholar

Карагкиозаки В., Логотетидис С., Калфагианнис Н., Лузиниан С., Джанноглоу Г. Атомно-силовая микроскопия для изучения поведения активации тромбоцитов на нанопокрытиях из нитрида титана для биомедицинских применений. Наномед Нанотехнология Биол Мед 2009; 5: 64–72. Поиск в Google Scholar

Kendig M, Jeanjaquet S, Addison R, Waldrop J. Роль шестивалентного хрома в замедлении коррозии алюминиевых сплавов. Surf Coat Technol 2001; 140: 58–66.Поиск в Google Scholar

Kim HH, Kang CG. Оценка характеристик дисперсионного твердения реологически кованого алюминиевого сплава Al 7075 с использованием нано- или микроиндентирования и атомно-силовой микроскопии. Металлург Матер Транс А 2010; 41A: 696–705. Поиск в Google Scholar

King AD, Scully JR. Гальваническая и барьерная защита от коррозии 2024-T351 на основе расходуемого анода с помощью грунтовки с высоким содержанием магния и разработка методов испытаний для оценки остаточного ресурса. Коррозия 2011; 7: 055004-1–0555004-22.Поиск в Google Scholar

Киркланд Н.Т., Шиллер Т., Медхекар Н., Бирбилис Н. Изучение графена как барьера для защиты от коррозии. Коррос Сай 2012; 56: 1–4. Поиск в Google Scholar

Kogler RA, Brydl D, Highsmith C. Недавний опыт FHWA с металлизированными покрытиями для стальных мостов. Матер Перформанс 1999; 38: 43–45. Поиск в Google Scholar

Кришнамурти А., Гадхамшетти В., Мукерджи Р., Чен З., Рен В., Ченг Х.М., Кораткар Н. Пассивация микробной коррозии с использованием графенового покрытия.Углерод 2013; 56: 45–49. Search in Google Scholar

Kumar CMP, Venkatesha TV, Shabadi R. Получение и коррозионное поведение никелевых и никель-графеновых композитных покрытий. Матер Рес Булл 2013; 48: 1477–1483. Поиск в Google Scholar

Кузнецов Ю.И. Современное состояние теории торможения коррозии металлов. Прот Мет 2002; 38: 103–111. Поиск в Google Scholar

Кузнецов Ю.И., Розенфельд И.Л., Агаларова Т.А. Защита стали в морской воде ингибиторами хроматирования в сочетании с катодной поляризацией.Прот Мет 1982; 18: 438–441. Поиск в Google Scholar

Ламака С.В., Желудкевич М.Л., Ясаков К.А., Монтемор М.Ф., Феррейра М.Г.С. Высокоэффективные органические ингибиторы коррозии для алюминиевого сплава 2024. Электрохим Акта 2007; 52: 7231–7247. Поиск в Google Scholar

Larabi L, Benali O, Mekelleche SM, Harek Y. 2-Меркапто-1-метилимидазол как ингибитор коррозии меди в соляной кислоте. Appl Surf Sci 2006; 253: 1371–1378. Поиск в Google Scholar

Лейте А.О.С., Араужо В.С., Маргарит И.К.П., Коррейя А.Н., де Лима-Нето П.Оценка антикоррозионных свойств экологически чистых пигментов неорганических ингибиторов коррозии. J Braz Chem Soc 2005; 16: 756–762. Поиск в Google Scholar

Ленг А., Стратманн М. Ингибирование атмосферной коррозии железа парофазными ингибиторами. Corros Sci 1993; 34: 1657. Поиск в Google Scholar

Li X, Deng S, Fu H. Молибдат натрия как ингибитор коррозии алюминия в растворе H 3 PO 4 . Коррос Сай 2011; 53: 2748–2753.Поиск в Google Scholar

Li J, Zhao Y, Hu J, Shu L, Shi X. Противообледенительные свойства супергидрофобного гибридного покрытия PDMS/модифицированного нано-кремнезема для изоляторов. J Adhes Sci Technol 2012; 26: 665–679. Поиск в Google Scholar

Lister TE, Pinhero PJ. Влияние локализованных электрических полей на обнаружение растворенных соединений серы в нержавеющей стали типа 304 с помощью сканирующей электрохимической микроскопии. Электрохим Акта 2003; 48: 2371–2378. Поиск в Google Scholar

Liu Y, Shi X.Технологии катодной защиты железобетона: внедрение и последние разработки. Rev Chem Eng 2009; 25: 339–388. Search in Google Scholar

Liu Y, Shi X. Моделирование катодной защиты нетрадиционного бетона в соленой среде. Anti-Corros Methods Mater 2012; 59: 121–131. Поиск в Google Scholar

Liu XF, Huang SJ, Gu HC. Защита алюминиевого сплава от коррозии нетоксичными составными ингибиторами в хлоридных средах. Коррозия 2002; 58: 826–834. Поиск в Google Scholar

Liu ZY, Li XG, Cheng YF.Модель преобразования электрохимического состояния для возникновения точечной коррозии на катодно поляризованной углеродистой стали в растворе, близком к нейтральному pH. Электрохим Акта 2011; 56: 4167–4175. Поиск в Google Scholar

Лопес Д.А., Шрайнер В.Х., де Санчес С.Р., Симисон С.Н. Влияние молекулярной структуры ингибиторов и микроструктуры стали на коррозионные слои при коррозии CO 2 – характеристика XPS и SEM. Appl Surf Sci 2004; 236: 77–97. Поиск в Google Scholar

Lu L, Li X, Gao F.Локализованное электрохимическое исследование коррозии на границе раздела органическое покрытие/металлическая подложка. Прогхим 2011; 23: 1618–1626. Поиск в Google Scholar

Махджани М.Г., Сабзали М., Джафарян М., Нешати Дж. Исследование влияния неорганических ингибиторов на скорость коррозии алюминиевого сплава с использованием измерений электрохимического шума и спектроскопии электрохимического импеданса. Anti-Corros Methods Mater 2008; 55: 208–216. Поиск в Google Scholar

Maier B, Frankel GS. Питтинговая коррозия нержавеющей стали типа 304 с кремнеземным покрытием под тонкими слоями электролита.Коррозия 2011; 7: 035004-1–035004-10. Поиск в Google Scholar

Малик Х. Ингибирование коррозии с помощью N-коко-амин-2-пропионовой кислоты на мягкой стали в CO 2 , насыщенном 5-процентным раствором NaCl при pH 6,5. Anti-Corros Methods Mater 1999; 46: 434–438. Поиск в Google Scholar

Малик Х. Влияние заряда и рН на эффективность ингибитора. Anti-Corros Methods Mater 2001; 48: 364–370. Поиск в Google Scholar

Малик М.А., Кулеша П.Я. Мониторинг изменения электропроводности в пассивных слоях методом сканирующей электрохимической микроскопии в режиме обратной связи: локализация участков предвестников питтинга на поверхности материалов из полиметаллической фазы.Анальная химия 2007; 79: 3996–4005. Поиск в Google Scholar

Mansikkamaki K, Haapanen U, Johans C, Kontturi K, Valden M. Адсорбция бензотриазола на поверхности медных сплавов, изученная с помощью SECM и XPS. J Электрохим Сок 2006; 153: B311–B318. Поиск в Google Scholar

Marimuthu M, Veerapandian M, Ramasundaram S, Hong SW, Sudhagar P, Nagarajan S, Raman V, Ito E, Kim S, Yun K, Kang YS. Титановые пластины с покрытием из оксида графена, функционализированного натрием, для повышения коррозионной стойкости и жизнеспособности клеток.Appl Surf Sci 2014; 293: 124–131. Search in Google Scholar

Meziane M, Kermiche F, Fiaud C. Влияние молибдат-ионов как ингибиторов коррозии железа в нейтральных водных растворах. Бр Коррос Дж. 1998; 33: 302–308. Поиск в Google Scholar

Morad MS. Влияние аминокислот, содержащих серу, на коррозию мягкой стали в растворах фосфорной кислоты, содержащих ионы Cl , F- и Fe 3+ : поведение в условиях поляризации. J Appl Electrochem 2005; 35: 889–895.Поиск в Google Scholar

Моретти Г., Квартарон Г., Тассан А., Зингалес А. Некоторые производные индола в качестве ингибиторов коррозии мягкой стали в 0,5 М серной кислоте. Бр Коррос Дж. 1996; 31: 49–54. Поиск в Google Scholar

Moutarlier V, Gigandet MP, Pagetti J, Ricq L. Молибдатно-сернокислотное анодирование алюминиевого сплава 2024: влияние концентрации ингибитора на рост пленки и коррозионную стойкость. Surf Coat Technol 2003; 173: 87–95. Поиск в Google Scholar

Mu GN, Li XH, Qu Q, Zhou J.Молибдат и вольфрамат как ингибиторы коррозии при холодной прокатке стали в растворе соляной кислоты. Коррос Сай 2006; 48: 445–459. Search in Google Scholar

Мустафа С.М., Дулал С. Молибдат и нитрит в качестве ингибиторов коррозии стали с медным соединением в моделируемой охлаждающей воде. Коррозия 1996 г.; 52: 16–22. Поиск в Google Scholar

Muster TH, Hughes AE, Furman SA, Harvey T, Sherman N, Hardin S, Corrigan P, Lau D, Scholes FH, White PA, Glenn M, Mardel J, Garcia SJ , Мол JMC. Многоэлектродный метод быстрого скрининга для оценки ингибиторов коррозии.Электрохим Акта 2009; 54: 3402–3411. Поиск в Google Scholar

Muster TH, Sullivan H, Lau D, Alexander DLJ, Sherman N, Garcia SJ, Harvey TG, Markley TA, Hughes AE, Corrigan PA, Glenn AM, White PA, Hardin SG , Мардель Дж, Мол JMC. Комбинаторная матрица смесей хлоридов редкоземельных элементов в качестве ингибиторов коррозии AA2024-T3: оптимизация с использованием потенциодинамической поляризации и EIS. Электрохим Акта 2012; 67: 95–103. Search in Google Scholar

Nagarajan S, Rajendran N. Поведение супераустенитных нержавеющих сталей в щелевой коррозии: исследования динамической электрохимической импедансной спектроскопии и атомно-силовой микроскопии.Коррос Сай 2009; 51: 217–224. Поиск в Google Scholar

Нармада П., Рао М.В., Венкатачари Г., Рао Б.В.А. Синергетическое ингибирование углеродистой стали трет-бутилфосфонатом, ионами цинка и цитратом. Anti-Corros Methods Mater 2006; 53: 310–314. Search in Google Scholar

Ochoa N, Baril G, Moran F, Pebere N. Исследование свойств многокомпонентного ингибитора, используемого для обработки воды в контурах охлаждения. J Appl Electrochem 2002; 32: 497–504. Поиск в Google Scholar

Okafor PC, Ebenso EE.Ингибирующее действие экстрактов Carica papaya на коррозию низкоуглеродистой стали в кислых средах и их адсорбционные характеристики. Технология пигментных смол 2007; 36: 134–140. Поиск в Google Scholar

Оливарес-Хометль О., Лиханова Н.В., Мартинес-Палоу Р., Домингес-Агилар М.А. Электрохимия и РФЭС исследование имидазолина как ингибитора коррозии мягкой стали в кислой среде. Матер Коррос 2009; 60: 14–21. Поиск в Google Scholar

Онал А.Н., Аксут А.А. Ингибирование коррозии алюминиевых сплавов толилтриазолом в хлоридных растворах.Anti-Corros Methods Mater 2000; 47: 339–348. Поиск в Google Scholar

Ordine A, Achete CA, Mattos OR, Margarit ICP, Camargo SS, Hirsch T. Напыленные магнетроном покрытия SiC в качестве барьеров для защиты от коррозии для сталей. Surf Coat Technol 2000; 133: 583–588. Поиск в Google Scholar

Oung JC, Chiu SK, Shih HC. Снижение коррозии стали в охлаждающей воде с помощью ингибиторов на основе молибдата. Предварительный контроль коррозии 1998 г.; 45: 156–162. Поиск в Google Scholar

Парола С., Верденелли М., Сигала С., Шарфф Дж. П., Велес К., Вейтизу С., Куинсон Дж.-Ф.Золь-гель покрытия на неоксидных плоских подложках и волокнах: защитный барьер от окисления и коррозии. J Sol Gel Sci Technol 2003; 26: 803–806. Поиск в Google Scholar

Prasai D, Tuberquia JC, Harl RR, Jennings GK, Bolotin KI. Антикоррозийное покрытие. АСУ Нано 2012; 6: 1102–1108. Поиск в Google Scholar

Quinet M, Neveu B, Moutarlier V, Audebert P, Ricq L. Защита от коррозии золь-гелевых покрытий, легированных органическим ингибитором коррозии: хлоранилом. Prog Org Coat 2007; 58: 46–53.Поиск в Google Scholar

Раджендран С., Аппарао Б.В., Паланисвами Н. Синергетическое, антагонистическое и биоцидное действие амино (триметиленфосфоновой кислоты), полиакриламида и Zn 2+ на ингибирование коррозии мягкой стали в нейтральной водной среде. Anti-Corros Methods Mater 1997; 44: 308–313. Поиск в Google Scholar

Rajendran S, Apparao BV, Mani A, Palaniswamy N. Ингибирование коррозии системой ATMP-молибдат-Zn 2+ в среде с низким содержанием хлоридов. Anti-Corros Methods Mater 1998a; 45: 25.Поиск в Google Scholar

Раджендран С., Аппарао Б.В., Паланисвами Н. Синергетический эффект этилфосфоната и Zn 2+ в среде с низким содержанием хлоридов. Anti-Corros Methods Mater 1998b; 45: 338. Поиск в Google Scholar

Rajendran S, Apparao BV, Palaniswamy N. Ингибирование коррозии фенилфосфонатом и Zn 2+ . Anti-Corros Methods Mater 1998c; 45: 158. Поиск в Google Scholar

Раджендран С., Аппарао Б.В., Паланисвами Н. Механизм ингибирования коррозии мягкой стали полиакриламидом, фенилфосфонатом и Zn 2+ .Anti-Corros Methods Mater 1999; 46: 111–116. Поиск в Google Scholar

Rajendran S, Apparao BV, Palaniswamy N. HEDP-Zn 2+ : потенциальная система ингибиторов для мягкой стали в средах с низким содержанием хлоридов. Anti-Corros Methods Mater 2000a; 47: 83–87. Поиск в Google Scholar

Rajendran S, Apparao BV, Palaniswamy N. Ингибирование коррозии системами фосфоновой кислоты-Zn 2+ для мягкой стали в хлоридной среде. Anti-Corros Methods Mater 2000b; 47: 359–365. Поиск в Google Scholar

Равари Ф.Б., Мохаммади С., Дадгаринежад А.Ингибирование коррозии мягкой стали в стимулированной охлаждающей воде смесями молибдата, нитрита и пикрата в качестве нового анодного ингибитора. Anti-Corros Methods Mater 2012; 59: 182–189. Поиск в Google Scholar

Robertson WD. Молибдат и вольфрамат как ингибиторы коррозии и механизм ингибирования. J Electrochem Soc 1951; 98: 94–100. Поиск в Google Scholar

Романьоли Р., Ветере В.Ф. Гетерогенная реакция между сталью и фосфатом цинка. Коррозия 1995 г.; 51: 116–123. Поиск в Google Scholar

Шахин М., Билгич С., Йылмаз Х.Ингибирующее действие некоторых циклических соединений азота на коррозию стали в средах NaCl. Appl Surf Sci 2002; 195: 1–7. Поиск в Google Scholar

Саху С.К., Самантара А.К., Сет М., Парваиз С., Сингх Б.П., Рат П.К., Джена Б.К. Простой электрохимический подход к разработке высококоррозионно-защитных покрытий с использованием графеновых нанолистов. Электрохим Коммуна 2013; 32: 22–26.Search in Google Scholar

Saricimen H. Коррозия углеродистой стали, обработанной ингибитором, во время циклических испытаний во влажном/сухом состоянии.Anti-Corros Methods Mater 2009; 56: 162–167. Поиск в Google Scholar

Шмидт Д.П., Шоу Б.А., Сикора Э., Шоу В.В. Антикоррозионная оценка барьерных свойств некоторых цинксодержащих систем покрытий на стали в искусственной морской воде. Коррозия 2006; 62: 323–339. Поиск в Google Scholar

Seegmiller JC, Buttry DA. Исследование гетерогенной окислительно-восстановительной активности на поверхностях AA2024 методом SECM. J Электрохим Сок 2003; 150: B413–B418. Поиск в Google Scholar

Шарман С. Оценка и эффективность химической обработки поверхности для технического обслуживания.В: NACE International Corrosion Conference and Expo Paper 09006, 2009: 1–17. Поиск в Google Scholar

Sherif E-SM. Коррозия и ингибирование коррозии алюминия в морской воде Персидского залива и растворах хлорида натрия 3-амино-5-меркапто-1,2,4-триазолом. Международная электрохимическая наука, 2011 г.; 6: 1479–1492. Поиск в Google Scholar

Shi X, Fay L, Yang Z, Nguyen TA, Liu Y. Коррозия антиобледенителей металлов в транспортной инфраструктуре: введение и последние разработки. Коррос Ред. 2009a; 27: 23–52.Поиск в Google Scholar

Shi X, Nguyen TA, Suo Z, Liu Y, Avci R. Влияние наночастиц на антикоррозионные и механические свойства эпоксидного покрытия. Surf Coat Technol 2009b; 204: 237–245. Search in Google Scholar

Shi X, Tuan Anh N, Suo Z, Wu J, Gong J, Avci R. Электрохимические и механические свойства супергидрофобных алюминиевых подложек, модифицированных нанокремнеземом и фторсиланом. Surf Coat Technol 2012; 206: 3700–3713. Поиск в Google Scholar

Шибли СМА, Кумары В.А.Ингибирующее действие глюконата кальция и молибдата натрия на углеродистую сталь. Anti-Corros Methods Mater 2004; 51: 277–281. Поиск в Google Scholar

Simpson TRE, Watts JF, Zhdan PA, Castle JE, Digby RP. Комбинированное исследование методом атомно-силовой микроскопии (АСМ) и рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии (РФЭС) молекул органосилана, адсорбированных на алюминиевом сплаве Л157-Т6. J Mater Chem 1999; 9: 2935–2941. Поиск в Google Scholar

Сингх А., Авьяя Дж. Н., Эбенсо Э. Э., Кураиши М. А. Основание Шиффа, полученное из фармацевтического препарата Дапсон (DS), в качестве нового и эффективного ингибитора коррозии мягкой стали в соляной кислоте.Res Chem Intermed 2013a; 39: 537–551. Поиск в Google Scholar

Сингх Б.П., Джена Б.К., Бхаттачарджи С., Бесра Л. Разработка гидрофобного композитного покрытия на основе оксида графена и полимера, стойкого к окислению и коррозии, на меди. Surf Coat Technol 2013b; 232: 475–481. Поиск в Google Scholar

Сингх Б.П., Наяк С., Нанда К.К., Джена Б.К., Бхаттачарджи С., Бесра Л. Производство коррозионно-стойкого армированного графеном композитного покрытия на меди методом электрофоретического осаждения. Углерод 2013c; 61: 47–56.Поиск в Google Scholar

Сингх Раман Р.К., Чакраборти Банерджи П., Лобо Д.Э., Гуллапалли Х., Сумандаса М., Кумар А., Чоудхари Л., Ткач Р., Аджаян П.М., Маджумдер М. Защита меди от электрохимической деградации с помощью графенового покрытия. Углерод 2012; 50: 4040–4045. Поиск в Google Scholar

Слободян З.В., Махлатюк Л.А., Никифорчин Г.М. Реализация синергизма в 1-, 2-, 3-бензотриазолтримолибдатных, вольфраматных и хроматных ингибиторах коррозии. Магистр естественных наук 2006 г .; 42: 589–600. Поиск в Google Scholar

Souier T, Martin F, Bataillon C, Cousty J.Локальные электрические характеристики пассивных пленок, сформированных на поверхностях из нержавеющей стали, методом токочувствительной атомно-силовой микроскопии. Appl Surf Sci 2010; 256: 2434–2439. Поиск в Google Scholar

Souto RM, Santana JJ, Fernandez-Merida L, Gonzalez S. Определение электрохимической активности в металлах с полимерным покрытием на ранних стадиях деградации покрытия — эффект поляризации подложки. Электрохим Акта 2011; 56: 9596–9601. Поиск в Google Scholar

Swift A, Paul AJ, Vickerman JC.Исследование поверхностной активности ингибиторов коррозии методами РФЭС и времяпролетной ВИМС. Анальный интерфейс для серфинга 1993; 20: 27–35. Поиск в Google Scholar

Taylor SR, Chambers BD. Открытие нехроматных ингибиторов коррозии для аэрокосмических сплавов с использованием методов высокопроизводительного скрининга. Коррос Ред. 2007 г.; 25: 571–590. Поиск в Google Scholar

Топуз О., Айдын С., Узун О., Инан У., Алакам Т., Тунджа Ю.М. Структурные эффекты раствора гипохлорита натрия на вращающихся никель-титановых инструментах RaCe: исследование с помощью атомно-силовой микроскопии.Oral Surg Oral Med Oral Pathol Oral Radiol Endodont 2008; 105: 661–665. Поиск в Google Scholar

Цангараки-Капланоглу И., Канта А., Теохари С., Нинни В. Кислотные красители как ингибиторы коррозии для предварительно механически обработанного алюминия. Anti-Corros Methods Mater 2010; 57: 6–12. Поиск в Google Scholar

Васу К., Кришна М.Г., Падманабхан К.А. Исследование методом кондуктивной атомно-силовой микроскопии локального транспорта электронов в тонких наноструктурированных пленках нитрида титана. Тонкие твердые пленки 2011; 519: 7702–7706.Поиск в Google Scholar

Фоллрат К. Горячее цинкование для предотвращения коррозии. Металл 2000; 54: 520–522. Поиск в Google Scholar

Вьяс В., Подеста А., Милани П. Исследование наноразмерных взаимодействий на биосовместимых кластерных поверхностях оксида титана с помощью атомно-силовой микроскопии. J Nanosci Nanotechnol 2011; 11: 4739–4748. Поиск в Google Scholar

Wang F, Liu J, Li Y, Fan R, Li Y. Сложный барьерный слой из триазиндитола, полученный электроосаждением и инициированной полимеризацией на алюминиевом сплаве для защиты от коррозии.Int J Electrochem Sci 2012a; 7: 3672–3680. Поиск в Google Scholar

Wang WH, Yi J, Chen L, Li XY. Численное моделирование переходного процесса для коррозионной среды в щели покрытия с катодной защитой. J Comput Theor Nanosci 2012b; 9: 1395–1398. Search in Google Scholar

Wei ZQ, Duby P, Somasundaran P. Ингибирование точечной коррозии нержавеющей стали поверхностно-активными веществами: электрохимический и поверхностно-химический подход. J Colloid Interface Sci 2003; 259: 97–102. Поиск в Google Scholar

Вайзенбургер А., Шроер К., Джиану А., Хайнцель А., Конис Дж., Штайнер Х., Мюллер Г., Фацио К., Гесси А., Бабаян С., Кобзова А., Мартинелли Л., Гинестар К. , Бальбо-Селерье Ф., Мартин-Муньос Ф.Х., Солер Креспо Л.Длительная коррозия стали T91 и AISI1 316L в текучем свинцовом сплаве и разработка барьера для защиты от коррозии: эксперименты и модели. J Nucl Mater 2011; 415: 260–269. Search in Google Scholar

Wlasny I, Dabrowski P, Rogala M, Kowalczyk PJ, Pasternak I, Strupinski W, Baranowski JM, Klusek Z. Роль графеновых дефектов в коррозии Cu(111) с графеновым покрытием поверхность. Appl Phys Lett 2013; 102.Поиск в Google Scholar

Yasuda HK, Yu QS, Reddy CM, Moffitt CE, Wieliczka DM, Deffeyes JE.Принцип «барьерной адгезии» для защиты от коррозии. Коррозия 2001; 57: 670–679. Поиск в Google Scholar

Yu Y-H, Lin Y-Y, Lin C-H, Chan CC, Huang Y-C. Высокоэффективные нанокомпозиты на основе полистирола/графена с превосходными антикоррозионными свойствами. Полим Хим 2014; 5: 535–550. Поиск в Google Scholar

Чжан С., Тао З., Ли В., Хоу Б. Влияние некоторых производных триазола в качестве ингибиторов коррозии мягкой стали в 1 М соляной кислоте. Appl Surf Sci 2009; 255: 6757–6763.Поиск в Google Scholar

Zhang B, Patlolla VR, Chiao D, Kalla DK, Misak H, Asmatulu R. Гальваническая коррозия алюминиевых/медных сеток с углеродными волокнами и графеном и нанокомпозитными покрытиями на основе ITO как альтернативные подходы к ударам молнии. Int J Adv Manuf Technol 2013; 67: 1317–1323. Поиск в Google Scholar

Zin IM, Howard RL, Badger SJ, Scantlebury JD, Lyon SB. Принцип действия ингибитора хроматирования в эпоксидной грунтовке на оцинкованной стали. Prog Org Coat 1998; 33: 203–210. Поиск в Google Scholar

5 различных методов предотвращения коррозии

Мы в EonCoat понимаем важность предотвращения коррозии.Ржавчина и другие формы коррозии могут привести к проблемам с безопасностью и нарушить целостность вашего оборудования и расходных материалов. Даже плановое техническое обслуживание по удалению и устранению коррозии может привести к увеличению затрат. К счастью, существует множество мер, которые можно предпринять, чтобы свести к минимуму коррозию. Здесь мы выделим пять методов, основанных на стоимости и эффективности.

 

1. БАРЬЕРНЫЕ ПОКРЫТИЯ

Одним из самых простых и дешевых способов предотвращения коррозии является использование барьерных покрытий, таких как краска, пластик или порошок.Порошки, включая эпоксидную смолу, нейлон и уретан, прилипают к металлической поверхности, образуя тонкую пленку. Пластик и воск часто распыляют на металлические поверхности. Краска действует как покрытие для защиты металлической поверхности от электрохимического заряда, который исходит от коррозионно-активных соединений. Современные системы окраски представляют собой комбинацию различных слоев краски, выполняющих разные функции. Грунтовочный слой действует как ингибитор, промежуточный слой увеличивает общую толщину краски, а финишный слой обеспечивает устойчивость к факторам окружающей среды.

Самый большой недостаток покрытий заключается в том, что их часто нужно снимать и наносить заново. Покрытия, которые не наносятся должным образом, могут быстро выйти из строя и привести к повышенному уровню коррозии. Покрытия содержат летучие органические соединения, что делает их опасными для людей и окружающей среды.


Разрушение барьерного покрытия

2. ГОРЯЧЕЕ ОЦИНКОВАНИЕ

Этот метод предотвращения коррозии включает погружение стали в расплавленный цинк. Железо в стали вступает в реакцию с цинком, образуя прочно связанное покрытие из сплава, которое служит защитой.Этот процесс существует уже более 250 лет и используется для защиты от коррозии таких вещей, как художественные скульптуры и игровое оборудование.

К сожалению, гальваника не может быть выполнена на месте, а это означает, что компаниям приходится вывозить оборудование из эксплуатации для обработки. Некоторое оборудование может быть просто слишком большим для этого процесса, что вынуждает компании полностью отказаться от этой идеи. Кроме того, цинк может скалываться или отслаиваться. А высокое воздействие элементов окружающей среды может ускорить процесс износа цинка, что приведет к увеличению объема технического обслуживания.Наконец, пары цинка, выделяющиеся в процессе цинкования, очень токсичны.

 

3. ЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ (НЕРЖАВЕЮЩАЯ)

Легированная сталь

— один из наиболее эффективных методов защиты от коррозии, сочетающий в себе свойства различных металлов для обеспечения дополнительной прочности и стойкости конечного продукта. Например, устойчивый к коррозии никель в сочетании с устойчивым к окислению хромом дает сплав, который можно использовать в окисленных и восстановленных химических средах.Различные сплавы обеспечивают устойчивость к различным условиям, предоставляя компаниям большую гибкость.

Несмотря на свою эффективность, легированная сталь очень дорогая.

 

4. КАТОДНАЯ ЗАЩИТА

Катодная защита защищает электрохимическими средствами. Чтобы предотвратить коррозию, активные участки на поверхности металла преобразуются в пассивные за счет подачи электронов из другого источника, обычно с помощью гальванических анодов, прикрепленных к поверхности или рядом с ней. Металлы, используемые для анодов, включают алюминий, магний или цинк.

Хотя катодная защита очень эффективна, аноды изнашиваются и требуют частой проверки и/или замены, что может привести к увеличению затрат на техническое обслуживание. Они также увеличивают вес прикрепленной конструкции и не всегда эффективны в средах с высоким удельным сопротивлением.


Трубопровод с катодной защитой

5. EONCOAT – НОВЫЙ СПОСОБ ЗАЩИТЫ АКТИВОВ ОТ КОРРОЗИИ

Выбор правильной защиты от коррозии для вашего оборудования непрост.Каждый из вышеперечисленных способов имеет свои плюсы и минусы. EonCoat — это экономичное, не требующее обслуживания и легко наносимое решение, которое продлевает срок службы оборудования. Он работает комбинацией вышеперечисленных методов. Во-первых, он сплавляет металл, а затем обеспечивает толстый слой ингибиторов, которые восстанавливают любое повреждение слоя сплава. EonCoat не использует токсичных химикатов и не содержит летучих органических соединений, поэтому это самое экологически чистое решение. Независимое тестирование показывает, что это решение является наиболее эффективным и долговечным из всех альтернатив.30-летняя гарантия обеспечивает надежную защиту вашего оборудования. Чтобы узнать больше о EonCoat, загрузите нашу БЕСПЛАТНУЮ электронную книгу по EonCoat и пройдите наш БЕСПЛАТНЫЙ экспресс-курс из 5 электронных писем.


EonCoat до (слева) и после 18 месяцев наказания в соленой воде (справа). Без коррозии и пузырей.

 

Антикоррозионные патенты и патентные заявки (класс 252/387)

Номер патента: 9758426

Abstract: Настоящее изобретение относится к отражающим изделиям, таким как солнечные зеркала, которые включают расходуемый катодный слой.Отражающее изделие, в частности, включает подложку, такую ​​как стекло, имеющее многослойное покрытие, которое включает бессвинцовый расходуемый катодный слой. Защитный катодный слой включает по меньшей мере один переходный металл, такой как переходный металл в виде частиц, который может быть в форме чешуек (например, чешуек цинка). Расходуемый катодный слой может включать неорганическую матрицу, образованную из одного или нескольких титанатоворганических соединений. Альтернативно расходуемый катодный слой может включать матрицу из органического полимера (например,g., сшитая органическая полимерная матрица, образованная из органического полимера и аминопластового сшивающего агента). Отражающее изделие также включает внешнее покрытие из органического полимера, которое может быть нанесено электроосаждением поверх расходуемого катодного слоя.

Тип: Грант

Подано: 29 июня 2011 г.

Дата патента: 12 сентября 2017 г.

Правопреемник: Витро, С.А.Б. де К.В.

изобретателей: Бенджамин Кабагамбе, Майкл Дж. Бьюкенен, Мэтью С. Скотт, Брайан К. Ририк, Пол А. Медвик, Джеймс В.МакКэми

Великих озера химические услуги продукты

80808 9086

Соединение анти-ржавчины — это WAX

, специально разработанная для современных легковые и грузовые автомобили. Современный процесс туманообразования не требует сверления отверстий,

капель на подъездной дорожке или одежде.

Вес во много раз меньше, чем у продуктов на основе смолы, которые могут повредить электрические или механические системы.

Средства для защиты внешнего вида

Созданы на основе нанотехнологии, обеспечивающей длительную защиту без воска.

Защищает лакокрасочное покрытие вашего автомобиля от повреждений, вызванных ультрафиолетовыми лучами, древесным соком, повреждением насекомыми, антиобледенительными средствами, коммерческим мылом, кислотным дождем и пятнами от жесткой воды.

Предотвращает появление пятен от кофе, безалкогольных напитков, напитков, отбеливателей и красителей, чернил, выцветания и обесцвечивания, плесени и грибка, жевательной резинки и мелков.

Снижает дорожный шум на 30 % для более тихой езды. Защитит ваш автомобиль от летней жары и зимнего холода. Защищает днище вашего автомобиля от влаги, солевых брызг и агрессивных химикатов.

Придает стеклу устойчивость к мелкому дорожному мусору, предотвращает появление сколов и трещин. Улучшает четкость и видимость, увеличивая время реакции водителя. Уменьшает ночные блики. Отталкивает воду, лед и снег, улучшая видимость во время дождя. Уменьшает питтинг и царапины. Защищает от кислотных дождей и водяных пятен.

Защищает колеса от износа из-за чрезмерного количества тормозной пыли, коррозии и точечной коррозии, вызванной дорожной солью и условиями окружающей среды.

Ремонт повреждений, вызванных ежедневными неприятностями. Только ремонт вмятин без покраски.

Научно доказанная импульсно-волновая технология защищает ваш автомобиль от вздутия и перфорации краски даже от сколов, царапин или сколов краски.

Great Lakes Companies ® 616 West Center Avenue | Portage, MI 49024

С заботой о здоровье каждого мы не употребляем табак.На территории запрещено употреблять зажженный, электронный или бездымный табак или никотиновые продукты.

Мы являемся компанией, занимающейся обучением и развитием, и располагаем обширными ресурсами, необходимыми для обеспечения роста во всех областях вашего дилерского центра.

5 коррозионностойких металлических покрытий для сравнения

Легкие металлы стали предпочтительным выбором в самых разных отраслях промышленности. Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными в автомобильной, аэрокосмической и многих потребительских областях.Сочетание их большого количества, исключительного отношения прочности к весу и универсальности делает их предпочтительным выбором для инженеров по продуктам во всем мире.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но обработка поверхности неизбежно потребуется в готовом изделии для повышения производительности, долговечности и качества. Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также восприимчивы.

Выбор правильного метода коррозионной стойкости имеет важное значение для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы составили это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Наиболее популярным методом повышения коррозионной стойкости алюминия является анодирование. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

На первом этапе материал погружают в ванну с проводящим раствором (обычно в ванну с кислотой с низким pH) и соединяют сплав с анодом электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al (S) + 6OH (водн.) — 6e Al 2 O 3(s) + 3H 2 O

Это приводит к утолщению природного оксида на поверхности металла, создавая защитный внешний слой оксида алюминия.Толщина может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

  • При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку
    перед покраской или последующими покрытиями
  • Особые цветовые эффекты могут быть достигнуты при окрашивании
  • При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) становится полупрозрачным, что
    сохраняет металлическую эстетику, если это необходимо

Толщина покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости.В уличных условиях или при интенсивных нагрузках в помещении (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется не менее 20 мкм. Там, где необходима толщина слоев 10 мкм, требуемое более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, из-за механизма роста и столбчатой ​​микроструктуры сквозное растрескивание часто происходит на углах, что ограничивает защиту краев, обеспечиваемую анодирующими слоями. Затворы с горячей водой можно использовать для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или дихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, которые требуют определенных эстетических качеств, сохраняя при этом высокую коррозионную стойкость при контакте с жидкостями, анодирование не является лучшим методом повышения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое оксидирование (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует клейкий оксидный слой, который является твердым и плотным.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности.PEO происходит в ходе трехэтапного процесса:

  1. Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
  2. Совместное осаждение элементов из электролита в покрытие
  3. Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии PEO компании Keronite? Нажмите ниже, чтобы загрузить бесплатный технический документ.

PEO образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний.При непосредственном сравнении с анодированными покрытиями ПЭО образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более сильную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО может проводиться экологически безопасным методом благодаря доступным для использования безопасным электролитам и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, в то время как используемые щелочные растворы низкой концентрации малоопасны и легко утилизируются.

В результате получается гораздо более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Конверсионное хроматное покрытие

Усиление контроля со стороны государственных и регулирующих органов за производственными процессами привело к постепенному отказу от использования хроматного конверсионного покрытия в качестве метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

Химические методы конверсии хромата сильно различаются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлической поверхности вместе с другими добавками.Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции с поверхностью, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена ​​способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия при воздействии кислорода воздуха. Это называется самолечением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: добавленный в сплав хром естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращающий окисление железа.Это быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика для анодирования, усиливая их защиту от коррозии.

Соединения шестивалентного хрома, используемые в конверсионной обработке хроматом, как теперь известно, обладают разрушительными и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что в отношении материалов, использующих этот процесс, проводится жесткая линия.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но необходимость изменений в этой сфере растет. К сожалению, он остается лучшей химической пассивацией алюминия из-за его свойств самовосстановления. Интенсивные исследования начались в 1980-х годах, чтобы найти альтернативы самовосстановления без хрома, но они еще не достигли общего уровня защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Решения для покрытия поверхностей, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Наиболее привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно окрашивать, обрабатывать или наносить различными способами.

Полимерные верхние покрытия также доступны в таком разнообразии и способах нанесения. Могут быть сделаны альтернативные химические вещества и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как блеск, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски

представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Предлагая отличную химическую и особенно коррозионную стойкость, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается по сравнению с карандашным грифелем), что означает, что они легко царапаются и стираются.

5. Порошковые краски

Порошковые покрытия, как и краски, представляют собой еще один относительно недорогой вариант. Хотя преимущества порошковых красок почти такие же, как у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх на 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Платой за эту дополнительную защиту является добавленная толщина, а эстетические эффекты не такие привлекательные и неодинаковые для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для повышения коррозионной стойкости легких сплавов. На самом деле существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый из которых имеет небольшие вариации в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия жизненно важен, но сложен. Используйте целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних стадий проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, избежание несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это имеет решающее значение.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любым последующим обработкам.

Разное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *