Защита кузова от коррозии

Антикоррозионная защита автомобильных кузовов с каждым годом становится все лучше и лучше. Улучшается качество автолиста, основного материала автомобильных кузовов, совершенствуются лако-красочные материалы, герметики, гальванические покрытия. Но вопрос дополнительной защиты автомобиля от коррозии так и не потерял актуальности. Большинство автомобилей, продаваемых в России новыми, имеет дополнительный «российский» пакет, включающий в себя обработку дополнительными антикоррозионными материалами. Пакет позволяет автопроизводителям давать большие сроки гарантии от сквозной коррозии кузова. Но есть интересная особенность: гарантия будет действовать в том случае, когда собственник ежегодно предоставляет автомобиль дилеру для осмотра и устранения замеченных недостатков, за свой счет, естественно! В группу риска (по коррозии кузова) попадают приобретатели подержанных европейских автомобилей. Ведь в Европе тепличные условия эксплуатации и далеко не все производители наносят мастики на днище, машины приходят с грунтом! Конечно, многие автовладельцы стараются самостоятельно защитить от коррозии свою машину.

Вопреки существующему мнению, ничего сложного в самостоятельной защите кузова от коррозии нет. Главное – выбор качественных препаратов и тщательная подготовка поверхности. Защищать металл поверх ржавчины, отслаивающейся старой краски или замасленные поверхности смысла нет. Значит сначала нужно отмыть грязь и полностью высушить поверхности. Затем удалить ржавчину, если имеется и только затем наносить препараты.

Препараты для защиты от коррозии делятся на три вида:

1. Средства для скрытых полостей, таких как полости порогов, дверей, внутренние поверхности крышки багажника и капота. При производстве автомобиля на такие поверхности не попадает грунтовка и краска, и зачастую даже заводские антикоррозионные препараты, поэтому защита скрытых полостей очень важна. Антикор для скрытых полостей наноситься распылением, его задача состоит в том, чтобы в состоянии аэрозоля (мелких капелек тумана) покрыть и герметизировать поверхности, вытеснив из щелей, пазов и пористой ржавчины остатки влаги.
   Отлично зарекомендовали себя препараты на восковой основе. Например, Liqui Moly Wachs-Korrosions-Schutz braun. Этот состав обладает эффектом самозалечивания, то есть затягивает мелкие повреждения антикоррозионного слоя самостоятельно. Специально готовить поверхность перед нанесением препарата нет необходимости. Коррозионная стойкость замечательная, за 1000 часов выдержки детали в камере с соляным туманом никаких следов коррозии. Однократной обработки достаточно на весь срок службы автомобиля.
2. Средства для обработки днища. Основная задача таких составов – при нанесении дать как можно более толстый, но эластичный слой, хорошо отсекающий воду. Препараты для антикоррозионной защиты днища делаются на основе битума и смол, что позволяет сохранить невысокую цену на продукт. Препараты для днища нуждаются в хорошей подготовке поверхности, нужно полностью смыть дорожную грязь, пыль, удалить остатки масла и ржавчины. Предварительно окрашивать или грунтовать поверхность не обязательно, однако если ржавчину полностью удалить не удалось, то полезно обработать поверхность кислотным грунтом. Наносить препараты для днища можно разными способами: кистью, валиком, при помощи воздушного и безвоздушного (профессиональный способ) распыления. Высушенное покрытие нельзя окрашивать, на битум краска не ложится. Рекомендуем использовать препарат Liqui Moly Unterboden Schutz Bitumen в виде спрея или в евробаллоне. Этот препарат очень экономен в использовании, на днище автомобиля класса С, достаточно 2 килограммов, так как в составе велика доля «сухого» вещества. 
3. Антигравийные составы. Наиболее популярны среди владельцев, самостоятельно защищающих свой автомобиль от коррозии. Антигравий наносится на детали кузова, подверженные «обстрелу» камешками с дороги, а это наиболее частые повреждения лако-красочного покрытия. Антигравий нуждается в тщательной подготовке поверхности. Может наноситься на чистый обезжиренный металл, но чаще всего его наносят прямо на лако-красочное покрытие, в проблемных местах: бамперы, отбортовки крыльев, локеры, край капота и пороги. При нанесении на лак важне не только обезжирить поверхность, но и создать на ней микрошероховатости (матирование поверхности), чтобы слой антигравия лучше держался. Для матирования можно использовать наждачную бумагу (шкурку) или специальный Scotch-Brite. Антигравий рекомендуется наносить распылением. Компания  Liqui Moly выпускает черный антиравий Steinschlag-Schutz-Schwarz и колеруемый антигравий Steinschlag-Schutz-grau серого цвета, как в аэрозоли, так и в евробаллонах. В колеруемый, серый антигравий можно добавлять до 30% краски основного тона автомобиля, для «попадания» в основной цвет. Антигравийные препараты Liqui Moly выгодно отличаются по стойкости, так как выполнены на основе полиуретана, обладающего эластичностью и не растрескивается в процессе эксплуатации.

Часто приходится слышать вопросы, «А чем защитить царапину на кузове? Не хочу перекрашивать!». В таких случаях отлично помогают восковые полироли для кузова, обеспечивающие заполнение царапины воском и хорошую защиту от коррозии. Например: универсальная полироль Liqui Moly Universal Politur.

Теперь вы сможете самостоятельно, используя высококачественную продукцию Liqui Moly, защитить свой автомобиль от коррозии надолго.

Это сохранит его первоначальный внешний вид и стоимость.

Как бороться со ржавчиной на автомобиле

Расскажем как появляется коррозия на автомобиле, как с ней бороться и дадим советы по удалению ржавчины на машине из личного опыта + видео удаления рыжиков с авто.

Почему автомобиль начинает ржаветь

Ржаветь способно только железо, которые окисляются после соединения металла с водой. Коррозия металла – электрохимический процесс, при котором с анода (его роль выполняет металлический кузов) эмиссируются электроны и через электролит (вода с незначительной примесью солей) попадают на катод (металлические части). В результате железо машины преобразуется в оксид железа – то есть ржавеет. Если природа у «бытовой» коррозии электрохимическая, то любые сколы краски до металла — потенциальные места коррозионного поражения. Стоит там появиться электролиту в виде воды — и ржавление не заставит ждать.

Понимание процесса коррозии даёт инструменты для борьбы с ней.

Т.к. кузов машины сделан из железа, то анод и катод найдутся всегда, а вот с электролитом должны что-то делать. Кстати, именно из-за большей насыщенности различными солями химических реагентов, которые используют коммунальные службы зимой, машина и начинает усиленно ржаветь в этот период.

Пути борьбы с коррозией

Человечество придумало барьерную защиту от коррозии, не допускающую физического контакта металла с внешней средой и протекторную. Барьерная защита — это краска и лак, всё что защищает поверхность от атмосферы.

Принцип протекторной защиты в другом: окисляться должен «жертвенный» металл — например, цинк, находящийся со сталью в непосредственном контакте. В результате электрохимической реакции корродирует цинк, а не железо. Подобное покрытие эффективно даже при наличии дефектов, а защита работает тем дольше, чем толще слой цинка. Многие знают о хорошей стойкости к коррозии оцинкованных кузовов, яркий пример — автомобили Ауди 100, которые даже через 30 лет находятся в хорошем состоянии.

Расскажем о пути борьбы с коррозией на автомобиле.

Пассивный

Необходимо покрыть металл кузова изолирующим покрытием – т.е. загрунтовать и покрасить. Этот процесс является эффективным способом предупреждения коррозии. Но необходимо постоянно следить за цельностью защитного покрытия, проверять на мелкие повреждения – трещины, удары и сколы на кузове.

Также к этому пути относят мероприятия, связанные с чистотой машины – мойка (раз в две недели) и периодическая обработка воском – по нему вода быстрее стекает с покрытия.

Активный

— основан на использовании различных покрытий на металл. Для этого применяются мастики, герметики и антикоррозионные материалы. В основном препараты используются на наиболее подверженных коррозии участках машины – днище, пороги, арки. Дополнительная защита эффективна, только если наносится на абсолютно чистые и сухие поверхности, иначе под пленкой защиты может остаться вода, которая продолжит процесс коррозии.

Электрохимический

Используется реже из-за высокой стоимости и необходимости постоянного питания установленного электронного прибора. Благодаря изменению электродного потенциала, процессы коррозии в автомобиле начинают проходить только в определённом месте. Катодом является не кузов машины, а специальный электрод, который ржавеет вместо неё.

Все пути защиты автомобиля идеально взаимодополняют друг друга, но иногда случается промашка и процесс появления ржавчины появляется во всей буро-рыжей красе. Тут нужно действовать оперативно, т.к. запустить процесс коррозии просто, а избавиться гораздо сложнее.

Как удалить самому

Сначала, нужно тщательно удалить ржавчину. Для этого используется слабый раствор щелочной кислоты, которым обрабатывается поврежденное место, а затем удаляется механически (шкуркой или металлическими щётками). Тщательно соблюдайте требование инструкции, т.к. кислота достаточно агрессивна и разъедает ржавчину изнутри. Этот процесс нужно вовремя остановить. Также эффективны преобразователи или модификаторы ржавчины, которые в результате химической реакции преобразуют оксид железа в таннат железа и являются более стабильным веществом. Качественные модификаторы содержат полимеры и выступают в роли грунтовки. Минус — если оксид металла не обработается во всем объёме и останется, то процесс коррозии будет продолжаться.
В магазинах легко найти преобразователи ржавчины различных видов. Стоимость не высока. Процесс обработки прост: сначала зашкуриваем поврежденное место до чистого металла, затем наносим состав (можно кисточкой) и оставляем на выдержку до 12 часов в зависимости от инструкции. Не пугайтесь, когда очищенный участок станет зеленным цветом, — это работает модификатор ржавчины.

Видео. Удаляем рыжики с авто

Далее все стандартно – место, с которого удалили ржавчину (или преобразовали её) шпаклюется, грунтуется и красится. Действия повторяются при необходимости. Чтобы предотвратить появление ржавчины на авто в будущем, рекомендуется сделать антикоррозионную обработку.

Коррозия автомобиля и ее виды

Коррозия — это разрушение металла под воздействием окружающей среды. Но ошибочно полагать, что коррозия — просто ржавчина. Металл разрушается при химическом и электрохимическом взаимодействии с окружающей средой. В данной теме мы будем рассматривать только атмосферную коррозию, характерную для кузова автомобиля. Тем более что эта тема очень важна, т.к. качественный кузовной ремонт невозможен при наличии коррозии.

Атмосферная коррозия

Сухая атмосферная коррозия:
Нахождение металла (железо или сталь) в сухой атмосфере, приводит к его потускнению, но не вызывает разрушения. Поэтому антикоррозийная обработка автомобиля заключается в том, чтобы не допустить попадания влаги на металл.

Влажная атмосферная коррозия:
Как только влажность воздуха доходит до критической отметки, то начинается влажная атмосферная коррозия. Металл начинает вступать в реакцию с влагой и зарождается очаг ржавчины. Допустим, поставив холодный автомобиль в теплый гараж — причина повышенной коррозии. Так как на деталях образуется конденсат и если гараж имеет плохую вентиляцию, то влажность воздуха возрастает, создавая идеальные условия для коррозии.
В современном городе, даже дождевая вода имеет загрязнения. Воздух загрязнен выхлопами и газами (диоксид серы, аммиак, хлор, оксид азота), все это значительно увеличивает скорость коррозии. Грязь, прилипшая к днищу автомобиля, остается влажной даже в сухую погоду, и процесс коррозии продолжается непрерывно. Поэтому чистый автомобиль подвергается разрушительному действию коррозии несколько меньше. Но в тоже время многие автомобилисты зимой не торопятся мыть автомобиль. Это происходит и из-за замерзания замков после мойки и из-за дорожных реагентов, которыми посыпаются дороги. В итоге даже в морозную погоду на зимней дороге каша и все попытки держать автомобиль в чистом состоянии сводятся практически к нулю. Но все же мы рекомендуем мыть автомобиль регулярно, тогда, возможно, покраска автомобиля Вас не будет интересовать многие годы.

Коррозионные повреждения подразделяются на

Коррозионные пятна:
Небольшая глубина поражения. Развивается скорее в сторону, захватывая все новые области.

Точечная коррозия:
Небольшие точки, которые развиваются скорее в глубину. При таком виде коррозии со временем появляются сквозные дыры в металле.

Сквозная коррозия:
Следующая стадия точечной коррозии, когда металл уже поражен насквозь.

Подпленочная коррозия:
Под пленкой покрытия образуется очаг ржавчины. В большинстве случаев поднимает краску, но может и оставаться незаметной. Развивается как в ширину, так и в глубину. Вполне может перерасти в сквозную коррозию.

Косметическая коррозия:
Образуется на местах соприкосновения кузова с накладными деталями (решетки радиатора, молдинги, фонари и т.д.). На начальном этапе не является губительной, но вполне может перерасти в подпленочную коррозию.
Самое главное условие, когда производится антикоррозийная обработка автомобиля для борьбы с коррозией — это полное ее удаление. Если ржавчина будет удалена или обработана не полностью, то процесс разрушения кузова будет продолжаться. Существуют разные способы удаления коррозии. Рассмотрим самые основные — механический и химический.

Механический — является, на сегодняшний день, самым эффективным. Рассмотрим самые распространенные способы механической обработки:

Пескоструйная обработка:
Суть в обработки с том, что частицы песка под давлением вылетают из сопла аппарата и выбивают ржавчину с поверхности металла. Этот способ является самым предпочтительным, но чаще всего, используется только в промышленности. Плюс этой обработки в том, что частицы песка очищают поверхность металла полностью, справляясь даже с порами. При этом в отличие от шлифовального метода, толщина металла не изменяется. Поэтому пескоструйная обработка является самой предпочтительной.

Шлифование вручную:
Места, пораженные ржавчиной, очищают наждачной бумагой крупной и средней зернистости. Сложнодоступные места обрабатывают скотчбрайтами, так как они не ломаются при изгибе и не создают глубоких царапин. Крупным абразивом нужно пользоваться с осторожностью, так как толщина пораженного ржавчиной металла могла существенно уменьшиться.

Шлифование машинкой:
Достаточно популярный способ. Из плюсов можно отметить скорость работы. Зато из минусов выделим то, что толщина металла при этом способе обработки существенно уменьшается. Из преимуществ отметим то, что у людей, которые выполняют кузовной ремонт, обычно есть в налии шлифовальные машинки.

Химическая обработка — Заключается в уничтожении ржавчины химическим путем. Обычно используется кислота или составы на ее основе. Применяется в местах, где нет возможности удалить ржавчину физически. Наносятся кисточкой или из аэрозоли. На сегодняшний день рынок преобразователей ржавчины достаточно велик. Рассмотрим основные категории:

Смываемые:
Преобразователи, которые после применения необходимо смывать водой. Из плюсов отметим, что подобные растворы достаточно неплохо справляются со своей задачей и растворяют ржавчину вплоть до чистого металла. Из недостатков заметим, что после использования их необходимо смывать водой, которая и является основным источником коррозии. Поэтому после промывки водой, поверхность необходимо как можно быстрее высушить и защитить антикоррозионными средствами. Если надолго оставить обработанный металл незащищенным, то дальнейший кузовной ремонт может принять очень затяжной характер.

Несмываемые:
Составы, которые вступают в реакцию с ржавчиной и преобразуют ее в покрытие, пригодное для покраски. Обычно они называются грунт — преобразователи. Хотя получившееся покрытие обычно сложно назвать полноценным грунтом. Все же нанесенное покрытие на чистый металл, обычно по качеству значительно выше, чем покрытие, нанесенное на преобразованную ржавчину. Но не нужно забывать, что прогресс не стоит на месте и с каждым днем преобразователи выполняют свою работу все лучше и лучше.

Заделка сквозных дыр:
Достаточно часто при сквозной коррозии появляются сквозные дыры. В таком случае необходимо зачистить поверхность до металла (который еще не поражен). Если дыры не очень большие, то можно применить шпатлевку со стекловолокном. Эта шпатлевка является самой прочной из существующих и специально предназначена для заделки крупных вмятин или сквозных дыр.

Также существуют ремонтные наборы со стеклотканью и эпоксидной смолой. Они хорошо подходят для заделки сквозных отверстий в металле. Перед их использованием поверхность необходимо очистить от ржавчины и грязи. Затем из стеклоткани нужно вырезать куски соответствующие размеру отверстия. С внутренней стороны отверстия необходимо подложить что-то в виде положки (временно). Затем на отверстие накладывается стеклоткань и заливается эпоксидной смолой. После высыхание поверхность готова для дальнейшей обработки. Для улучшения эффекта, ту же операцию необходимо сделать с внутренней стороны отверстия (где была временная подложка).

Устраняем коррозию правильно – блог Дмитрия Миненко

Осень – последняя возможность заделать все, что вызывает нарекания на кузове: вздутия, сколы и просто очаги коррозии. Ржавчина пробирается в любое место, где есть видимый или невидимый глазу доступ к металлу для агрессивной внешней среды. Если эти места не заделаны до зимы, то их ждет настоящая атака осадками, перепадами температур и агрессивными реагентами. Поэтому локализация и устранение коррозии — актуальнейшая задача подготовки кузова к зиме.

 

И, как и во всех кузовных работах, для устранения ржавчины потребуется следовать технологии. В противном случае время на работу может быть потрачено впустую, а сама работа выполнена неэффективно. В худшем случае можно еще и навредить.

Итак. Мастер готов к устранению. Но даже если обнаружены основные очаги коррозии, следует провести полную инспекцию кузовных деталей со всех сторон, а также, днища, багажника, подкапотного пространства. Для этого все поверхности должны быть тщательно вымыты. После сушки и обнаружения очагов коррозии их следует пометить (например, маркером, который стирается), потому что их количество может намного превысить ожидания.

Для того чтобы предотвратить распространение коррозии, необходимо удалить ее очаги. Для этого существуют два наиболее распространенных метода, в зависимости от воздействия — механического или химического.

Для обработки механическим способом понадобится жесткая металлическая щетка для зачистки и абразивы с разной степенью зернистости. Первым делом воздействуют на верхний слой ржавчины с помощью крупноабразивной наждачной бумаги. Как вариант, можно также применять для устранения ржавчины специальный диск для шлифмашинки или специальную насадку на дрель. С их помощью необходимо снять слой на месте образования ржавчины на глубину порядка 6-8 мм.

Следующим этапом идет зачистка более мелкими абразивами. На усмотрение мастера, обработка кузова абразивом может осуществляться и «по сухому» и «по мокрому». Единственный нюанс, вместо воды при мокрой обработке на поверхность необходимо наносить агрессивное вещество для борьбы с глубокой коррозией и окислами. Это может быть керосин или Уайт-спирит.

В случае невозможности тщательной обработки, недоступности места возникновения пятна коррозии или наличия «жучков коррозии» рациональным решением является пескоструйная обработка.

Химический способ обработки подразумевает различные химсоставы — преобразователи ржавчины, выполненные в разных видах. Свойства химических веществ не изменяются, несмотря на их исполнение (будь то аэрозоль, жидкость или гель). Наиболее распространенный принцип действия преобразователя ржавчины основан на ортофосфорной кислоте, которая воздействует на окислы и покрывает металлическую поверхность воздухонепроницаемой пленкой. Таким образом локализуется очаг и замедляется процесс коррозии.

Намного более эффективную защиту создают, так называемые электролитические преобразователи ржавчины. В них главным действующим веществом выступает электролитический цинковый раствор.

Принцип обработки следующий: поверхность зачищают, затем наносят преобразователь с помощью электрода с одной стороны обмотанного в чистую ткань, а другим концом присоединенного к аккумулятору. На место необходимо воздействовать круговыми движениями пока метал, не приобретет сизо-серый оттенок. Такое изменение цвета связано с воздействием цинка, который, как известно, является одним из наиболее стойких к коррозии.

После очистки и нанесения средств, металл требует обезжиривания для нанесения последующих слоев грунтовки с антикоррозионными свойствами, а также шпаклевки и покраски.

При сквозной коррозии, когда на металл уже нет смысла и не получается воздействовать никакими средствами, приходится пользоваться сваркой.

Но, как известно, профилактика лучше ремонта, поэтому и кузов требует проведения периодического техобслуживания.

---

Делайте правильно сами и рекомендуйте регулярное обслуживание своим клиентам!

Дмитрий Миненко — эксперт по кузовному ремонту, топ консультант Колор Систем (Standox), технический тренер.

Что мы знаем о ржавчине автомобиля и о процессе коррозии

Пожалуй, каждый автомобилист согласится с тем, что именно ржавчина – одна из самых неприятных проблем, способных омрачить настроение любого автовладельца. Казалось бы, ещё вчера машина радовала взгляд безупречным глянцем лакокрасочного покрытия и вдруг – по кузову полезли «жуки», появились рыжие пятна.

На первых порах ничего, кроме эстетического неудовольствия автовладельца, ржавчина под собой не подразумевает. Да и сквозные дыры в крыльях или дверях автомобиля, возникающие в запущенных случаях, неприятны, но, практически неопасны. А вот когда процесс глубоко поразил детали силового каркаса кузова или подвеску машины, последствия могут быть весьма печальными. «Страшилки» про сложившиеся при ДТП «домиком» кузова старых автомобилей – как раз из этой «оперы».

ДТП «Домиком»

Да что там машины! Ржавчина является одной из главных причин аварий таких титанических железных конструкций, как мосты. Так, 28 июня 1983 года в США произошла катастрофа с мостом через реку Мианус (Mianus). В результате падения в воду с высоты 21 метра двух автомобилей и двух тракторных прицепов погибли 3 человека и ещё 3 были серьёзно травмированы.

Участок межштатного 95-го моста длиной 100 футов через реку Мианус в Гринвиче, Коннектикут, рухнул 29 июня 1983 года. Фотография Боба Чайлда

Согласно заключению комиссии Национального совета по безопасности на транспорте, разрушение было вызвано механической поломкой наружного кронштейна, удерживающего пролёт моста, и его обоих штифтов («пальцев»). Ржавчина образовалась в подшипнике «пальца» кронштейна. Ее объем всегда превышает объем исходной металлической детали, что приводит к неравномерному сопряжению друг с другом деталей конструкции. В случае с данным мостом, масса ржавчины отодвинула внутренний кронштейн от конца штифта, скрепляющего между собой наружный и внутренний кронштейны. (При этом возникло усилие, превышающее допустимые проектом пределы для зажимов, удерживающих эти «пальцы»!) В результате вся масса пролета переместилась на внешний кронштейн. Такая непредвиденная нагрузка на него вызвала усталостную трещину в «пальце». Когда два тяжелых грузовика въехали в данную секцию моста, штифты окончательно разрушились, и пролет упал в реку…


Вид снизу после обрушения моста через реку Мианус в США

И этот случай неединичный – 15 декабря 1967 года неожиданно рухнул в реку Огайо (Ohio) «Серебряный мост» («Silver Bridge»), соединяющий штат Западная Вирджиния (West Virginia) и штат Огайо. В момент крушения вместе с мостом в реку более чем со 100-метровой высоты упал 31 автомобиль. В результате катастрофы 46 человек погибли, и 9 получили серьёзные ранения. Кроме того, был разрушен основной путь для транспортного сообщения между Западной Вирджинией и Огайо. Обрушение произошло из-за дефекта, возникшего в проушине № 330 одного из звеньев стержневой подвески моста. Небольшая по глубине трещина образовалась из-за фреттинг-коррозии в подшипнике. В дальнейшем она увеличилась из-за внутренней коррозии, проблемы, известной инженерам, как коррозионное растрескивание под напряжением…

Вообще, процесс коррозии и образования ржавчины сопровождает нас с незапамятных времён. Одновременно с открытием железа и началом железного века человечество столкнулось и с возникновением ржавчины на создаваемых им орудиях труда и предметах быта.

Что такое ржавчина? Что же такое ржавчина? В обычной жизни этим словом обозначают красные оксиды железа, образующимся в ходе его реакции с кислородом в присутствии воды или влажного воздуха. При наличии кислорода, воды и неограниченного времени любое количество железа, в конце концов, полностью разрушается, превратившись в ржавчину. Физически она представляет собой рыхлый порошок светло-коричневого цвета.


Фотография ржавчины

Процесс превращения железа в ржавчину называется коррозией – самопроизвольным разрушением металлов и их сплавов в результате химического, электрохимического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. Разрушение металлов и сплавов по физическим причинам не является коррозией, а характеризуется терминами «истирание» и «износ».

С точки зрения химии коррозия металлов чаще представляет собой процесс их окисления и превращения в оксиды. Ржавление железа – также химическая коррозия. В виде упрощенных уравнений она может быть описана так:

4Fe + 3O2 + 2h3O = 2Fe2O3⋅h3O или 4Fe + 3O2 + 6h3O = 4Fe(OH)3

Т.о. ржавчина состоит из гидратированного оксида железа (III) Fe2O3⋅h3O, гидроксида железа (III) Fe(OH)3 и метагидроксида железа FeO(OH).

Интересно, что ржавчиной, как правило, называют продукты коррозии железа и его сплавов, (например, стали), хотя на самом деле целый ряд металлов также подвергается коррозии.

Однако, многие металлы (Cu, Ti, Zn, Cr, Al и др.) при коррозии покрываются плотной, хорошо скрепленной с ними оксидной пленкой (слой пассивации). Он не позволяет кислороду воздуха и воде проникнуть в более глубокие слои металла и потому предохраняет его от дальнейшего окисления (коррозии).

Взять, к примеру, алюминий – в химическом отношении это очень активный металл, хорошо реагирующий с водой с бурным выделением газа водорода:

2Al + 3h3O = Al2O3+ 3h3 ↑

Но, по причине той же высокой активности, чистый алюминий также хорошо реагирует и с кислородом воздуха. В результате этого взаимодействия поверхность металла покрывается прочной плотной плёнкой оксида Al2O3. Оксидная плёнка защищает алюминий от дальнейшего взаимодействия с водой и кислородом. Именно по этой причине нагреваемая в алюминиевой кастрюльке вода хоть и кипит, но не вступает в реакцию с металлом. (Потому такая посуда может служить длительное время.)

Как ни странно, химически чистое железо относительно устойчиво к воздействию чистой воды и сухого кислорода. Как и у алюминия, плотно скреплённое с поверхностью металла оксидное покрытие защищает основную массу железа от дальнейшего окисления.

Однако, надо отметить, что химически чистое железо в своей деятельности человечество практически не применяет. На практике наша цивилизация использует сталь и чугун – сплавы железа с углеродом (и другими химическими элементами), содержащие не менее 45% железа.

В реальной жизни в воздухе наших городов содержатся оксиды серы, азота, углерода и ряд других; а в воде – растворённые газы и соли. Поэтому процесс коррозии металлов и его продукты зачастую выглядят не так просто, как в учебнике химии за 9 класс. Так, бронзовые статуи, корродируя, покрываются слоем хорошо знакомой нам зелёной патины, представляющей собой с точки зрения химии не гидроксид, а основной сульфат меди (II) (CuOH)2SO4.

В отличие от оксида алюминия и появляющейся на бронзовой (медной) поверхности патины, ржавчина, образующаяся на сплавах железа, не создаёт никакой защиты для нижележащего металла.

Усугубляет ситуацию с коррозией железа содержание неметаллических примесей в его сплавах. Например, наличие серы в сплаве лишь способствует развитию ржавчины. Обычно она присутствует, как сульфид FeS, но может быть и в виде других химических соединений. В процессе коррозии сульфид железа разлагается с выделением газа сероводорода (h3S), который сам по себе является хорошим катализатором дальнейшей коррозии железа:

FeS + 2HCl = h3S ↑+ FeCl2

Нас удивляет хорошая сохранность (а значит, устойчивость к коррозии) ряда железных предметов, дошедших из глубины веков до наших дней. Одна из причин этого – низкое содержание в них серы. В сплавы железа сера обычно попадает из каменноугольного кокса при выплавке железа из руды в доменной печи. А вот в древние времена для производства этого металла использовался не каменный, а, практически не содержащий серы, древесный уголь…

По выраженности поражения различают сплошную и местную коррозию металлов. Как ни странно, но сплошная коррозия не представляет большой опасности для металлических конструкций и агрегатов. Считается, что она предсказуема, а ее последствия могут быть относительно легко смоделированы. Поэтому при проектировании металлоконструкций, эксплуатирующихся в водной среде или под открытым небом, в соответствии с технически обоснованными нормами, учитываются и будущие потери металла на коррозию.

Усугубляющие факторы

А вот местная коррозия гораздо опаснее, несмотря на то, что потери металла из-за неё могут быть вполне небольшими. Один из самых опасных видов местной коррозии – точечная. Ведь снижая прочность на отдельных участках, она значительно уменьшает общую надёжность конструкций, сооружений и агрегатов. Суть её заключается в формировании сквозных поражений деталей – образовании в них точечных полостей, называемых питтингами.

Развитию местной коррозии очень способствуют морская вода и растворы солей, в частности хлориды (особенно хлорид натрия – NaCl). Во многих странах его используют для плавления снега и льда, разбрасывая зимой на дорогах и тротуарах. В присутствии NaCl лёд и снег превращаются в воду, с дальнейшим образованием соляных растворов.

При этом не учитывается, что соли (и особенно хлориды) являются активаторами коррозии! Отлично диссоциируя в воде и взаимодействуя с образующейся из-за выбросов предприятий серной кислотой, хлориды образуют соляную кислоту (HCl). А ведь она сама по себе является триггером коррозии! (Вспомним приведенную выше реакцию с входящим в состав стали сульфидом железа.) Какие ещё нужны доказательства, что зимняя соляная «каша» приводит к ускоренному разрушению металла деталей, узлов и агрегатов транспортных средств?

Экономические потери от коррозии металлов

Экономические потери от коррозии металлов огромны. Современная цивилизация тратит значительные материальные и финансовые ресурсы на борьбу с коррозией трубопроводов, мостов и морских конструкций, судов, деталей машин, а также различного технологического оборудования.

Как уже говорилось, из-за планирования возможной коррозии приходится завышать прочность таких важных и нагруженных узлов и агрегатов, как паровые котлы, реакторы, лопатки и роторы турбин, опоры морских буровых платформ. Это автоматически увеличивает расход металла на их изготовление, а, значит, приводит к дополнительным экономическим затратам.

За два века работы металлургической промышленности в мире было выплавлено огромное количество металла. При этом, потери на коррозию составляют около 30% от его годового мирового производства! Более того – около 10% подвергшегося коррозии металла безвозвратно теряется в виде ржавчины.

По оценкам ряда экспертов, ущерб от коррозии металлов бюджету промышленно развитых стран составляет от 2 до 4 % их валового национального продукта. Так, по данным Национальной ассоциации инженеров-коррозионистов (National Association of Corrosion Engineers – NACE) в США потери от коррозии и затраты на борьбу с ней составляют 3,1 % ВВП. Для Германии это обходится в 2,8 % от ВВП.

P.S. Казалось бы, проблемы коррозии автомобильных кузовов, узлов и агрегатов меркнут на фоне вопросов защиты от коррозии таких грандиозных железных сооружений, как мосты и Эйфелева башня. Но, это только на первый взгляд. А если учесть численность мирового автопарка? Так, по данным Международной ассоциации автопроизводителей (OICA), в 2015 году в мире эксплуатировалось 947 млн. легковых и 335 млн. коммерческих автомобилей. Ожидается, что к 2035 году мировой автопарк достигнет 2-миллиардной отметки.

При этом, коррозией в той или иной степени, рано или поздно поражается практически 100% транспортных средств. Кроме того, надо учесть, что кузов – самая дорогая деталь автомобиля, а кузовные работы (и слесарные, и малярные) достаточно материалоёмкие и очень недешёвые.

Поэтому, проблема изыскания новых и совершенствование старых способов защиты от коррозии актуальна, как для всей тяжёлой промышленности в целом, так и для автомобильной отрасли в частности.

Защита кузова от коррозии — KERRY

Защита внутренних поверхностей и скрытых полостей

Для этих целей предназначены препараты Мовиль и ML. Оба эти состава наносятся распылением при помощи входящих в комплект трубочек со специальными насадками. Перед тем, как наносить препараты, автомобиль следует хорошо просушить. Дело в том, что в скрытых полостях может накапливаться пыль, грязь, образовываться рыхлая ржавчина. Вытеснить же воду из рыхлого состава крайне сложно, а вытесняющие способности составов пригодятся для того, чтобы бороться лишь с остаточной влажностью. Кроме того, в состав обоих препаратов входят ингибиторы коррозии, которые замедляют или полностью останавливают процесс образования ржавчины в уже имеющихся очагах.

При всей своей похожести Мовиль и ML имеют и различия. Мовиль был разработан еще в СССР совместными усилиями двух НИИ из Москвы и Вильнюса (отсюда и название МОСква – ВИЛЬнюс) и изначально создавался для нанесения кисточкой или валиком. ML же представляет собой более современный препарат, созданный в Германии, изначально разработанный для нанесения распылением. Благодаря этому ML не пенится при нанесении, образуя на поверхности сплошную плотную пленку. Из-за более высокой текучести ML глубже проникает в самые узкие места, например, нижние кромки дверей и стыки сварных швов, лучше защищая их. Он не забивает дренажные отверстия, сохраняя вентиляцию скрытых полостей. Состав ML наносится более тонкой пленкой, поэтому расход у него ниже, чем у Мовиля. Современные исследования показывают, что эффективность состава ML по антикоррозионной защите кузова примерно в два раза выше Мовиля. К преимуществам же Мовиля можно отнести широкую известность и более низкую цену, чем у немецкого препарата. Мовиль с цинком эффективнее обычного Мовиля примерно на 20-30% благодаря тому, что цинк в контакте с железом обеспечивает дополнительную электохимическую защиту деталям кузова.

Несмотря на то, что оба препарата хорошо защищают от коррозии внутренние поверхности и скрытые полости, для защиты наружных поверхностей их можно применять только как временное решение. Оба состава твердеют не полностью, и потому будут сравнительно быстро удаляться с наружных поверхностей при механическом воздействии. Если Мовиль или ML использовались как временное защитное покрытие, при необходимости оба состава можно смыть бензином или керосином.

Защита от коррозии -Советы автовладельцам

ООО «Альфа-Гарант» предоставляет полный комплекс услуг по защите автомобиля от коррозии с применением только высококачественных материалов.

КАК ВСЕ НАЧИНАЛОСЬ…

С того момента, как человек стал использовать железо в производстве транспортных средств и всевозможных металлоконструкций, коррозия, воздействие которой приводит к серьезным убыткам, начала привлекать внимание исследователей.
Это произошло в 30-х годах 20 века, когда автомобильная промышленность развивалась весьма активно.

Именно тогда была создана шведская компания AB Tikamin, впоследствии переименованная в концерн Dinol AB. К настоящему времени его специалисты разработали широчайший спектр антикоррозионных материалов, которые продаются под маркой Dinitrol, известной во всем мире. Отметим тот немаловажный факт, что компания Tikamin стала одной из родоначальниц рынка антикоррозионных материалов. Поэтому сейчас концерн Dinol AB обладает очень большим опытом по разработке и производству составов различных областей применения.

ЧТО ТАКОЕ КОРРОЗИЯ?

Коррозия является достаточно сложным процессом. Но даже не углубляясь в основы химии, можно понять его причины. С точки зрения обывателя, коррозия превращает железо в ржавчину. Этот процесс происходит в обязательном присутствии двух компонентов – воды и кислорода. Очевидно, что оба эти вещества в избытке находятся в атмосфере и полностью изолировать металл от их воздействия практически невозможно. Воду (вместе с растворенными в ней различными элементами) часто называют электролитом.

На скорость протекания коррозии могут влиять и другие обстоятельства. К примеру, соль, а вернее, ионы хлора, равно как и примеси промышленных выбросов, является мощным ускорителем коррозии. А если учесть, что в зимний период дороги крупных городов нашей страны регулярно обрабатываются теми или иными реагентами на основе различных солей, то можно понять, почему в России так актуальна проблема антикоррозионной защиты автомобилей.

Но не только присутствие тех или иных химических элементов влияет на скорость протекания коррозии. К примеру, она увеличивается при росте влажности или температуры, что накладывает ограничения на функционирование выхлопной системы, моторного отсека и плохо вентилируемых скрытых полостей.

Проблемы коррозии также особенно сильно волнуют автомобилистов скандинавских стран — там, как и в России, зима длится дольше всех других времен года. Поэтому не случайно именно Швеция является законодателем мод на рынке антикоррозионных составов, а компания Dinol AB — одним из его основных лидеров.

АВТОМОБИЛЬНАЯ СПЕЦИФИКА

Коррозия автомобильного кузова имеет много специфических особенностей. Известно, что различные его участки корродируют с разной скоростью, т.к. при эксплуатации находятся в разных условиях. Одно из основных уязвимых мест — сварные швы, с помощью которых конструкция сохраняет свою форму. Именно там чаще всего и возникают очаги ржавчины. Дело в том, что в местах сварки всегда есть микротрещины, которые без труда заполняются влагой. В механизме щелевой коррозии важную роль играют вибрации автомобиля при езде, а также перепады температур в зимний период. В последнем случае влага, превращаясь в лед, увеличивает щель, т.к. в твердом состоянии занимает уже больший объем. Поэтому в следующий раз образовавшийся зазор заполнится большим количеством воды, которая, замерзнув, снова его увеличит. Такой, казалось бы, незатейливый циклический процесс в конечном счете приводит к серьезным последствиям. Следует также отметить, что коррозионная стойкость стали в местах швов существенно ниже из-за воздействия высокой температуры в момент сварки как на саму сталь, так и на гальваническое покрытие в случае его наличия.

Автомобильный кузов в силу своих конструктивных особенностей обладает большим количеством внутренних полостей. Мало того что они скрыты от глаз автомобилиста (это часто приводит к позднему обнаружению ржавчины), так еще и плохо вентилируются. В результате там скапливается вода и прочие пагубные для металла вещества и образуется зона повышенной влажности. Так что коррозия в скрытых полостях протекает особенно быстро и, что самое опасное, незаметно.

Еще одно уязвимое для коррозии место автомобильного кузова — поверхность днища. И это вполне очевидно, т.к. постоянное механическое воздействие щебня и песка вместе с водой и солью, в избытке летящих из-под колес, в состоянии «пробить» даже надежные защитные покрытия.

Работа двигателя и выхлопной системы автомобиля также может спровоцировать появление ржавчины, т.к. функционирование данных узлов связано с существенным повышением температуры.

Таким образом, современный автомобиль, обладая сложной конструкцией кузова, весьма сильно подвержен воздействию коррозии. Причем, с точки зрения защиты, разные его компоненты требуют индивидуального подхода, что заметно усложняет процедуру антикоррозионной обработки.

О НАДЕЖНОСТИ ЗАВОДСКОЙ ЗАЩИТЫ

У владельцев многих иномарок существует мнение, что их автомобилям не нужна дополнительная антикоррозионная обработка, т.к. на конвейере уже обо всем позаботился производитель. А если данный автомобиль оснащен оцинкованным кузовом, то это мнение переходит в настоящую убежденность. Но, как оказывается, реальность несколько отличается от ожиданий. Но обо всем по порядку.

Помимо оцинковки, набирающей популярность в развитых странах, для защиты от коррозии применяют различные методы грунтования. При производстве отечественных автомобилей чаще используется так называемый анафорезный метод. В развитом мире он уже давно устарел морально, т.к. демонстрировал низкие показатели антикоррозионной стойкости. Тем не менее, в нашей стране его применяют весьма активно.

Катафорезный метод грунтования более эффективен. Но как показала реальная эксплуатация, без дополнительной антикоррозионной обработки подобные кузова также довольно быстро пасуют перед ржавчиной. Данный метод используется в России все активнее. К примеру, новые вазовские модели, а также многие иномарки обрабатываются именно таким образом.

Наконец, наиболее действенный способ заводской борьбы с коррозией — оцинковка. В автомобильной промышленности принята толщина цинкового покрытия 6-9 мкм. На опытной пластине с такой толщиной гальванического цинка при ее размещении в станции натурных испытаний (напр. промышленной зоне большого города) первые признаки коррозии проявляются в среднем уже через 9-12 месяцев. Это объясняется наличием микропор в цинковом покрытии, через которые влага воздуха вместе со всеми примесями проникает до металла, и процесс прошел. Чем толще цинковое покрытие, тем меньше вероятность, что микропоры «совпадают», и тем надежнее защита. Каждый дополнительный мкм цинкового покрытия увеличивает вес автомобиля и тем самым расход топлива. Поэтому найден компромисс — 6-9 мкм цинкового покрытия, что значительно уменьшает коррозионную стойкость автомобиля и не столь уж увеличивает расход топлива. Действительно, оцинкованные кузова «живут» гораздо дольше. Но не так долго, как это принято думать. Срок их жизни, во-первых, зависит от толщины гальванического покрытия, типа (двустороннее или одностороннее), а главное — от наличия в процессе эксплуатации его повреждений. Последних избежать практически невозможно, т.к. они появляются во время точечной сварки, когда не только «сгорает» тонкий слой цинка, но и оголенная сталь образует в месте сварки гальванический элемент с цинком, тем самым ускоряя начало коррозии. Поэтому даже оцинкованные кузова по прошествии нескольких лет эксплуатации страдают от коррозии в случае отсутствия дополнительной поддержки антикоррозионных материалов.

РЕЦЕПТЫ DINITROL

Как было упомянуто выше, компания Dinol существует на рынке антикоррозионных материалов еще с довоенного времени, поэтому опыта в создании различных составов накопила очень много. Сейчас ассортимент ее продукции насчитывает более 40 наименований. Причем составы отличаются не только названиями, но и имеют свои уникальные черты.

Широкое разнообразие продукции позволяет покупателю, с одной стороны, выбрать необходимый именно ему материал. Но при этом появляется заманчивая перспектива обеспечить комплексную защиту автомобиля с помощью целого набора препаратов и, более того, разработать не один, а несколько методов обработки, адаптированных под финансовые запросы различных групп населения.

И с этой глобальной (не побоимся этого слова) задачей специалисты компании Dinol к настоящему моменту справились на отлично, создав три метода антикоррозионной обработки автомобилей, которые носят названия Tuff-Kote Dinol, Dinitrol и Dini.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ

В основе действия всех составов Dinitrol лежит принцип изоляции металла от кислорода и влаги. В зависимости от типа препарата это достигается различными путями (об этом мы расскажем чуть ниже). Здесь же хотелось бы упомянуть об общих особенностях составов.

Антикоррозионные материалы Dinitrol состоят из трех основных групп компонентов – ингибиторов, пленкообразователей и специальных химических веществ. Ингибиторы предназначены для замедления реакции коррозии чисто химическим путем. Молекулы ингибитора эффективно покрывают поверхность металла и образуют водонепроницаемый слой, а также увеличивают адгезию, т.е. силу сцепления пленки с поверхностью. Пленкообразователь создает механический барьер на поверхности металла. Он может формировать масляную, восковую или твердую пленку. Первая обладает наименьшей механической прочностью, а последняя – наибольшей.

Наконец, специальные химические вещества, находящиеся непосредственно на поверхности пленки, также косвенно осуществляют защиту металла, к примеру, активно вытесняя влагу.

ОБРАБОТКА СКРЫТЫХ ПОЛОСТЕЙ

Без преувеличения можно сказать, что качественная обработка скрытых полостей кузова является одним из ключевых моментов в деле защиты автомобиля от коррозии. Этому направлению препаратов компания Dinol уделяет особое внимание.

Разберемся, что происходит во внутренних полостях автомобиля при его эксплуатации. Отсутствие вентиляции, с одной стороны, и надежной изоляции от внешней среды – с другой, приводит к накоплению влаги и солей на скрытых поверхностях кузова. В результате при отсутствии антикоррозионного покрытия, либо при его плохом качестве металл начинает ржаветь. И если этот процесс вовремя не остановить, то коррозия вполне может стать причиной сквозных дырок в кузове.

Если же попытаться посмотреть на эту проблему глазами разработчиков, то становится очевидной сложность задачи создания эффективных препаратов для скрытых полостей. Ведь подобные составы должны не только защищать металл от воздействия электролита, но и обладать высокой проникающей способностью, чтобы пробраться в микротрещины и сквозь слой возможно образовавшейся ржавчины, уметь вытеснять влагу и соли, всегда присутствующие на поверхности. Надо также учесть тот факт, что даже в оснащенном сервисном центре невозможно произвести предварительную очистку скрытых полостей в силу их недоступности. Поэтому всю работу должен выполнять антикоррозионный материал.

Из всех составов Dinitrol для скрытых полостей (а их количество превышает 10) наиболее популярен в нашей стране препарат Dinitrol ML. Это объясняется тем, что он предназначен для обработки подержанных автомобилей, со следами коррозии. Dinitrol ML представляет собой антикоррозионную жидкость на восковой основе с высокой проникающей способностью в ржавые соединения. В состав материала входят специальные пленкообразователи, растворители и уникальные ингибиторы, которые обеспечивают эффективную и долговечную защиту от начавшейся коррозии. Таким образом, залог успеха данного материала в сочетании высокой проникающей и вытесняющей способностей и эффективного действия мощных ингибиторов.

Естественно, что модельный ряд составов Dinitrol для скрытых полостей не исчерпывается одним препаратом. Специалистами компании разработаны материалы как с крайне высокой проникающей способностью – для защиты корродированных автомобилей, так и с меньшей, которые образуют более прочную пленку и имеют больший сухой остаток. Последние составы имеют либо универсальное применение, либо рекомендованы для обработки новых автомобилей. Среди них можно отметить такие препараты, как Dinitrol 3850, Dinitrol 1000, Dinitrol 3642W, Dinitrol 470, Dinitrol 472, Dinitrol 473.

Не так давно на рынке появились антикоррозионные препараты Dinitrol нового поколения, которые сочетают в себе хорошую проникающую способность и высокое содержание сухого остатка. Подобные составы разрабатывались в целях уменьшения вредного воздействия летучих веществ на человека и окружающую среду. Это материалы Dinitrol 3641A, Dinitrol 3654-1, Dinitrol 3650.

Помимо разнообразия самих составов, отметим наличие нескольких типов комплектаций: многие только что упомянутые материалы поставляются как в аэрозольных баллончиках индивидуального использования, так и в 200-литровых бочках для профессионального применения на станциях техобслуживания.

Таким образом, у потенциального потребителя продукции Dinitrol есть богатый выбор и антикоррозионных материалов, и способов их нанесения. Хотя ради справедливости отметим, что общую обработку автомобиля необходимо производить исключительно на авторизованных станциях техобслуживания.

ОБРАБОТКА ДНИЩА

Из всех частей автомобильного кузова днище чаще всего подвергается пагубному воздействию со стороны окружающей среды. Это и летящие из-под колес камни и песок, и вода, в зимнее время больше похожая на концентрированный солевой раствор, и банальные царапины о бордюры, и прочие несущественные на первый взгляд препятствия.

Заводская защита некоторых иномарок и почти всех отечественных автомобилей не в состоянии долгое время «держать оборону». Поэтому рано или поздно практически каждый автолюбитель сталкивается с необходимостью произвести антикоррозионную обработку. Качественный состав для защиты днища должен удовлетворять целому набору требований. Среди них следует отметить высокую степень адгезии к обрабатываемой поверхности, стойкость к абразивному воздействию и одновременно эластичность образуемой пленки. Кроме того, препараты для защиты днища должны выдерживать как низкие, так и высокие температуры.

До недавнего времени стандартом де-факто среди антикоррозионных материалов для днища считались битумные мастики. С одной стороны, антиабразивные свойства подобных составов сомнений не вызывают, т.к. после их высыхания на поверхности образуется очень прочный износостойкий слой. Но с другой стороны, недостаточная проникающая способность битумных материалов накладывает серьезные ограничения на качество обрабатываемой поверхности, которая должна быть идеально чистой. Но даже при выполнении этого условия долговременной защиты от коррозии с помощью мастик добиться трудно, т.к. в процессе эксплуатации автомобиля неизбежно появляются микротрещины, которые не в состоянии «самозалечиться» вследствие низкой тиксотропности битумных составов, что, в конечном счете, приводит к появлению ржавчины.

Компания Dinol AB одна из первых решила отказаться от производства морально устаревшей продукции и почти полностью перешла на выпуск препаратов на восковой основе. Сейчас в ее ассортименте осталось лишь два битумно-восковых состава — Dinitrol 482 Universal UBS и Dinitrol 2000A. Все остальные модели – а их насчитывается 5 – основаны только на восковых компонентах.

Препараты Dinitrol для днища способны образовывать прочную, но эластичную воскообразную пленку, устойчивую к абразивному воздействию песка и гравия. При этом, обладая высокой тиксотропностью, она препятствует проникновению электролита к металлу даже в случае повреждения поверхности. Сочетание этих двух свойств позволяет говорить о чрезвычайно высокой антикоррозионной эффективности данной группы материалов, к которой можно отнести составы Dinitrol 4941, Dinitrol 4942, Dinitrol 478.

Но в ассортименте компании Dinol AB есть и более интересные, с точки зрения состава, продукты. И здесь нельзя не упомянуть о материале Dinitrol 4942 RAL 7000 «Titan», на разработку которого ушло довольно много времени. Но зато и конечный результат оправдал возложенные на него ожидания. Dinitrol 4942 RAL 7000 «Titan» также основан на восковых компонентах, но в отличие от только что упомянутых препаратов, содержит 20% диспергированного алюминия. Добиться такого высокого процента содержания металла – задача нетривиальная. К примеру, в мастичные препараты не удается добавить больше единиц процентов алюминия либо цинка. В результате этого нововведения существенно повысилась не только устойчивость к абразивному износу, но и антикоррозионная стойкость.

Для усиления защиты днища и колесных арок дополнительно имеет смысл использовать так называемые антигравийные препараты. Их основная задача – усилить механический барьер против проникновения к металлу песка, гравия и, в конечном счете, электролита. В ассортименте Dinitrol есть довольно много подобных составов. Большинство из них (это препараты Dinitrol 440, Dinitrol 441, Dinitrol 442, Dinitrol 445, Dinitrol 447, Dinitrol 448) выполнены на пластиковой основе. Поэтому их антиабразивные свойства заслуживают только высокой оценки. Кроме того, после полимеризации поверхность можно окрашивать. Отметим также, что слой антигравия неплохо изолирует салон автомобиля от дорожных шумов.

В текущем модельном ряду антигравийных средств Dinitrol есть состав, отличающийся экологической чистотой, — Dinitrol 958. Он выполнен на водной основе, но при полимеризации образовывает прочную эластичную пленку, надежно защищающую днище от воздействия гравия и дорожной соли.

СРЕДСТВА СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИМЕНЕНИЯ

Помимо защиты основных поверхностей кузова – скрытых полостей и днища, часто требуется производить обработку, казалось бы, второстепенных деталей. Для таких целей компания Dinol AB выпускает специализированные антикоррозионные материалы.

К примеру, для защиты лицевых элементов кузова стандартные препараты не подойдут, т.к. образуемая ими пленка просто-напросто будет портить внешний вид авто. Эту проблему в состоянии разрешить состав Dinitrol 485 Korrotec. Его главная особенность – это прозрачная, твердая и практически невидимая глазу пленка, которая по наличию эффективных ингибиторов не уступит более привычным для большинства автомобилистов материалам. Помимо внешних элементов кузова, препаратом Dinitrol 485 Korrotec имеет смысл обрабатывать багажный и моторный отсеки, а также внутрисалонное пространство.

Перед многими автомобилистами довольно остро стоит проблема антикоррозионной защиты сильногреющихся узлов, в частности, двигателя. Обычные препараты здесь не подойдут по двум параметрам: во-первых, они нетермостойкие, а во-вторых, в большинстве случаев непрозрачны, что не позволит считывать номера. Для решения этой проблемы специалистами Dinol AB были разработаны материал Dinitrol 4010 и 4012, обладающие после полимеризации прозрачностью, устойчивостью к воздействию солей и кислот, высокой термостойкостью. Обработка двигателя препаратом 4012 на порядок улучшит его пусковые качества, особенно в зимний период.

В процессе антикоррозионной обработки подержанных автомобилей часто возникает необходимость каким-либо образом удалить ржавчину. Делать это чисто механическим способом неприемлемо (если, конечно, ржавчина не рыхлая), т.к. очаг коррозии не будет подавлен. В данном случае применяют так называемые преобразователи ржавчины, которые позволяют связать ее в нейтральное химическое соединение. В результате устраняется очаг коррозии и одновременно сохраняется механическая прочность металла. В ассортименте компании Dinol AB есть два таких состава – RC800 и RC900. Они активно используются при обработке подержанных автомобилей, фактически повышая их срок службы.

КОМПЛЕКСНАЯ ЗАЩИТА

Узнав практически про весь модельный ряд антикоррозионных материалов Dinitrol, уже гораздо легче понять основную идею разработчиков компании Dinol AB. Она заключается в предоставлении потребителю максимально возможного разнообразия составов. Покупатель должен иметь возможность выбрать именно те материалы, которые подойдут для конкретного автомобиля, эксплуатирующегося в конкретных условиях. И концерн Dinol AB обеспечивает этот выбор.

Но не только в этом заключается ценность продукции Dinitrol. Дело в том, что Dinol AB уделяет большое внимание развитию систем комплексной защиты на основе производимых препаратов. То есть владелец автомобиля, приехав на авторизованную станцию техобслуживания, будет уверен в том, что его машину обработают не просто качественными, но и совместимыми друг с другом составами.

В настоящее время Dinol AB предлагает на выбор три метода комплексной защиты автомобиля — Tuff-Kote Dinol, Dinitrol и Dini. Отметим, что они отличаются вовсе не применяемыми материалами: каждый из них допускает использование почти полного спектра составов. Отличие методов обработки друг от друга заключается в разной степени скрупулезности антикоррозионной обработки конкретных деталей кузова.

Tuff-Kote Dinol представляет собой наиболее завершенную систему защиты. Ее отличительной особенностью является использование комбинации проникающего и уплотняющего составов для обработки как днища, так и скрытых полостей. После тщательной мойки и сушки внешних частей кузова производится обработка скрытых полостей и днища проникающим составом, содержащим эффективные ингибиторы коррозии. Пробираясь по всевозможным микротрещинам, зазорам и вытесняя влагу, он эффективно изолирует металл от электролита. После этого многие скрытые полости покрываются более долговечным уплотняющим густым составом, а некоторые – даже уплотняющим составом для днища. Таким способом достигается эффективная защита на длительный срок. Некоторые элементы днища также обрабатываются в два этапа – сначала проникающим, а затем уплотняющим составами. В том случае, если на автомобиле присутствуют следы коррозии, есть возможность произвести предварительную обработку преобразователем ржавчины.

Комплексная система Dinitrol радикально не отличается от Tuff-Kote Dinol. Просто обработка некоторых деталей кузова производится только одним препаратом для скрытых полостей (это касается стоек, дверей и некоторых элементов днища). Также не предполагается использование преобразователей ржавчины. В остальном методы Dinitrol и Tuff-Kote Dinol очень похожи друг на друга.

модели автомобилей

Наконец для бережливых автомобилистов предназначен наиболее простой метод под названием Dini. Он представляет собой обработку лишь наиболее подверженных коррозии частей кузова. Dini наиболее дешев, т.к. требует минимального расхода антикоррозионных материалов.

Таким образом, три системы комплексной антикоррозионной защиты от компании Dinol AB позволят найти оптимум по соотношению качества и цены для любого автомобилиста. Ведь в каждом из методов можно дополнительно выбрать используемые антикоррозионные составы.

Если вы приняли решение защитить свой автомобиль от коррозии, вы можете восползоваться полным комплексом услуг антикорозийной обработки в центре защиты автомобиля ООО «Альфа-Гарант» по адресу: г. Пермь, ул.Героев Хасана, 105 «Б». Тел./факс (342) 240-38-28

Обновление

: основные типы коррозии автомобильного алюминия

Поскольку поколение алюминиевых F-150 выходит на рынок уже четвертый год, и к нему присоединяются два основных конкурента грузовиков Silverado и 1500 с повышенным содержанием алюминия, ремонтники должны ознакомиться с типами коррозии, которая может возникнуть на металле, если ремонт не проводится. вплоть до табака.

Алюминиевая ассоциация в прошлом году выпустила удобное руководство по трем основным явлениям коррозии, наблюдаемым в автомобильной промышленности: щелевая коррозия, нитевидная коррозия и гальваническая коррозия.

К счастью, в отличие от ржавчины на стали, коррозия алюминия имеет тенденцию быть «косметической по своей природе», а не структурной, согласно торговой группе — коррозия вызывает уродливую окраску, но оставляет ваш автомобиль нетронутым.

«Коррозия алюминия — это преимущественно поверхностная коррозия, она не проникает сквозь толщину материала и не ослабляет структурную целостность детали», — написала Алюминиевая ассоциация.

Тем не менее, мастер по ремонту столкновений указал, что встречающийся в природе оксид алюминия на голой алюминиевой поверхности — четвертый тип коррозии, который стоит отметить — может вызвать пористость сварного шва.

Ваш клиент также может заметить косметические проблемы, вызванные коррозией алюминия, а это значит, что вам лучше сделать все правильно с первого раза. Вот что нужно искать и как этого избежать.

Щелевая коррозия

Щелевая коррозия происходит, когда коррозионная жидкость, такая как соленая вода, проникает через отверстие для оседания между алюминием и алюминием или алюминием и другой подложкой, такой как сталь или даже пластик, согласно ассоциации алюминия.

«Более высокие температуры, содержание соли и другие факторы могут ускорить коррозию», — написали в ассоциации.

Коррозия обычно проявляется в виде неглубоких «ямок или рисунков травления» и проявляется «под фитингами под прокладку, сварными соединениями внахлест, перекрывающимися металлическими швами, складками или формованными кромками листов», согласно ассоциации.

Решение состоит в том, чтобы использовать везде, где говорится о грунтовках, герметиках, покрытиях и герметиках швов, сообщает Алюминиевая ассоциация.

Нитевидная коррозия

Филлиформная коррозия любит испортить вам покраску, но, по мнению ассоциации, обычно не является структурной проблемой.

Он появляется на подложке под вашим покрытием, часто после того, как «каменная крошка, царапина или острые края, пробитые или просверленные отверстия» создают отверстие. Он может растекаться под покрытием, используя пустоты в клее или непоследовательный оксидный слой на основе, — предположила торговая группа в октябре 2017 года в исследовании окраски пузырящейся вытяжки.

«Нитевидная коррозия обычно приводит к вспучиванию краски и ее отделению от металлической поверхности», — написала Алюминиевая ассоциация.«Эта форма коррозии проявляется в виде тонких нитевидных волокон, заполненных продуктами коррозии (белым порошком) под покрытием».

Вот почему у OEM-производителя или производителя краски могут быть строгие правила подготовки поверхности перед ее повторной окраской. Торговая группа рекомендует следовать инструкциям производителей оборудования и хорошо поработать по очистке металла и устранению дефектов.

Гальваническая коррозия

Гальваническая коррозия — вот почему вам нужен двойной набор инструментов для обработки алюминия, которые никогда не используются для обработки стали.Он возникает, когда алюминий касается разнородного металла в присутствии агрессивной жидкости и пути электрического тока. Обычно это означает, что алюминий, сталь и любые следы недистиллированной воды начинают разъедать алюминий.

«Скорость гальванической коррозии очень низкая, требуется многочасовое воздействие электролита, прежде чем станет заметна видимая коррозия», — пишет ассоциация.

Так что либо убедитесь, что два материала никогда не соприкасаются, либо используйте «герметики, такие как клеи, грунтовки и другие лакокрасочные покрытия», чтобы не допустить попадания на них электролита, такого как соленая вода.

Ассоциация рекомендует использовать любые продукты, рекомендованные производителем оригинального оборудования для защиты от этого научного процесса, например герметики, покрытия для крепежа с покрытием и изоляционные шайбы.

Оксид алюминия

Гуру столкновений Тоби Чесс (Kent Automotive) также написал, чтобы указать, что другая форма коррозии, оксид алюминия, также будет проблемой для ремонтников.

«Еще одна очень важная коррозия алюминия, которая возникает естественным образом, — это оксид алюминия», — написал он.«Голый алюминий, подверженный воздействию влаги и кислорода, образует твердое защитное покрытие (Al2O3). Этот состав вызовет пористость в сварных швах, и краска, клеи и шпатлевка не прилипнут к нему. Перед работой с алюминием его необходимо удалить ».

Ремонтники должны действовать быстро после удаления оксида алюминия с подложки. Он быстро приходит в норму.

«Оксидная пленка образуется на алюминиевом сплаве в течение нескольких минут, когда основной металл подвергается воздействию воздуха», — например, Toyota написала об алюминиевом капоте Prius.«Эта оксидная пленка отрицательно влияет на адгезию шпатлевки и краски, поэтому важно немедленно обработать основной металл после шлифовки и обезжиривания».

Дополнительная информация:

«Анализ окрашенного алюминиевого кожуха и связанной с ним коррозии по краю»

Алюминиевая ассоциация, Октябрь 2017 г.

«Типы коррозии алюминиевых деталей, используемых в автомобилях»

Алюминиевая ассоциация, 22 февраля 2017 г.

«АЛЮМИНИЕВЫЙ РЕМОНТ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ АВТОМОБИЛЬНОГО РЕМОНТА АВАРИЙ»

Консультанты по прибылям и убыткам для алюминиевой ассоциации, 23 июня 2017 г.

Изображений:

Показана гальваническая коррозия, при которой сталь контактирует с алюминием.(Предоставлено Алюминиевой ассоциацией)

Нитевидная коррозия, которая может вызвать появление пятен на краске, показана слева, а после удаления краски — справа. (Предоставлено Алюминиевой ассоциацией)

Поделиться:

Связанные

Роль белков в разложении относительно инертных сплавов в организме человека

1.

Гилберт, Дж. Коррозия в организме человека: металлические имплантаты в сложной окружающей среде тела. Коррозия 73 , 1478–1495 (2017).

Артикул Google Scholar

2.

Милошев И. От исследований in vitro до извлечения ортопедических имплантатов. Коррозия 73 , 1496–1509 (2017).

Артикул Google Scholar

3.

Паунд, Б.Г. Коррозионное поведение металлических материалов в биомедицинских приложениях. II. Нержавеющие стали и сплавы Co – Cr. Коррос. Ред. 32 , 21–41 (2014).

Google Scholar

4.

Паунд, Б.Г. Коррозионное поведение металлических материалов в биомедицинских приложениях. I. Ti и его сплавы. Коррос. Ред. 32 , 1–20 (2014).

Артикул Google Scholar

5.

Теох, С. Усталость биоматериалов: обзор. Int J. Усталость. 22 , 825–837 (2000).

Артикул Google Scholar

6.

Maurer-Ertl, W. et al. Напомним о системах шлифовки головы и бедер ASR XL. Ортопедия 40 , e340 – e347 (2017).

Артикул Google Scholar

7.

Лю Ю. и Гилберт Дж. Л. Влияние смоделированных воспалительных условий и химии Фентона на электрохимию сплава CoCrMo. Дж.Биомед. Матер. Res. В 106 , 209–220 (2018).

Артикул Google Scholar

8.

Кубаки, Г. В., Сиван, С. и Гилберт, Дж. Л. Электрохирургия вызвала повреждение поверхностей сплава Ti-6Al-4V и CoCrMo в ортопедических имплантатах in vivo и in vitro. J. Arthroplast. 32 , 3533–3538 (2017).

Артикул Google Scholar

9.

Arnholt, C.M. et al. Механизмы коррозионного повреждения и износа в компонентах бедренной кости, извлеченной из CoCr в течение длительного времени, для тотального эндопротезирования коленного сустава. J. Arthroplast. 31 , 2900–2906 (2016).

Артикул Google Scholar

10.

Igual Muñoz, A., Schwiesau, J., Jolles, B. M. и Mischler, S. Исследование электрохимической коррозии in vivo биомедицинского сплава CoCrMo в синовиальных жидкостях человека. Acta Biomater. 21 , 228–236 (2015).

Артикул Google Scholar

11.

Силва-Бермудес, П. и Родил, С. Е. Обзор адсорбции белка на покрытиях из оксидов металлов для биомедицинских имплантатов. Surf. Пальто. Tech. 233 , 147–158 (2013).

Артикул Google Scholar

12.

Hedberg, Y., Karlsson, M.-E., Blomberg, E., Odnevall Wallinder, I. & Hedberg, J. Корреляция между физико-химическими свойствами поверхности и выделением железа из нержавеющей стали AISI 304 в биологические среды. Colloid Surf. B 122 , 216–222 (2014).

Артикул Google Scholar

13.

Hedberg, Y. et al. Взаимодействие альбумина и фибриногена с нержавеющей сталью — влияние последовательного воздействия и агрегации белков на выделение металлов и коррозионную стойкость. Коррозия 73 , 1423–1436 (2017).

Артикул Google Scholar

14.

Igual Muñoz, A. & Mischler, S. Исследование катодных реакций в растворах, содержащих биомедицинский сплав CoCrMo, с помощью электрохимических кварцевых микровесов и рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии. Электрохим. Acta 180 , 96–103 (2015).

Артикул Google Scholar

15.

Norde, W. Движущие силы для адсорбции белка на твердых поверхностях. Macromol.Symp. 103 , 5–18 (1996).

Артикул Google Scholar

16.

Уилсон, К. Дж., Клегг, Р. Э., Ливсли, Д. И. и Пирси, М. Дж. Посредничество между биоматериалами и клетками посредством адсорбированных белков: обзор. Tissue Eng. 11 , 1–18 (2005).

Артикул Google Scholar

17.

Cortizo, M.C., de Mele, M. F. L. и Cortizo, A.М. Биосовместимость металлических стоматологических материалов в остеобластоподобных клетках. Biol. Trace Elem. Res. 100 , 151–168 (2004).

Артикул Google Scholar

18.

Koronfel, M.A. et al. Понимание реакционной способности частиц износа имплантата CoCrMo. npj Mater. Деграда. 2 , 8 (2018).

Артикул Google Scholar

19.

Мерритт К., Браун С. и Шарки Н. Связывание солей металлов и продуктов коррозии с клетками и белками in vitro. J. Biomed. Матер. Res. 18 , 1005–1015 (1984).

Артикул Google Scholar

20.

Hedberg, Y. et al. Поверхностно-белковые взаимодействия на различных марках нержавеющей стали — эффекты адсорбции белка, изменения поверхности и высвобождение металлов. J. Mater. Sci. Матер. М. 24 , 1015–1033 (2013).

Артикул Google Scholar

21.

Оутс, К. М., Краузе, У. Э., Джонс, Р. Л. и Колби, Р. Х. Реопексия синовиальной жидкости и агрегация белков. J. R. Soc. Интерфейс 3 , 167–174 (2006).

Артикул Google Scholar

22.

Hirsh, S. L. et al. Эффект Вромана: конкурентный белковый обмен с динамическими многослойными белковыми агрегатами. Colloid Surf. В 103 , 395–404 (2013).

Артикул Google Scholar

23.

Shih, C.-C., Lin, S.-J., Chung, K.-H., Chen, Y.-L. & Вс, Ю.-Й. Повышенная коррозионная стойкость материалов стентов за счет преобразования текущей поверхностной пленки поликристаллического оксида в аморфный оксид. J. Biomed. Матер. Res. 52 , 323–332 (2000).

Артикул Google Scholar

24.

Hedberg, Y. & Midander, K. Размер имеет значение: механизм выделения металла из частиц нержавеющей стали 316L определяется размерно-зависимыми свойствами поверхностного оксида. Mater. Lett. 122 , 223–226 (2014).

Артикул Google Scholar

25.

Карбонаро Р. Ф., Грей Б. Н., Уайтхед С. Ф. и Стоун А. Т. Взаимодействие карбоксилатсодержащего хелатирующего агента с аморфным гидроксидом хрома: адсорбция и растворение. Геохим. Космохим. Ac. 72 , 3241–3257 (2008).

Артикул Google Scholar

26.

Хан М., Уильямс Р. Л. и Уильямс Д. Ф. Коррозионное поведение Ti – 6Al – 4V, Ti – 6Al – 7Nb и Ti – 13Nb – 13Zr в растворах белков. Биоматериалы 20 , 631–637 (1999).

Артикул Google Scholar

27.

Чжан Ю.и другие. Зависимая от времени усиленная коррозия Ti6Al4V в присутствии H ₂ O ₂ и альбумина. Sci. Отчет 8 , 3185 (2018).

Артикул Google Scholar

28.

Wang, J. L. et al. Более пристальный взгляд на электрохимические характеристики титановых сплавов для биомедицинских приложений in vitro с использованием методов in-situ. Acta Biomater. 54 , 469–478 (2017).

Артикул Google Scholar

29.

Yu, F., Addison, O. & Davenport, A.J. Синергетический эффект альбумина и H ₂ O ₂ ускоряет коррозию Ti6Al4V. Acta Biomater. 26 , 355–365 (2015).

Артикул Google Scholar

30.

Hedberg, YS, nidaršič, M., Herting, G., Milošev, I. & Odnevall Wallinder, I. Механическое понимание комбинированного воздействия альбумина и перекиси водорода на состав поверхностных оксидов и степень высвобождения металлов из Ti6Al4V. J. Biomed. Матер. Res. B , в печати https://onlinelibrary.wiley.com/doi/abs/10.1002/jbm.b.34182.

31.

Окадзаки, Ю. и Гото, Е. Сравнение высвобождения металлов из различных металлических биоматериалов in vitro. Биоматериалы 26 , 11–21 (2005).

Артикул Google Scholar

32.

Швертманн У. Растворимость и растворение оксидов железа. Почва растений 130 , 1–25 (1991).

Артикул Google Scholar

33.

Коциян А., Милошев И. и Пихлар Б. Влияние комплексообразователя и белков на коррозию нержавеющих сталей и их металлических компонентов. J. Mater. Sci. Матер. М. 14 , 69–77 (2003).

Артикул Google Scholar

34.

Хедберг, Ю., Мазинанян, Н., Одневалл Валлиндер, И.Выделение металла из порошков нержавеющей стали и массивных листов — сравнение и значение для оценки рисков сплавов. Env. Sci. Процесс. Воздействие 15 , 381–392 (2013).

Артикул Google Scholar

35.

Lewis, AC, Kilburn, MR, Papageorgiou, I., Allen, GC & Case, CP Влияние синовиальной жидкости, фосфатно-солевого раствора и воды на растворение и коррозионные свойства используемых сплавов CoCrMo в ортопедических имплантатах. J. Biomed. Матер. Res. А 73А , 456–467 (2005).

Артикул Google Scholar

36.

Меррит, К. и Браун, С. А. Влияние белков и pH на фреттинг-коррозию и высвобождение ионов металлов. J. Biomed. Матер. Res. 22 , 111–120 (1988).

Артикул Google Scholar

37.

Hedberg, Y. S. & Odnevall Wallinder, I.Выброс металла из нержавеющей стали в биологических средах: обзор. Биоинтерфазы 11 , 018901-1–018901-17 (2016).

Артикул Google Scholar

38.

Тиссен, Дж. П. и Чен, Дж. (Ред.) Аллергия на металлы — от дерматита до отказа имплантата и устройства. (Springer International Publishing, Cham, 2018).

39.

Янг Дж. И Блэк Дж. Конкурентное связывание хрома, кобальта и никеля с белками сыворотки. Биоматериалы 15 , 262–268 (1994).

Артикул Google Scholar

40.

Tyagi, A. K. et al. Формирование частиц IgG во время работы наполняющего насоса: пример гетерогенного зародышеобразования на наночастицах нержавеющей стали. J. Pharm. Sci. 98 , 94–104 (2009).

Артикул Google Scholar

41.

Томпсон, К.и другие. Влияние магнитного перемешивания на целостность нержавеющей стали: влияние на биофармацевтическую обработку. J. Pharm. Sci. 106 , 3280–3286 (2017).

Артикул Google Scholar

42.

Розенберг, А.С. Эффекты белковых агрегатов: иммунологическая перспектива. AAPS J. 8 , E501 – E507 (2006).

Артикул Google Scholar

43.

Hedberg, Y. S. et al. Могут ли ионы кобальта (II) и хрома (III), выделяющиеся из суставных протезов, влиять на коэффициент трения? ACS Biomater. Sci. Англ. 1 , 617–620 (2015).

Артикул Google Scholar

44.

Liao, Y. et al. Графитовые трибологические слои в заменах тазобедренного сустава металл-металл. Наука 334 , 1687–1690 (2011).

Артикул Google Scholar

45.

Эспалларгас, Н., Фишер, А., Игуал Муньос, А., Мишлер, С. и Виммер, М. А. Трибоматериал, созданный на месте в контактах металл / металл: текущее понимание и будущие последствия для имплантатов. Биотрибология 10 , 42–50 (2017).

Артикул Google Scholar

46.

Arenas, M., Conde, A., De Frutos, A. & de Damborenea, J. Электрохимические измерения шума AISI 316L во время износа в смоделированных физиологических средах. Коррос. Англ. Sci. Техн. 49 , 656–660 (2014).

Артикул Google Scholar

47.

Swiatkowska, I. et al. Синхротронный анализ ткани человеческого органа, подвергшейся воздействию имплантата. J. Trace Elem. Med. Bio. 46 , 128–137 (2018).

Артикул Google Scholar

48.

Gibon, E. et al. Биологический ответ на ортопедические имплантаты для замены суставов: Часть I: металлы. J. Biomed. Матер. Res. B 105 , 2162–2173 (2017).

Артикул Google Scholar

49.

Джексон, С. П. Усложнение агрегации тромбоцитов. Кровь 109 , 5087 (2007).

Артикул Google Scholar

Произошла ошибка при настройке вашего пользовательского файла cookie

Произошла ошибка при настройке вашего пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности.Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Автомобильные исследования следят за коррозией панелей кузова, деталей днища

Исследователи инженерного факультета Виндзорского университета (Виндзор, Онтарио, Канада) пришли к выводу, что необработанные автомобильные автомобили имеют в 6,8 раз больше видимой коррозии на панелях кузова и частях днища, чем автомобили, защищенные средствами для борьбы с ржавчиной от регионального поставщика средств защиты от ржавчины Krown Rust Control ( Шомберг, Онтарио, Канада).

Исследователи провели исследование почти 400 автомобилей в канадской провинции в ходе двух отдельных выборочных кампаний.По данным исследовательской группы, детали днища, подвергающиеся большему воздействию грязи, гравия, водяных брызг и дорожных химикатов, необработанные автомобили имели в 3,6 раза больше коррозии, чем те, которые подвергались обработке.

«Результаты статистически значимы при доверительном интервале 95%», — говорит Сьюзан Сойер-Болье, научный сотрудник и научный сотрудник университета. «Вероятность того, что эти результаты могут вводить в заблуждение, близка к нулю».

Рейтинг индекса коррозии

Чтобы измерить степень коррозии транспортных средств для исследования, исследовательская группа университета сфотографировала видимые поверхности 228 обработанных транспортных средств, которые были собраны в ходе двух кампаний по отбору проб.Затем результаты сравнивали с измерениями, проведенными на 141 необработанном транспортном средстве, которые были собраны аналогичным образом. Исследуемые обработанные и необработанные транспортные средства различались по марке, модели и возрасту.

Все снимки были сделаны цифровой камерой, оснащенной светоизлучающим диодом (LED), установленным на камере, а затем вручную проанализированы двумя аспирантами с использованием пакета программного обеспечения для анализа цифровых изображений, известного как Анализ цифровых изображений (ADI). Вооружившись этими изображениями, ученые измерили количество видимой ржавчины с помощью программного обеспечения, чтобы определить, какой процент площади поверхности в квадратных сантиметрах был корродирован.Затем они записали это число для определения индекса коррозии (CI) каждого автомобиля.

Коррозия на панелях кузова была идентифицирована, измерена и классифицирована по трем различным категориям серьезности коррозии: образование пузырей, поверхностная ржавчина и перфорация.

По мнению исследователей, образование пузырей считается самой легкой формой коррозии, потому что краска все еще присутствует и обеспечивает некоторую защиту, хотя коррозия уже началась под окрашенной поверхностью. Поверхностная ржавчина более серьезна, потому что защитные покрытия по существу разрушились, и теперь металл подвергается коррозии.Перфорация является наиболее серьезной, потому что на этом этапе металл потерял часть своей целостности, и перфорированная область больше не обеспечивает никакой защиты. Затем каждая категория принимает различный весовой коэффициент в уравнении CI.

Коррозия на деталях днища была классифицирована как поверхностная ржавчина, потому что части днища не имели окрашенных поверхностей и, таким образом, не были подвержены образованию пузырей. В этих частях также не было обнаружено следов перфорации.

Исследователи отметили, что суммирование и интерпретация всех данных вручную с использованием программного обеспечения ADI занимало очень много времени, с диапазоном примерно от 5 до 60 минут, необходимых для измерения областей коррозии на каждом снимке, в зависимости от серьезности присутствующей коррозии.

В результате дальнейшая работа этого исследовательского сотрудничества направлена ​​на дальнейшую количественную оценку степени коррозии, а также на разработку методологии цифрового изображения и анализа для автоматизации процесса анализа цифрового изображения. По их словам, это устранит любые результаты, потенциально искаженные из-за «человеческого фактора», а также упростит процессы и позволит исследователям интерпретировать и статистически анализировать больше данных за более короткий период времени.

Верхушка айсберга

Сойер-Болье считает, что исследование ¹ ее группы выявило только верхушку айсберга, когда речь идет об уровнях коррозии автомобилей, поскольку они исследовали в среднем только около 35% видимых поверхностей транспортных средств, которые они изучали.Этой цифры было достаточно, чтобы установить достоверное статистическое сравнение обработанных и необработанных транспортных средств.

Однако, по словам исследователей, многие части автомобиля, к которым труднее добраться, не были исследованы. Таким образом, они предупреждают о возможности того, что некоторые из необработанных транспортных средств корродированы даже сильнее, чем они могли измерить.

Результаты исследования также подтвердили, что последствия отказа от средств борьбы с ржавчиной становятся еще более заметными по мере того, как автомобиль стареет.Исследователи не наблюдали значительной статистической разницы в видимых корродированных областях на транспортных средствах в возрасте до шести лет, но в возрасте от семи до 15 лет количество ржавчины на необработанных и обработанных автомобилях значительно увеличилось.

«Учитывая, что средний возраст автомобиля в Северной Америке составляет 11 лет, средства для борьбы с ржавчиной могут улучшить и расширить опыт и полезность, которые вы получаете от своего автомобиля», — говорит Крейг Шаттлворт, директор по маркетингу компании Krown.«Что еще более важно, так это рано начинать обработку, потому что вы не хотите давать ржавчине фору. Могут пройти годы, прежде чем коррозия станет видимой, но к тому времени будет уже слишком поздно ».

Компания, которая работает более чем в 250 точках в Канаде, США и Европе, разрабатывает ингибиторы ржавчины, смазочные материалы и пенетранты для различных конечных применений.

Другие виды лечения

Шаттлворт также отмечает, что отсутствие ржавчины в автомобиле делает его безопаснее в эксплуатации, особенно за счет защиты нижней части автомобиля, которую редко можно увидеть.

«Коррозия днища вашего автомобиля может не иметь косметического значения, но может представлять угрозу безопасности», — говорит он. «В частности, рама автомобиля, которая при повреждении из-за коррозии может вызвать опасный для жизни отказ в случае автомобильной аварии».

Стив Флетчер, управляющий директор торговой ассоциации по переработке автомобилей The Automotive Recyclers of Canada (ARC), говорит, что защита от коррозии, обеспечиваемая с помощью этих обработок для борьбы с ржавчиной, также имеет экологические преимущества, которые часто упускаются из виду.

«Защита от коррозии не только дольше сохраняет внешний вид вашего автомобиля, но и сохраняет его в хорошем состоянии на дороге еще много лет», — говорит Флетчер. «Это не только хорошо для потребителя, если он хранит деньги в кармане, но и для окружающей среды, так как предотвращает утилизацию автомобилей до того, как это потребуется».

Ответственных переработчиков автомобилей, включая членов ARC, учат методично обрабатывать каждое транспортное средство, чтобы максимально увеличить количество материала, которое можно утилизировать, и минимизировать их воздействие на окружающую среду.К сожалению, говорит Флетчер, слишком многие операции по утилизации автомобилей просто ломают автомобили, чтобы продавать их на металлолом, а оставшиеся компоненты отправляют на свалки.

Источник: Krown Rust Control, www.krown.com .

Номер ссылки

1 «Университетские исследования демонстрируют преимущества средств борьбы с ржавчиной Krown», выпуски новостей Cision, 16 августа 2018 г., https://www.newswire.ca/news-releases/university-research-demonstrates-the-benefits-of- krown-rust-control-treatment-6

851.html (20 ноября 2018 г.).

Может ли алюминий Ford ржаветь? | Грунтовка NH Oil

Может быть, это просто из-за нашего бизнеса, но мы постоянно слышим это: «Просто сделайте автомобиль из алюминия, и тогда вам не придется беспокоиться о ржавчине». Наш ответ всегда один: «Хотим, но так не получается. Алюминиевые автомобили тоже подвержены коррозии ». Групповой иск против Ford показывает, насколько реальна коррозия алюминия в автомобиле. Статья о проблемах Ford.com объясняет обстоятельства иска:

Групповой иск, поданный в Окружной суд США в Нью-Джерси, утверждает, что компания Ford использовала алюминиевые кожухи, но не смогла должным образом изолировать их от «старых соединительных и поддерживающих деталей на основе железа», несмотря на то, что он знал, что «вызовет гальваническую связь. »И исправление. ^[1]

Далее говорится, что автопроизводитель продолжал скрывать эту неизбежную проблему от покупателей, резко снижая долгосрочную стоимость своих автомобилей.

Ford не только отрицает это утверждение, но и заявляет, что иск настолько необоснован, что его следует отклонить. Осенью прошлого года судья Кевин Макналти удовлетворил просьбу Форда лишь частично, отклонив одно из трех пунктов обвинения, и рассмотрение дела было продолжено. ^[1] Форд может отрицать сокрытие проблемы до тех пор, пока коровы не вернутся домой, но действия говорят громче, чем слова. В 2004 году производитель разослал дилерам бюллетень технического обслуживания (TSB) о пузырях и пузырях под краской на алюминиевых панелях кузова из-за «загрязнения алюминиевой панели железом».TSB продолжает: «Испытания показали, что коррозия алюминия была вызвана частицами железа, пробивавшимися в алюминиевую часть корпуса до того, как она была окрашена в ».

Коррозия металла — это химическая реакция между металлом, кислородом воздуха и катализатором. Некоторые катализаторы работают лучше других, а некоторые металлы корродируют быстрее, чем другие. Железо, основной ингредиент стали, корродирует быстрее алюминия. Прикосновение к некоторым металлам вместе может ускорить процесс, и в этом суть судебного процесса.Но алюминий может подвергнуться коррозии и без помощи железа; это займет немного больше времени. Основным фактором коррозии современных автомобилей является дорожная соль. Десятилетия назад дорожные бригады разбрасывали смесь песка и каменной соли, чтобы не допустить скольжения водителей и свести к минимуму аварии. Каменная соль — это нерафинированная поваренная соль или хлорид натрия. Теперь песок исключен из большинства противогололедных смесей, потому что он забивает ливневые стоки.

Алюминий будет ржаветь

Каменная соль теперь заменена или смешана с хлоридом магния и другими солями, а также добавлены связующие вещества, чтобы смеси не смывались с проезжей части.Помимо более высоких концентраций соли, новые смеси намного эффективнее катализируют коррозию. Это означает еще более быструю коррозию стали, алюминия и других материалов. Технически это правда: алюминий не ржавеет — по крайней мере, если вы используете самое узкое определение ржавчины. Хотя в общем употреблении и даже в некоторых словарях термин «ржавчина» используется для обозначения коррозии металлов любого типа, его самое строгое определение зарезервировано только для коррозии железа. Так что, если ваша цель — выиграть семантическую игру, вам может пригодиться небольшая пустяк: «Алюминий не ржавеет».Но если ваша цель — уберечь машину от разъедания дорожной соли, вам лучше получить антикоррозийную защиту, даже если она сделана из алюминия. Если вы пытаетесь купить автомобиль, устойчивый к коррозии, возьмите номер и ждите в очереди. Мы все хотели бы иметь один из них, но они еще не нашли способ их сделать. Здесь, в Нью-Гэмпшире, антикоррозионная защита доступна по номеру The Rust Stop Pro .

Почему два разнородных металла вызывают коррозию?

Контакт двух разнородных металлов часто происходит в различных ситуациях повседневной жизни.Алюминиевая головка на чугунном блоке, оцинкованная цинком на стальной балке, припой на медной трубе и стальные крепежи в листе Aluzinc — это лишь некоторые распространенные примеры различных металлов, соединенных в постоянном контакте.

Коррозия разнородных металлов — это электрохимический процесс, который разрушает металл, уменьшая его прочность и толщину. Этот тип коррозии металла тесно связан с такими явлениями, как растрескивание краски. Когда два разнородных металла вступают в контакт в коррозионной среде, один металл подвергается гальванической коррозии, а другой сохраняет гальваническую защиту.

Коррозия разнородных металлов может также быть известна как гальваническая коррозия или биметаллическая коррозия.

Часто это не вызывает никаких проблем, однако бывают случаи, когда контакт между разнородными металлами может быть вредным и приводить к такому типу коррозии, который известен как биметаллическая коррозия (также известная как гальваническая коррозия). Этот тип коррозии возникает при соблюдении определенных критериев и идеальных условиях окружающей среды. Хотя биметаллическая коррозия может иметь множество неблагоприятных воздействий на металлы, есть случаи, когда этот электрохимический процесс может быть полезным и положительно использоваться в ряде приложений.(Чтобы узнать больше об этих электрохимических процессах, прочтите Коррозионная электрохимия: 6 электрохимических реакций, участвующих в коррозии.)

Для предотвращения гальванической коррозии могут быть приняты следующие меры:

• Изолируйте два металла электрически.
• Держите металлы вдали от ионных соединений, таких как основания, кислоты и соли.
• Используйте защитные слои, например пластик, лак и краску.
• Выберите металлы с одинаковыми электронными потенциалами.
• Использовать системы гальваники и катодной защиты.
• NHOU® Oil Undercoating не пропускает ток и действует как изолятор.

NH Oil Undercoating разработан для создания барьера, который нельзя сломать, сколотить или потрескать. Сохраняя текучесть, наша защита от ржавчины на нефтяной основе восстанавливается после любых потертостей, обеспечивая длительную защиту даже в экстремальных условиях!

NH Oil Undercoating® Защита от ржавчины Убедитесь в этом сами!

Условия использования

Коррозия | Фольксваген Ричмонд Хилл

Условия и положения запроса на инспекцию коррозии

Кузовной цех
После того, как претензия была открыта тем же дилером, покупатель должен пойти в ремонтный цех, уполномоченный дилером Volkswagen, для оценки (несанкционированные ремонтные работы не допускаются).

Арендованные вагоны

Клиент осведомлен о том, что никакие арендованные или арендованные автомобили не покрываются гарантией коррозии в то время, пока его автомобиль находится на замене или кузовном ремонте.

Краска для смешивания

Клиент осведомлен о том, что Volkswagen Canada не может гарантировать, что цвет их недавно окрашенных панелей будет совпадать по цвету с выцветшими на солнце панелями их автомобиля, и что это также не входит в обязанности дилера.Ваш авторизованный дилер Volkswagen сделает все возможное, чтобы отделка вашего автомобиля соответствовала оригинальной, но эта ограниченная гарантия не распространяется на покраску всего автомобиля исключительно для подбора или смешивания красок.

Чистота автомобиля

Во время встречи клиент соглашается предоставить авторизованному дилеру Volkswagen вымытый / очищенный автомобиль для осмотра.

Проблемы с качеством

Любые проблемы, связанные с качеством изготовления готового продукта после завершения лакокрасочного покрытия, должны решаться ремонтным цехом, и ответственность за него несет ремонтный цех.

Запасные части и аксессуары

Клиент понимает, что никакие неоригинальные детали или аксессуары не покрываются гарантией от коррозии (например, защита от стружки 3M на крыле / капоте или любой другой панели).

Неоригинальные спойлеры на крышках багажника не передаются (для этого требуется дополнительное время и рабочая сила за счет заказчика).

Принадлежности и детали не подлежат повторной установке на автомобиль после замены панелей и являются предметом ответственности покупателя.

Детали кузовного цеха

Покупатель понимает, что за любые соглашения, детали и заказы с автомастерской несет ответственность. Ни Volkswagen Canada, ни дилер не несут ответственности за соглашения, заключенные между автомастерской и покупателем в отношении времени ожидания или дат бронирования.

Одобрение / отказ

Заказчик понимает, что одобрение или отказ в покрытии панели кузова со стороны Volkswagen Canada окончательно и имеет обязательную силу.Ремонт панелей кузова находится вне нашего контроля. Оценка проводится профессионально обученными специалистами Volkswagen по окраске и коррозии, которые ищут дефект, на который распространяется гарантия, — любые решения, которые они принимают, являются окончательными.

Ни VGCA, ни производитель не принимают и не уполномочивают какое-либо лицо принимать на себя какие-либо другие обязательства или обязательства от его имени

Покрытие

Данная ограниченная гарантия распространяется на любой ремонт или замену панелей кузова из листового металла, которые были перфорированы ржавчиной изнутри.Ремонт покрывается данной ограниченной гарантией только в том случае, если на листовом металле корпуса есть сквозная ржавчина, происходящая изнутри поврежденной панели (панелей) и не вызванная внешними воздействиями (см. Раздел «Особые условия и ограничения» и «Что не покрывается »ниже, где указаны возможные исключения из покрытия).

Куда обратиться за гарантийным обслуживанием?

Данную ограниченную гарантию будет соблюдать любой авторизованный дилер Volkswagen в Канаде.Если ваша модель Volkswagen представлена ​​в авторизованном представительстве Volkswagen за пределами Канады, эта ограниченная гарантия не применяется.

Когда начинается гарантийный срок?

Срок ограниченной гарантии начинается с даты доставки транспортного средства первоначальному покупателю или первоначальному арендатору: или, если транспортное средство впервые было введено в эксплуатацию в качестве «демонстрационного» или «служебного» автомобиля, на дату первой передачи такого транспортного средства. в сервисе. Эта ограниченная гарантия против коррозионной перфорации автоматически передается бесплатно, если право собственности на автомобиль меняется в течение гарантийного срока.

Бесплатный ремонт

Ремонт по ограниченной гарантии производится бесплатно. Официальный дилер Volkswagen отремонтирует неисправную деталь или заменит ее новыми или восстановленными оригинальными деталями Volkswagen.

Особые условия и ограничения

Владелец транспортного средства несет ответственность за незамедлительное устранение повреждений лакокрасочного покрытия, поврежденного грунтовочного покрытия или коррозии поверхности для поддержания Ограниченной гарантии против коррозионной перфорации для пораженных участков транспортного средства.Пренебрежение своевременным ремонтом автомобиля приведет к отказу в покрытии пострадавшего участка в рамках Ограниченной гарантии против коррозионной перфорации.

О сквозной коррозии листового металла кузова, происходящей изнутри поврежденной панели (панелей) и не вызванной внешними воздействиями, необходимо как можно раньше обратиться к любому авторизованному дилеру Volkswagen. Пренебрежение своевременным ремонтом автомобиля приведет к отказу в покрытии пострадавшего участка в рамках Ограниченной гарантии против коррозионной перфорации.

Ваш авторизованный дилер Volkswagen сделает все возможное, чтобы отделка вашего автомобиля соответствовала оригинальной, но данная ограниченная гарантия не покрывает расходы на покраску всего автомобиля исключительно для подбора или смешивания краски

Что не покрывается?

Коррозия поверхности без перфорации

Ремонт покрывается их ограниченной гарантией только при наличии сквозной ржавчины на листовом металле корпуса, происходящей изнутри поврежденной панели (панелей).Настоящая ограниченная гарантия не распространяется на коррозию поверхности.

Перфорация листового металла в результате несчастного случая, недостаточного ухода или невозможности ремонта или модификации окрашенной / окрашенной поверхности

Данная ограниченная гарантия не распространяется на коррозионную перфорацию, возникшую в результате несвоевременного устранения повреждений краски, поврежденного грунтовочного покрытия или коррозии поверхности.

Она не покрывает ущерб, вызванный неспособностью мыть или иным образом регулярно ухаживать за автомобилем, как описано в Руководстве по эксплуатации Volkswagen.Эта ограниченная гарантия не распространяется на коррозионную перфорацию, возникшую в результате неотремонтированных повреждений в результате столкновения или неправильного ремонта в результате столкновения.

Пренебрежение своевременным ремонтом автомобиля

Пренебрежение ремонтом автомобиля может привести к отказу в покрытии пораженного участка в рамках Ограниченной гарантии против коррозионной перфорации

Особые исключения для любых алюминиевых деталей, которые могут быть частью вашего автомобиля Volkswagen

Данная ограниченная гарантия не распространяется на коррозионную перфорацию, вызванную несоблюдением покраски кузова в соответствии с указанными Volkswagen процедурами ремонта, включая использование неалюминиевых деталей.

Ущерб окружающей среде

Данная ограниченная гарантия не распространяется на повреждения, вызванные переносимыми по воздуху загрязнителями (например, кислотными дождями), птичьим пометом, камнями, водой пола, древесным соком или другими проблемами окружающей среды.
Коррозионная перфорация из-за отсутствия защиты от ржавчины при столкновении Повреждение Отремонтировано

Оригинальные детали кузова Volkswagen, которые были отремонтированы или вновь установлены после столкновения, должны быть обработаны антикоррозийным средством, которое совместимо с заводской защитой от коррозии Volkswagen и по качеству сопоставимо с ней.Отсутствие обработки вашего автомобиля в этой системе может привести к отказу Volkswagen отремонтировать любую коррозионную перфорацию, которая, как может быть доказана, возникла в результате неприменения или ненадлежащего применения утвержденного антикоррозийного средства в соответствии с Ограниченной гарантией против коррозионной перфорации

.

Меры по предотвращению коррозии кузова и компонентов грузовика и ржавчины грузовика

Коррозия — постоянная и дорогостоящая проблема для автопарков. От условий окружающей среды до дорожной соли и мусора — коррозия неизбежна и всегда будет идти своим чередом.

Невозможно избежать или остановить коррозию. Однако есть способы продлить срок службы автомобилей и их компонентов. Важно вовремя обнаружить коррозию и принять соответствующие меры для замедления процесса.

Понимание процесса коррозии

Коррозия — это процесс, при котором материал медленно разрушается или ослабевает в результате химической реакции. Эта химическая реакция поражает поверхности, подверженные воздействию газа или жидкости из окружающей среды.Высокая температура, кислоты и соли ускоряют химическую реакцию. Если не лечить, коррозия может ослабить кузов, систему или компонент транспортного средства до точки возможной поломки.

Это естественный необратимый процесс. Как только начинается коррозия, порча материала быстро распространяется на соседние участки. Все металлы со временем подвергаются коррозии, некоторые быстрее, чем другие. Электрические системы и неметаллические компоненты также подвержены коррозии. Это проблема, с которой сталкивается каждый флот, и с которой она будет сталкиваться снова и снова.

Дорожная коррозия транспортных средств может привести к поломкам, проблемам с безопасностью, снижению производительности и высоким затратам на ремонт и замену.

Влажные или влажные географические районы более подвержены коррозии, чем жаркий и сухой климат. Влага — будь то из-за влажности и конденсации или из-за осадков, таких как дождь или снег, — играет ведущую роль в возникновении коррозии, особенно для металлов. Влага остается на транспортном средстве и его компонентах до тех пор, пока в конечном итоге не испарится.

Влага может просочиться в мельчайшие области, включая крепежные детали, прокладки, или в сколы и вмятины. Допустим, водитель едет по асфальтированной дороге, и шина поднимает камень, оставляя небольшую трещину на кузове автомобиля. Влага может легко проникнуть в щель, а вместе с воздействием кислорода начинается процесс коррозии.

Кроме того, когда компонент подвергается чрезмерной нагрузке с течением времени при больших нагрузках, он может треснуть. Эта трещина в металле, краске или другом материале позволяет влаге проникать в компонент или систему, что приводит к коррозии.

Противообледенительные средства, используемые на дорогах и стоянках в более холодном климате, могут быть очень коррозионными. Дорожные соли — будь то хлорид натрия, магния, калия или кальция — могут быть хорошими для разрушения снега и льда для улучшения условий вождения, но не подходят для транспортных средств. Соль ускоряет химическую реакцию коррозии, поглощая влагу из воздуха. Под действием влаги соль может прилипать к деталям транспортного средства до тех пор, пока он не будет тщательно очищен или промыт в следующий раз.

Области, вызывающие озабоченность

Автопаркам необходимо часто проверять наличие коррозии и искать любые признаки, которые могут указывать на потенциальные области, вызывающие озабоченность.

«Если не контролировать коррозию, она может вызвать ослабление конструкции автомобиля и его компонентов и стать опасной в использовании», — говорит Скотт Колвин, бренд-менеджер по коммерческим покрытиям в США и Канаде, PPG. PPG разрабатывает краски, покрытия и специальные материалы для автомобилей. «Это заставит автомобиль съехать с дороги для серьезного ремонта или, что еще хуже, автомобиль может быть слишком поврежден коррозией для ремонта.Осматривайте автомобили и компоненты как можно чаще и устраняйте коррозию как можно раньше, пока площади еще небольшие. Гораздо проще и экономичнее ремонтировать небольшие корродированные участки по сравнению с большими ».

Хотя коррозия может возникнуть практически в любом месте грузовика или прицепа, некоторые области более уязвимы, чем другие. Кроме того, есть области и системы, о которых некоторые могут не думать, где может произойти коррозия.

Нижняя половина грузовика и прицепа обычно является первым местом, где нужно искать преждевременную коррозию.Эта область известна как «горячая зона». Горячая зона охватывает все детали и компоненты на высоте до четырех футов над дорогой, где большая часть влаги и соли с дороги может попадать на автомобиль.

«Из-за своего расположения на транспортном средстве компоненты колесной части находятся в одной из самых агрессивных сред на транспортном средстве», — говорит Джим Розема, директор по продукции для колесных частей, STEMCO. STEMCO является производителем колесных частей, тормозных систем и компонентов подвески коммерческих автомобилей.«Если коррозия из-за неправильного ухода или обслуживания попадает в конец колеса, это может вызвать преждевременный выход из строя этих критически важных для безопасности компонентов».

«Автопаркам следует обратить внимание на предотвращение или контроль коррозии», — добавляет Эмили Хардсок, специалист по входящему маркетингу, IMI. IMI предлагает решения по техническому обслуживанию шин и безопасности колес для коммерческих грузовых автомобилей. «Если автопарки не применяют меры для защиты от коррозии, они увидят преждевременный [конец] состояния своих колес и шин.Это приведет к тому, что им раньше потребуется замена. В свою очередь, это может привести к простою, потере денег и снижению безопасности на конце колеса ».

Когда между тормозной колодкой и накладкой возникает коррозия, это называется домкратом ржавчины. В конце концов, налипание может вызвать трещины в тормозной накладке, что ослабит способность грузовика безопасно тормозить. Такие факторы, как противообледенительные химикаты, влажность (из-за неправильно подобранных компонентов) и сильное торможение, могут привести к возникновению ржавчины.

Коррозия распространяется не только на черные металлы, такие как сталь или железо. Это также влияет на другие материалы, такие как цветные металлы и композитные или армированные резиновые материалы. В горячей зоне обычно могут возникать два типа коррозии цветных металлов: мокрая коррозия или намокание и сухая коррозия или сухая гниль.

«Либо продукт находится в масле, воде или жидкостях в течение длительного времени; или [продукт] сидит на солнце и находится под воздействием ультрафиолетовых лучей », — объясняет Брайан Херрингтон, региональный менеджер по продажам Atro Engineered Systems, Inc.Atro Engineered Systems, Inc. разрабатывает полиуретановые детали для тяжелых грузовиков и прицепов.

Электрическая система — еще одна область, вызывающая беспокойство.

«Когда люди слышат ржавчину, они думают о ржавых рамах и колесах, но электричество также имеет большое значение», — говорит Джо Пафф, вице-президент NationaLease по технологиям и обслуживанию грузовых автомобилей. NationaLease — это организация по лизингу грузовиков с полным спектром услуг в Северной Америке, которая предоставляет услуги по управлению автопарком для частных автопарков и поставщиков транспортных услуг.

Аккумулятор, кабели аккумулятора и 7-контактный разъем прицепа являются электрическими компонентами, которые очень подвержены коррозии, отмечает Puff. Аккумулятор и кабели аккумулятора подвергаются большему риску из-за их близости и воздействия аккумуляторной кислоты. 7-контактный разъем для прицепа чаще подвергается воздействию влаги из-за частого подключения и отключения во время сцепления и отсоединения прицепа.

В конечном итоге любое соединение проводки автомобиля, куда может попасть вода, может вызвать коррозию. Примеры включают антиблокировочные тормозные системы (ABS), датчики, телематические устройства, системы безопасности, жгуты проводов, жгуты освещения и многое другое, которые могут быть повреждены лишь небольшой степенью коррозии.Не говоря уже о том, что отказ одного компонента из-за неисправности проводки может вывести из строя всю систему.

«В настоящее время все общается электронным способом, и у нас есть до десяти модулей на транспортном средстве», — говорит Крис Дисантис, директор по закупкам и обучению Aim NationaLease. Aim NationaLease — это компания по аренде грузовиков и трейлеров, предоставляющая полный спектр услуг и член NationaLease. «Если эти модули не обмениваются данными, грузовик больше не будет работать».

Мощные элементы, такие как аккумулятор и дверь багажного отделения, более подвержены коррозии, добавляет Дисантис.Батарея находится на открытом воздухе и ее трудно закрыть. Если за ним не ухаживать должным образом, начнется коррозия, которая быстро распространится.

Лучшие методы предотвращения коррозии

Коррозия неизбежна; это вопрос времени. Автопарки сами решают, как наилучшим образом продлить срок службы грузовика или прицепа и его компонентов как можно дольше.

Один из вариантов — принять программу защиты от коррозии. Эта программа может включать в себя такие вопросы, как подготовка автомобиля к зиме путем нанесения защитных покрытий или ингибиторов на кузов и компоненты, планирование тщательных проверок и определение правильных компонентов.

В идеале, когда грузовик или прицеп новый, следует разработать программу, чтобы гарантировать, что на транспортном средстве учтены все уплотнения, покрытия, используемые материалы и так далее. Но, даже если трактор или прицеп уже некоторое время находится в парке, никогда не поздно начать программу предотвращения коррозии.

«Если [автопарк] не имеет программы защиты от коррозии, неплохо было бы запустить ее, потому что, если ничто другое [автопарк] не может, по крайней мере, начать обрабатывать оборудование и получит пару дополнительных лет из [ автомобили] », — говорит Брэд Рикерт, менеджер по продажам национального парка автомобилей SKF, глобального поставщика технологий.

Содержание грузовика и прицепа в чистоте является обязательным и должно быть включено в программу предотвращения коррозии.

«Регулярная и правильная система промывки жизненно важна для долговечности парка машин», — говорит Мэтью Янг, менеджер по промышленным продажам компании Krown Industrial, производителя ингибиторов коррозии, смазочных материалов и пенетрантов. В дополнение к регулярной стирке Янг предлагает использовать ингибитор коррозии в рамках программы профилактического обслуживания.

Обычно коррозия не образуется на больших поверхностях, она образуется там, где скапливается влага.«Вы не можете нанести физическое покрытие для защиты этих [небольших мест, таких как гайка и болт], поэтому что-то более легкое, на масляной основе и способное проникать и вытеснять влагу, которая уже есть, является ключевым моментом», Янг добавляет.

Поддержание чистоты всех участков грузовика и прицепа, особенно в горячей зоне, а также полное смывание всех моющих средств и мыла во время процесса очистки поможет предотвратить коррозию. Если оставить на поверхности моющие средства или мыло, используемые чистящие растворы могут вызвать коррозию, особенно с некоторыми кислотами, используемыми при мойке грузовиков, отмечает Брэндон Узарек, полевой инженер Accuride.Accuride — производитель колес для грузовых автомобилей, а также колесных узлов и агрегатов.

Еще одна передовая практика — это выбор правильных металлов и материалов для использования как при покупке нового оборудования, так и при использовании запасных частей. Учитывайте среду, в которой будет находиться каждый компонент, поскольку все типы материалов подвержены коррозии с разной скоростью и ускоряются быстрее в разных средах. В идеале лучше всего выбирать такие металлы и материалы при первом выборе автомобиля.

«Производители комплектного оборудования гораздо лучше справляются с защитой от коррозии, но большинство из них не строят базовый автомобиль, предполагая, что каждый автомобиль будет работать в самых экстремальных условиях», — говорит Пафф из NationaLease. «Следовательно, флот должен рассмотреть альтернативные компоненты и методы лечения».

Стоимость становится основным фактором. Менее агрессивные металлы обычно стоят дороже, но могут значительно снизить долгосрочные затраты в течение жизненного цикла автомобиля — не только затраты на техническое обслуживание и внешний вид, но и стоимость при перепродаже, — добавляет Пафф.Не говоря уже о том, что важно учитывать окружающую среду и погоду, в которых будут работать грузовик и / или прицеп, чтобы обеспечить ценность в долгосрочной перспективе.

Puff сообщает, что нержавеющая сталь, алюминий, латунь, медь и бронза — это металлы, которые корродируют медленнее. Эти металлы могут использоваться вместо некоторых традиционных применений железа или стали, и в таких случаях могут быть более рентабельными.

Дополнительной опцией для автопарков при первом заказе и покупке прицепа является гальванизация.Горячее цинкование — это процесс, при котором сталь погружается в расплавленный цинк для образования покрытия, в результате чего образуется барьер для защиты от коррозии. Он не блокирует коррозию полностью или на неопределенный срок, но замедляет ее.

«Сейчас это становится все более распространенным в США, — говорит Дарри Стюарт, президент и главный исполнительный директор DWS Fleet Management Services, независимой компании по транспортировке и управлению автопарком. «Что действительно началось [рост гальванизации], так это то, что остаточная стоимость прицепов снизилась до точки, при которой невозможно было бы оправдать избавление от прицепа… никто не хочет покупать прицеп, который действительно корродирован снизу.”

Области на прицепе, обычно используемые для горячего цинкования, включают задний подборщик, поперечины, верхние соединительные элементы и подвеску. Хотя доказано, что этот процесс продлевает срок службы прицепов, решение сводится к стоимости. «Это зависит от компании и того, как долго они планируют хранить свои трейлеры», — говорит Стюарт. «Это может быть сложно продать, особенно для автопарков, которые покупают много или даже сотни прицепов за раз».

Когда дело доходит до предотвращения появления ржавчины, нанесение защитного покрытия на тормозной стол смягчит эффекты образования коррозии.«Использование качественных программ по замене футеровки и таких деталей, как оригинальное оборудование, также является полезным», — заявляет Херрингтон из Атро. Подъем ржавчины не так распространен, как когда-то. Это связано с тем, что производители тормозов разработали процессы и покрытия, которые помогают в некоторой степени уменьшить это, отмечает Херрингтон.

Наконец, для электрических систем рекомендуется всегда содержать входы в чистоте.