Размеры шеек коленвала ваз 2108: Коленвал Ваз 2108-2110 ход 88,0мм (шейка стандарт, двойное косое сверление)

Содержание

ВАЗ 2108 | Номинальные и ремонтные размеры деталей и пределы допустимых износов

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Четырехцилиндровые двигатели

	впускной клапан	выпускной клапан
Наружный диаметр седла клапана, мм	37,2	32,4 (32,8 для DS выпуска до сентября 1985 г.)
Ширина рабочей фаски, мм	2,0	2,4
Заглубление плоскости седла относительно плоскости головки блока, мм	9,2	9,7
Угол фаски, град	45	45
Угол верхнего конуса, град	30	30
Диаметр отверстия в направляющих втулках клапанов, мм	8,013 – 8,035	8,013 – 8,035
Предельно допустимый зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой, мм	1,0	1,3
Диаметр тарелки клапана, мм	28,0	33,0
Диаметр стержня клапана, мм	7,97	7,95
Максимальная допустимая при шлифовке ширина рабочей фаски, мм	3,5	шлифовке не подлежит
Минимальная высота тарелки клапана до фаски, мм	0,5	шлифовке не подлежит
Длина клапана, мм:
– номинальная	98,7 (91,0 для двигателя NP)	98,5 (90,8 для двигателя NP)
– минимальная	98,2 (90,5 для двигателя NP)	98,0 (90,3 для двигателя NP)
Угол рабочей фаски клапана, град	45	45
Зазор между кулачками распределительного вала и регулировочными шайбами толкателей клапанов, мм:
– при температуре охлаждающей жидкости 35° С	0,25 ± 0,05	0,45 ± 0,05
– при температуре охлаждающей жидкости 20° С	0,20 ± 0,05	0,40 ± 0,05
Зазор между поршнем и цилиндром двигателя, мм	0,03
Максимально допустимый зазор между поршнем и цилиндром, мм	0,08
Диаметр цилиндров, мм:
– номинальный	81,01
– 1-й ремонтный	81,26
– 2-й ремонтный	81,51
– 3-й ремонтный	82,01
Диаметр шеек коленчатого вала, мм:	коренных	шатунных
– номинальный	54,0^{-0,022 -0,042}	47,8^{-0,022 -0,042}
– 1-й ремонтный	53,75^{-0,022 -0,042}	47,55^{-0,022 -0,042}
– 2-й ремонтный	53,5^{-0,022 -0,042}	47,3^{-0,022 -0,042}
– 3-й ремонтный	53,2^{-0,022 -0,042}	47,05^{-0,022 -0,042}
Диаметр вкладышей подшипников, мм:
– номинальный	53,96 – 53,98	47,76 – 47,79
– 1-й ремонтный	53,71 – 53,73	47,51 – 47,53
– 2-й ремонтный	53,46 – 53,48	47,26 – 47,29
– 3-й ремонтный	53,21 – 53,23	47,01 – 47,03
Максимальная допустимая овальность, мм	0,03
Осевой зазор коленчатого вала, мм:
– номинальный	0,07 – 0,17
– максимальный допустимый	0,25
Зазор между коренными вкладышами и шейками коленчатого вала, мм:
– номинальный	0,03 – 0,08
– предельно допустимый	0,17
Диаметр поршня, мм:
– номинальный	80,98
– 1-й ремонтный	81,23
– 2-й ремонтный	81,48
– 3-й ремонтный	81,98
Глубина выемки в головке поршня, мм	DR 8,1	DS, NP4,4
Длина поршневого пальца, мм	57 (54 выпуска до июля 1985 г. )
Зазор в замке поршневых колец, мм:	компрессионное	маслосъемное
– номинальный	0,3 – 0,45	0,25 – 0,5
– предельно допустимый	1,0	1,0
Зазор между кольцами и канавкой в поршне, мм:
– номинальный	0,02 – 0,05	–
– предельно допустимый	1,05	–
Предельно допустимый зазор между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала, мм	0,12
Предельно допустимый осевой зазор шатуна на шейке коленчатого вала, мм	0,37
Предельно допустимый осевой зазор распределительного вала при снятых толкателях, мм	0,15
Радиальное биение шеек распределительного вала, мм, не более	0,01
Диаметр шеек распределительного вала, мм:
– номинальный	26,0
– ремонтный	25,75
Минимальная высота головки блока, мм	132,6
Зазор между зубьями шестерен масляного насоса, мм:
– номинальный	0,05
– предельно допустимый	0,2
Зазор между наружным диаметром шестерен и корпусом насоса, мм	0,15

Пятицилиндровые двигатели

	впускной клапан	выпускной клапан
Наружный диаметр седла клапана, мм	37,2	30,8
Ширина рабочей фаски, мм	2,0	2,0
Заглубление плоскости седла относительно плоскости головки блока, мм	9,6	9,0
Угол фаски, град	45	45
Угол верхнего конуса, град	30	30
Диаметр отверстия в направляющих втулках клапанов, мм	8,013 – 8,035	8,013 – 8,035
Предельно допустимый зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой, мм	1,0	1,3
Диаметр тарелки клапана, мм	38,0	33,0
Диаметр стержня клапана, мм	7,97	7,95
Максимальная допустимая при шлифовке ширина рабочей фаски, мм	3,5	шлифовке не подлежит
Минимальная высота тарелки клапана до фаски, мм	0,5	шлифовке не подлежит
Длина клапана, мм:
– номинальная	91,0	90,8
– минимальная	90,05	90,3
Угол рабочей фаски клапана, град	45	45
Зазор между кулачками распределительного вала и регулировочными шайбами толкателей клапанов, мм:
– при температуре охлаждающей жидкости 35° С	0,25 ± 0,05	0,45 ± 0,05
– при температуре охлаждающей жидкости 20° С	0,20 ± 0,05	0,40 ± 0,05
Максимальный допустимый зазор между поршнем и цилиндром, мм	0,07
Диаметр цилиндра, мм:
– двигатели 1,9 л и 2,2 л:
номинальный	79,51
1-й ремонтный	79,76
2-й ремонтный	80,01
3-й ремонтный	80,51
– двигатели 2,0 л и 2,3 л:
номинальный	81,01 (82,51 для двиг. NF)
1-й ремонтный	81,26 (82,76 для двиг. NF)
2-й ремонтный	81,51 (83,01 для двиг. NF)
Диаметр вкладышей подшипников, мм:	коренных	шатунных
– номинальный	57,96 – 57,98	45,96 – 45,98 (47,76 – 47,78 двигатели 2 л с июля 1983 г. остальные не турбо с июля 1984 г.)
– 1-й ремонтный	57,71 – 57,73	45,71 – 45,73 (47,51 – 47,53 двигатели 2 л с июля 1983 г. остальные не турбо с июля 1984 г.)
– 2-й ремонтный	57,46 – 57,48	45,46 – 45,48 (47,26 – 47,28 двигатели 2 л с июля 1983 г. остальные не турбо с июля 1984 г.)
– 3-й ремонтный	57,21 – 57,23	45,21 – 45,23 (47,01 – 47,03 двигатели 2 л с июля 1983 г. остальные не турбо с июля 1984 г.)
Осевой зазор коленчатого вала, мм:
– номинальный	0,07 – 0,18 (0,07 – 0,23 с 1984 г.)
– максимальный допустимый	0,25
Максимально допустимый зазор между коренными вкладышами и шейками коленчатого вала, мм	0,16
Диаметр поршня, мм:
– двигатели 1,9 л и 2,2 л:
номинальный	79,48
1-й ремонтный	79,73
2-й ремонтный	79,98
3-й ремонтный	80,48
– двигатели 2,0 л и 2,3 л:
номинальный	80,98 (82,48 для двиг. NF)
1-й ремонтный	81,23 (82,74 для двиг. NF)
2-й ремонтный	81,48 (82,98 для двиг. NF)
Зазор в замке поршневых колец, мм:
– номинальный	0,25 – 0,5
– предельно допустимый	1,0
Зазор между кольцом и канавкой в поршне, мм:
– номинальный	0,02 – 0,08
– предельно допустимый	0,1
Предельно допустимый зазор между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала, мм	0,12
Предельно допустимый осевой зазор шатуна на шейке коленчатого вала, мм	0,4
Предельно допустимый осевой зазор распределительного вала при снятых толкателях, мм	0,15
Минимальная высота головки блока (между поверхностями), мм	132,75

Сцепление

Максимальное допустимое биение ведомого диска, мм	0,5
Максимальный допустимый прогиб нажимного диска (внутренний край к внешнему), мм	0,3
Максимальный свободный ход педали сцепления (тросовый привод), мм	15
Высота педали сцепления (гидравлический привод), мм	На 10 мм выше педали тормоза

Коробка передач (передаточные числа)

Передача	Коробка передач 014
Передача	QN	4X
Главная	4,11	4,11
1-я	3,46	3,36
2-я	1,79	1,79
3-я	1,07	1,07
4-я	0,7	0,7
Задний ход	3,17	3,17

Передача	Коробка передач 013
Передача	3T	HE	HF
Главная	4,11	4,11	4,11
1-я	3,46	3,46	3,46
2-я	1,79	1,79	1,79
3-я	1,07	1,13	1,13
4-я	0,78	0,83	0,83
5-я	0,6	0,68	0,68
Задний ход	3,17	3,17	3,17

Передача	Коробка передач 093 3Q
Главная	5,22
1-я	2,84
2-я	1,52
3-я	0. 9
4-я	0,64
5-я	0,48
Задний ход	3,16

Передача	Коробка передач 016
Передача	AAZ	3V	3K	5N	3U
Главная	3,89	3,89	3,89	4,11	4,11
1-я	3,6	3,6	3,6	3,6	3,6
2-я	2,13	2,13	2,13	2,13	1,86
3-я	1,46	1,46	1,36	1,46	1,19
4-я	1,07	1,07	0,97	0,97	0,84
5-я	0,86	0,83	0,78	0,73	0,64
Задний ход	3,5	3,5	3,5	3,5	3,5

Передача	Коробка передач 012
Передача	QN
Главная	3,888
1-я	3,545
2-я	2,105
3-я	1,429
4-я	1,029
5-я	0,838
Задний ход	3,5
Предельный износ кольца синхронизатора (все коробки передач), мм	0,5

Автоматическая коробка передач

Автоматическая КП	087	089
Главная передача	3,08; 3,25; 3,45 (в зависимости от модели двигателя)	3,42
1-я передача	2,71	2,71
2-я передача	1,5	1,5
3-я передача	1,0	1,0
Задний ход	2,43	2,43
Максимальный диаметр втулки гидротрансформатора, мм	34,12
Максимальная допустимая овальность втулки, мм	0,03

Привод передних колес

Модель	Длина полуоси (без ШРУСов), мм
Модель	правой	левой
С 4-х цилиндровыми двигателями
– с механической трансмиссией	579,2	540,7
– с автоматической трансмиссией	540,7	598,5
С 5-цилиндровыми двигателями:
– с механической трансмиссией	550,9	550,9
– с автоматической трансмиссией	529,1	582,8

Передний тормоз

Диаметр диска, мм	256,0 (276 с января 1986 г. )
Толщина дисков, мм	невентилируемые	вентилируемые
– номинальная	13,0	22,0 (25,0 с января 1986 г.)
– предельно допустимая	20,0	23,0 (25,0 с января 1986 г.)
Максимально допустимое биение диска, мм	0,06
Минимальная толщина тормозной колодки, мм	7,05

Задний барабанный тормоз

Диаметр барабана, мм:
– номинальный	230,0
– предельно допустимый	231,0
Максимально допустимое радиальное биение барабана, мм	0,1
Максимально допустимое боковое биение барабана, мм	0,2
Максимально допустимая толщина накладки тормозной колодки, мм	2,5
Диаметр поршня колесного тормозного цилиндра	17,46

Задний дисковый тормоз

Диаметр диска, мм	245,0
Толщина диска, мм:
– номинальная	10,0
– предельно допустимая	8,0
Максимально допустимое биение диска, мм	0,06
Минимальная толщина тормозной колодки, мм	7,0

Ремонт двигателя ваз 2108

Ремонт двигателя ваз 2108 делаем после разборки двигателя, очистив, промыв и просушив все элементы.

1. Зачистите головку поршня от нагара. Следует заменить поршень, при наличии на нем задир, прогара, глубокие царапины, трещин.

2. Куском проволоки сделайте отверстия для стока масла.

3. Отрегулируйте, если необходимо, зазоры между кольцами и канавками на поршне.

4. Померьте зазоры в замках поршневых колец с помощью поршневого кольца, вставленного в специальную оправку. Номинальный зазор ПК 0,25-0,45 мм, в результате износа, допустимо -1,0 мм. Ели зазор не попадает под эти значения — замените ПК.

5. При зазоре менее 0,25 мм, сточите надфилем торцы ПК.

6. Замерьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Номинальный зазор составляет 0,025-0,045 мм, допустимый — 0,15 мм. Если зазор выше 0,15 мм, расточите цилиндры и установите поршни нужного размера. Измерьте.

7. Померьте с помощью нутромера диаметры цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях и в 1, 2, 3 и 4 поясах.

8. При ремонт двигателя ваз 2108 с заменой деталей шатунно-поршневой группы, отсортируйте поршни к цилиндрам по классовому признаку и группам по массе.

9. Напротив каждого цилиндра выбивается группа цилиндров на нижней плоскости

10.Если на поршневых пальцах имеются трещины, то замените их. От усилия руки поршневой палец должен мягко входить в поршень. Замените поршень при наличии люфта поршневого пальца в поршне.

11. Поменяйте плохие поршневые кольца и расширитель маслосъемного кольца.

12. Поменяйте плохие стопорные кольца, держащие поршневой палец.

13. Поменяйте плохие шатуны, если во втулке 1 верхней головки задиры и царапины, так же если при разборке обнаружено, что они провернулись в шатуне.

14. Если при покачивании поршневого пальца есть люфт, замените шатун.

15. В двигателе автомобилей ваз 2108 шатуны ложны иметь один класс.

16. Заменяем коленвал при наличие на поверхностях царапин, по которым работают сальники.

17. Замерьте шейки коленвала. Номинальный диаметр коренных шеек-50,799-50,819. Номинальный диаметр шатунных шеек-47,830-47,850.

При диаметре более 0,03 мм, нужно прошлифовать шейки с уменьшением диаметра:

1. 0,25 мм;

2. 0,5 мм;

3. 0,75 мм;

4. 1,00 мм.

18. Поменяйте полукольца при наличии на поверхностях упорных полуколец задир, рисок и царапин. На полукольцах не допустимо проводить любые подгоночные работы.

19.Померьте осевой зазор коленвала.

20. Номинальный зазор составляет 0,0б-0,26 мм, допустимый зазор — 0,35 мм. Если зазор более, то замените коленвал.

21. Проверьте шатунные и коренные вкладыши на наличие трещин, задир. Если они имеются , то поставьте новые вкладыши. Запрещается проводить на них любые подгоночные работы. Номинальная толщина коренных вкладешей-1,824-1,831 мм.Номинальная толщина шатунных вкладышей -1,723-1,730 мм.

Ремонтные размеры:

на 0,25 мм;
на 0,5 мм;
на 0,75 мм;
на 1,00 мм.

22. Замерьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленвала. Зазоры между вкладышами и шейками коленвала равны:

Номинальный зазор коренных подшипников -0,026-0,073 мм, допустимый -0,15 мм.

Номинальный зазор шатунных подшипников -0,02-0,07 мм, допустимый -0,1 мм.

Если зазор более, коленвал нужно прошлифовать.

23. Замерить биение шеек коленвала. Биение коренные шейки должно быть не выше 0,03 мм;

Посадочная поверхность под маховик — не выше 0,04 мм , под шкивы и сальники — не выше 0,05 мм.

24. Хорошо промойте масляные каналы коленвала.

25. Не стоит выпрессовывать заглушки самим, лучше отвезите в специализированную мастерскую.

26. Хорошо очистите поверхности БЦ от остатков прокладок. Осмотрите блок на трещин, при наличии замените блок в сборе с крышками коренных подшипников.

27. Проконтролируйте герметичность рубашки охлаждения БЦ: заглушите водяной насос и залейте охлаждающею жидкость в рубашку. Если течь обнаружена, надо заменить блок цилиндров, так как он не герметичен.

28. Проверьте цилиндры на наличие царапин, задир и др., если обнаружили, то расточите цилиндры или поставьте новый БЦ. Если дефект более 0,8 мм, то БЦ ремонту не подлежит и его надо заменить.

29. Уберите нагар в верхней части цилиндров. Проконтролируйте износ цилиндров, померяв диаметры цилиндров.

Качественный ремонт двигателя ваз 2108 зависит, прежде всего, от вашего отношения к нему. Полезно знать точный пробег, время когда менялось масло в двигателе и КПП, обслуживание элементов и знать расходы, связанных с использованием машины. Анализ расходов за год даст возможность задуматься о своем мастерстве вождения, количеству поездок, отношении к автомобилю и бюджету.

Затяжка коренных и шатунных болтов ваз 2108. Моменты затяжки резьбовых соединений

Ремонт двигателя считается самым сложным в автомобиле, ведь ни одна другая его часть не содержит такого огромного количества взаимосвязанных элементов. С одной стороны это очень удобно, так как в случае поломки одного из них нет необходимости менять весь узел целиком, достаточно просто заменить вышедшую из строя деталь, с другой стороны, чем больше комплектующих, тем сложнее устройство и тем сложнее для человека, не очень опытного в авторемонтном деле. Однако при большом желании все возможно, особенно если ваше усердие подкреплено теоретическими знаниями, например, в определении моментов затяжки коренных и шатунных подшипников. Если пока эта фраза для вас набор непонятных слов, прежде чем лезть в движок, обязательно прочитайте эту статью.

Подшипники скольжения, их виды и роль в работе двигателя внутреннего сгорания.

Коренные и шатунные подшипники представляют собой два типа подшипников скольжения. Они производятся по одинаковой технологии и отличаются друг от друга только внутренним диаметром (у шатунных втулок этот диаметр меньше).

Основная задача вкладышей — преобразование поступательных движений (вверх-вниз) во вращательные и обеспечение бесперебойной работы коленчатого вала, чтобы он не изнашивался преждевременно. Именно для этих целей вкладыши устанавливаются под строго определенный зазор, в котором поддерживается строго заданное давление масла.

При увеличении этого зазора давление моторного масла в нем становится меньше, а значит шейки газораспределительного механизма, коленчатого вала и других важных узлов изнашиваются значительно быстрее. Что и говорить, слишком большое давление (уменьшенный зазор) тоже ничего положительного не несет, так как создает дополнительные препятствия в работе коленчатого вала, его может начать подклинивать. Именно поэтому так важен контроль этого зазора, который невозможен без применения в ремонтных работах динамометрического ключа, знания необходимых параметров, которые прописаны заводом-изготовителем в технической литературе по ремонту двигателя, а также соблюдения момент затяжки коренных и шатунных подшипников. Кстати, усилие (момент) затяжки болтов крышек шатуна и коренных подшипников разное.

Обращаем Ваше внимание на то, что данные нормы актуальны только при использовании новых комплектов деталей, так как сборка/разборка агрегата, бывшего в эксплуатации в связи с его разработкой, не может гарантировать соблюдение требуемых зазоров. Как вариант, в этой ситуации при затяжке болтов можно ориентироваться на верхнюю границу рекомендуемого крутящего момента, а можно использовать специальные ремонтные вкладыши с четырьмя разными размерами, отличающимися друг от друга на 0,25 мм, при условии шлифовки коленчатого вала до минимальный зазор между трющимися элементами не будет составлять 0,025/0,05/0,075/0,1/0,125 (в зависимости от имеющегося зазора и используемого ремонтного средства).

Примеры конкретных моментов затяжки болтов крепления шатуна и крышек коренных подшипников некоторых автомобилей ВАЗ.

Видео.

Без динамометрического ключа в ремонте двигателя делать нечего! Моменты затяжки при ремонте Honda Civic очень важны. Инженеры Honda рассчитали разные моменты для каждого болта и гайки в автомобиле. Вручную затягивать не надо до характерного хруста. Во-первых, можно сломать какой-нибудь болт, и достать его будет крайне сложно. Во-вторых, перекошенная ГБЦ явно будет пропускать масло и охлаждающую жидкость. В Honda Civic, как и в любом другом автомобиле, используются разные моменты затяжки, от 10 Нм до 182 Нм и даже больше, болта шкива коленвала. Советую приобрести мощный динамометрический ключ, мощный и хороший, на нажмите, чтобы добраться до момента , не берите стрелку. И последнее, все соединения, входящие в состав одного элемента (диск, ГБЦ, крышка) затягиваются в несколько приемов от центра наружу и зигзагом. Итак, по порядку описываю все в Нм (Нм). Обязательно слегка смажьте резьбу маслом или медной смазкой.

Эти моменты подходят для всех D Series D14, D15, D16 … D17 и D15 7-го поколения не проверял.

Болты крепления крышки головки блока цилиндров	10 Н·м
Болты крепления головки блока цилиндров 8 мм	20 Н·м
Болты крепления головки блока цилиндров 6 мм	12 Н·м
Гайки шатунов	32 Н·м
Болт крепления шкива распределительного вала	37 Нм
Болт крепления шкива коленчатого вала	182 Н·м
Болты крышки коренного вала D16	51 Н·м
Болты крышки коренного вала D14, D15	44 Н·м
Болты и гайки маслозаборника	11 Н·м
Болты крепления масляного насоса	11 Н·м
Болт крепления платы привода (AT)	74 Н·м
Болт маховика (MT)	118 Н·м
Болты крепления масляного поддона	12 Н·м
Болты крышки заднего сальника коленчатого вала	11 Нм
Датчик крепления насоса охлаждающей жидкости	12 Н·м
Болт кронштейна генератора (от насоса к генератору)	44 Н·м
Болт зубчатого шкива	44 Н·м
Болт датчика CKF	12 Н·м
Болты крепления пластиковых крышек ГРМ	10 Нм
Крепление датчика VTEC к головке блока цилиндров	12 Н·м
Болт масляного поддона (широкая прокладка), заглушка	44 Нм

Моменты затяжки болтов ГБЦ

В более ранних версиях было только две ступени, в более поздних уже 4. Важно Болты желательно протягивать и вообще работать с резьбовыми соединениями при температуре не ниже 20 градусов Цельсия. Не забывайте, что нужно очистить резьбовые соединения от любой жидкости и грязи. Также желательно выждать 20 минут после каждого этапа, чтобы снять «напряжение» металла.
P.S. Разные источники дают разные цифры, например 64, 65, 66 м. миль. Даже в оригинальных справочниках для разных регионов я пишу здесь средние или максимально привычные.

D14A3, D14A4, D14Z1, D14Z2, D14A7 — 20 Нм, 49 Нм, 67 Нм. Касса 67
D15Z1 — 30 Нм, 76 Нм Проверить 76
D15Z4, D15Z5, D15Z6, D15Z7, D15B (3 ступени) — 20 Нм, 49 Нм, 67 Нм. Касса 67
D16Y7, D16y5, D16Y8, D16B6 — 20 Нм, 49 Нм, 67 Нм. Касса 67
D16Z6 — 30 Нм, 76 Нм Проверить 76

Контргайка регулировки зазоров клапанов d16y5, d16y8 — 20
Контргайка для регулировки зазоров клапанов D16y7 — 18
Полый болт топливного шланга d16y5, d16y8 — 33
Полый болт топливного шланга D16y7 — 37

Прочие моменты затяжки

Гайки на дисках 4×100 — 104 Н·м
Свечи зажигания 25
Гайка ступицы — 181 Н·м

Узнайте что-то новое

Эта статья актуальна для автомобилей Honda 19 года выпуска92-2000, такие как Civic EJ9, Civic EK3, CIVIC EK2, CIVIC EK4 (частично). Информация будет актуальна для владельцев Honda Integra в кузовах DB6, DC1, с двигателями ZC, D15B, D16A.

ДВИГАТЕЛЬ

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
Болт крепления головки блока цилиндров	М12х1,25,	См. раздел Двигатель
Гайка шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов	М8	20,87–25,77 (2,13–2,63)
Гайка натяжного ролика	М10х1,25	33,23–41,16 (3,4–4,2)
Гайка стопорной шпильки корпуса подшипника распределительного вала	М8	18,38–22,64 (1,87–2,31)
Болт крепления шкива распределительного вала	М10х1,25	67,42–83,3 (6,88–8,5)
Крепежный винт корпуса принадлежностей	М6	6,66–8,23 (0,68–0,84)
Гайки шпилек крепления выходного патрубка рубашки охлаждения	М8	15,97–22,64 (1,63–2,31)
Болт крепления крышки коренного подшипника	М10х1,25	68,31–84,38 (6,97–8,61)
Болт крепления масляного поддона	М6	5,15–8,23 (0,52–0,84)
Гайки болтов шатунов	М9х1	43,32–53,51 (4,42–5,46)
Болт маховика	М10х1,25	60,96–87,42 (6,22–8,92)
Болт крепления насоса охлаждающей жидкости	М6	7,64–8,01 (0,78–0,82)
Болт крепления шкива коленчатого вала	М12х1,25	97,9–108,78 (9,9–11,1)
Болт крепления впускного патрубка насоса охлаждающей жидкости	М6	4,17–5,15 (0,425–0,525)
Гайка крепления передней трубы глушителя	М8	20,87–25,77 (2,13–2,63)
Гайка крепления дополнительного фланца глушителя	М8	15,97–22,64 (1,63–2,31)
Гайка крепления троса сцепления к кронштейну	М12х1	14,7–19,6 (1,5–2,0)
Гайка болта крепления передней опоры силового агрегата	М10х1,25	41,65–51,45 (4,25–5,25)
Гайка болта левой опоры силового агрегата	М10х1,25	41,65–51,45 (4,25–5,25)
Гайка крепления левого опорного кронштейна к силовому агрегату	М10х1,25	31,85–51,45 (3,25–5,25)
Гайка крепления задней опоры силового агрегата	М10х1,25	27,44–34 (2,8–3,47)
Гайка болта крепления кронштейна задней опоры к силовому агрегату	М12х1,25	60,7–98 (6,2–10)
Болт крепления маслоприемника к крышке коренного подшипника	М6	8,33–10,29 (0,85–1,05)
Болт крепления маслоприемника к насосу	М6	6,86–8,23 (0,7–0,84)
Болт крепления масляного насоса	М6	8,33–10,29 (0,85–1,05)
Болт крепления корпуса масляного насоса	М6	7,2–9,2 (0,735–0,94)
Пробка предохранительного клапана масляного насоса	М16х1,5	45,5–73,5 (4,64–7,5)
Датчик контрольной лампы давления масла	М14х1,5	24–27 (2,45–2,75)
Гайки крепления карбюратора	М8	12,8–15,9 (1,3–1,6)
Гайка крепления крышки головки блока цилиндров	М6	1,96–4,6 (0,2–0,47)

СЦЕПЛЕНИЕ

ТРАНСМИССИЯ

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н. м (кгс.м)
Резьбовое коническое крепление шарнира приводной тяги	М8	16,3–20,1 (1,66–2,05)
Болт крепления механизма переключения	М6	6,4–10,3 (0,65–1,05)
Болт крепления корпуса рычага переключения передач	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)
Гайка крепления зажима приводного стержня	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)
Гайка заднего конца первичного и вторичного вала	М20х1,5	120,8–149,2 (12,3–15,2)
Выключатель фонарей заднего хода	М14х1,5	28,4–45,3 (2,9–4,6)
Крепежный болт крышки фиксатора	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)
Винт для крепления вил к штоку	М6	11,7–18,6 (1,2–1,9)
Болт крепления ведомой шестерни дифференциала	М10х1,25	63,5–82,5 (6,5–8,4)
Гайка крепления корпуса привода спидометра	М6	4,5–7,2 (0,45–0,73)
Гайка крепления оси рычага селектора	М8	11,7–18,6 (1,2–1,9)
Гайка крепления задней крышки к картеру коробки передач	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)
Заглушка фиксатора вилки заднего хода	М16х1,5	28,4–45,3 (2,89–4,6)
Конический винт крепления рычага переключения передач	М8	28,4–35 (2,89–3,57)
Болт крепления картера сцепления и коробки передач	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)

ПЕРЕДНЯЯ ПОДВЕСКА

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н. м (кгс.м)
Гайка крепления верхней опоры к корпусу	М8	19,6–24,2 (2–2,47)
Гайка шарового пальца к рычагу	М12х1,25	66,6–82,3 (6,8–8,4)
Гайка эксцентрикового болта крепления телескопической стойки к поворотному кулаку	М12х1,25	77,5–96,1 (7,9–9,8)
Болт крепления телескопической стойки к поворотному кулаку	М12х1,25	77,5–96,1 (7,9–9,8)
Болт и гайка крепления рычага подвески к кузову	М12х1,25	77,5–96,1 (7,9–9,8)
Гайка крепления подкоса	М16х1,25	160–176,4 (16,3–18)
Болт и гайка крепления стабилизатора поперечной устойчивости к рычагу	М10х1,25	42,1–52,0 (4,29–5,3)
Гайка крепления стабилизатора поперечной устойчивости к кузову	М8	12,9–16,0 (1,32–1,63)
Болт крепления кронштейна подкоса к кузову	М10х1,25	42,14–51,94 (4,3–5,3)
Гайка крепления штанги телескопической стойки к верхней опоре	М14х1,5	65,86–81,2 (6,72–8,29)
Болт крепления шаровой опоры к поворотному кулаку	М10х1,25	49–61,74 (5,0–6,3)
Гайка подшипника ступицы переднего колеса	М20х1,5	225,6–247,2 (23–25,2)
Колесный болт	М12х1,25	65,2–92,6 (6,65–9,45)

ЗАДНЯЯ ПОДВЕСКА

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н. м (кгс.м)
Гайка крепления корпуса рулевого механизма	М8	15–18,6 (1,53–1,9)
Гайка крепления кронштейна рулевого вала	М8	15–18,6 (1,53–1,9)
Болт крепления кронштейна рулевого вала	М6	Затягивать до отрыва головки
Болт крепления вала рулевого управления к шестерне	М8	22,5–27,4 (2,3–2,8)
Гайка рулевого колеса	М16х1,5	31,4–51 (3,2–5,2)
Контргайка рулевой тяги	М18х1,5	121–149,4 (12,3–15,2)
Стопорная гайка болта тяги	М12х1,25	27,05–33,42 (2,76–3,41)
Болт крепления рулевой тяги к рейке	М10х1,25	70–86 (7,13–8,6)
Гайка подшипника рулевого механизма	М38х1,5	45–55 (4,6–5,6)

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н. м (кгс.м)
Болт крепления цилиндра тормоза к суппорту	М12х1,25	115–150 (11,72–15,3)
Болт крепления направляющего штифта к цилиндру	М8	31–38 (3,16–3,88)
Болт крепления тормоза к поворотному кулаку	М10х1,25	29,1–36 (2,97–3,67)
Задний тормоз к осевому болту	М10х1,25	34,3–42,63 (3,5–4,35)
Гайка крепления кронштейна вакуумного усилителя к кузову	М8	9,8–15,7 (1,0–1,6)
Гайка крепления главного цилиндра к вакуумному усилителю	М10х1,25	26,5–32,3 (2,7–3,3)
Гайка крепления вакуумного усилителя к кронштейну	М10х1,25	26,5–32,3 (2,7–3,3)
Штуцер тормозной магистрали	М10х1,25	14,7–18,16 (1,5–1,9)
Наконечник переднего тормозного шланга	М10х1,25	29,4–33,4 (3,0–3,4)

Двигатель внутреннего сгорания конструктивно имеет большое количество сопрягаемых деталей, которые в процессе эксплуатации подвергаются значительным нагрузкам. По этой причине сборка мотора является ответственной и сложной операцией, для успешного выполнения которой необходимо соблюдать технологический процесс. От надежности фиксации и точности подгонки отдельных элементов напрямую зависит работоспособность всего силового агрегата. По этой причине важным моментом является точное выполнение расчетных сопряжений между сопрягаемыми поверхностями или парами трения. В первом случае речь идет о креплении ГБЦ к блоку цилиндров, так как болты необходимо тянуть со строго определенным усилием и в четко обозначенной последовательности.

Что касается нагруженных трущихся пар, то к креплению шатунных и коренных подшипников скольжения (коренных и шатунных подшипников) предъявляются повышенные требования. После ремонта двигателя при последующей сборке силового агрегата очень важно соблюдать правильный момент затяжки коренных и шатунных подшипников двигателя. В этой статье мы рассмотрим, почему необходимо затягивать втулки со строго определенным усилием, а также ответим на вопрос, каков момент затяжки коренных и шатунных втулок.

Читать в этой статье

Что такое подшипники скольжения

Чтобы лучше понять, почему вкладыши двигателя необходимо затягивать с определенным моментом, давайте рассмотрим функцию и назначение этих элементов. Начнем с того, что эти подшипники скольжения взаимодействуют с одной из важнейших частей любого двигателя внутреннего сгорания — . Короче говоря, именно благодаря коленчатому валу возвратно-поступательное движение в цилиндре преобразуется во вращательное. В результате появляется крутящий момент, который в конечном итоге передается на колеса автомобиля.

Коленчатый вал вращается постоянно, имеет сложную форму, испытывает значительные нагрузки и является дорогостоящей деталью. Для максимального увеличения срока службы элемента в конструкции используются шатунные и коренные подшипники. С учетом того, что коленчатый вал вращается, а также ряда других особенностей, для этой детали создаются условия, минимизирующие износ.

Другими словами, инженеры отказались от решения установить в данном случае обычные шарикоподшипники или роликоподшипники, заменив их коренными и шатунными подшипниками скольжения. Коренные подшипники используются для коренных шеек коленчатого вала. Втулки шатуна устанавливаются в месте соединения шатуна с шейкой коленчатого вала. Часто коренные и шатунные подшипники скольжения изготавливаются по одному принципу и отличаются только внутренним диаметром.

Вкладыши изготовлены из более мягких материалов, чем сам коленчатый вал. Также вкладыши дополнительно покрыты антифрикционным слоем. Смазка (моторное масло) подается под давлением в место сопряжения вкладыша с шейкой коленчатого вала. Заданное давление обеспечивает масляный насос. При этом особенно важно наличие необходимого зазора между шейкой коленчатого вала и подшипником скольжения. Качество смазки трущихся пар будет зависеть от величины зазора, а также показателя давления моторного масла в системе смазки двигателя. Если зазор увеличивается, то давление смазки уменьшается. В результате происходит быстрый износ шеек коленчатого вала, страдают и другие нагруженные узлы в устройстве ДВС. Параллельно с этим в двигателе появляется стук.

Добавим, что низкий показатель давления масла (при отсутствии других причин) является признаком того, что необходима шлифовка коленчатого вала, а сами вкладыши двигателя необходимо менять с учетом межремонтного размера. Для ремонтных вкладышей предусмотрено увеличение толщины на 0,25 мм. Как правило, ремонтных размеров 4. Это означает, что диаметр ремонтной вставки в последнем измерении будет равен 1 мм. меньше стандартного.

Сами подшипники скольжения состоят из двух половинок, в которых для правильной установки сделаны специальные замки. Основная задача – создать зазор между шейкой вала и втулкой, который рекомендован производителем двигателя.

Как правило, для измерения шейки используют микрометр, внутренний диаметр шатунных втулок измеряют нутромером после сборки на шатуне. Также для измерений можно использовать контрольные полоски бумаги, использовать медную фольгу или контрольную пластиковую проволоку. Зазор на минимальной отметке для трущихся пар должен быть 0,025 мм. Увеличение зазора до 0,08 мм является поводом для расточки коленчатого вала до следующего ремонтного размера

Обратите внимание, что в некоторых случаях вкладыши просто заменяются новыми без растачивания шеек коленчатого вала. Другими словами, можно обойтись только заменой втулок и получить требуемый зазор без шлифовки. Обратите внимание, что опытные специалисты не рекомендуют данный вид ремонта. Дело в том, что ресурс деталей в месте сопряжения сильно снижается, даже с учетом того, что зазор в трущихся парах соответствует норме. Причиной считают микродефекты, которые все равно остаются на поверхности шейки вала при отказе от шлифовки.

Как затянуть вкладыши коренных и шатунных

Итак, с учетом вышеизложенного становится понятно, что момент затяжки коренных и шатунных подшипников крайне важен. Теперь перейдем к самому процессу сборки.

В ложе корневых шеек в первую очередь устанавливаются корневые вкладыши. Следует учитывать, что средний вкладыш отличается от других. Перед установкой подшипников удаляется консервирующая смазка, после чего на поверхность наносится немного машинного масла. После этого укладывают покрывала, после чего проводят затяжку. Момент затяжки должен быть рекомендованным для конкретной модели силового агрегата. Например, для двигателей на модели ВАЗ 2108 этот показатель может быть от 68 до 84 Нм.
Далее устанавливаются втулки шатуна. При сборке крышки должны быть точно установлены на место. Эти крышки промаркированы, то есть их произвольная установка не допускается. Момент затяжки шатунных подшипников несколько меньше по сравнению с коренными подшипниками (показатель находится в пределах от 43 до 53 Нм). У Лада Приора коренные подшипники затягиваются с усилием 68,31-84,38, а шатунные вкладыши имеют момент затяжки 43,3-53,5.

Отдельно следует добавить, что указанный момент затяжки предполагает использование новых деталей. Если речь идет о сборке, в которой используются бывшие в употреблении запчасти, то наличие истощения или других возможных дефектов может привести к отклонению от рекомендуемого стандарта. В этом случае при затяжке болтов можно отталкиваться от верхней пластины рекомендуемого момента, который указан в техническом руководстве.

Подведем итоги

Хотя момент затяжки крышек коренных и шатунных подшипников является важным параметром, довольно часто значение момента не указывается в общем техническом руководстве по эксплуатации конкретного автомобиля. По этой причине следует отдельно искать необходимые данные в специальной литературе по ремонту и обслуживанию того или иного типа ДВС. Это необходимо сделать перед монтажом, что позволит правильно провести ремонтные работы, а также избежать возможных последствий.

Также важно помнить, что при несоблюдении рекомендуемого момента при затяжке могут возникнуть проблемы как с недостаточным моментом, так и с перетягиванием болтов. Увеличение зазора приводит к низкому давлению масла, детонации и износу. Уменьшенный зазор будет означать, что в зоне сопряжения, например, происходит сильное давление вкладыша на шейку, что мешает работе коленчатого вала и может привести к его подклиниванию.

По этой причине затяжка производится динамометрическим ключом с точно определенным крутящим моментом. Не забывайте, что момент затяжки болтов крепления шатуна и крышек коренных подшипников несколько отличается.

Какой момент затяжки шатунных болтов ваз 2108. Как и с каким усилием затягивать шатунные и коренные вкладыши. Момент затяжки коренных и шатунных подшипников

ДВИГАТЕЛЬ

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н.м (кгс.м)
Болт крепления головки цилиндров	М12х1,25,	См. раздел Двигатель
Гайка шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов	М8	20,87–25,77 (2,13–2,63)
Гайка крепления натяжного ролика	М10×1,25	33,23–41,16 (3,4–4,2)
Гайка шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала	М8	18,38–22,64 (1,87–2,31)
Болт крепления шкива распределительного вала	М10×1,25	67,42–83,3 (6,88–8,5)
Винт крепления корпуса вспомогательных агрегатов	М6	6,66–8,23 (0,68–0,84)
Гайки шпилек крепления выхлопного патрубка рубашки охлаждения	М8	15,97–22,64 (1,63–2,31)
Болт крепления крышек коренных подшипников	М10×1,25	68,31–84,38 (6,97–8,61)
Болт крепления масляного картера	М6	5,15–8,23 (0,52–0,84)
Гайки болтов крышек шатунов	М9х1	43,32–53,51 (4,42–5,46)
Болт маховика	М10х1,25	60,96–87,42 (6,22–8,92)
Болт крепления насоса охлаждающей жидкости	М6	7,64–8,01 (0,78–0,82)
Болт крепления шкива коленчатого вала	М12×1,25	97,9–108,78 (9,9–11,1)
Болт крепления подводящего патрубка насоса охлаждающей жидкости	М6	4,17–5,15 (0,425–0,525)
Гайка крепления приемной трубы глушителя	М8	20,87–25,77 (2,13–2,63)
Гайка крепления фланца дополнительного глушителя	М8	15,97–22,64 (1,63–2,31)
Гайка крепления троса сцепления к кронштейну	М12х1	14,7–19,6 (1,5–2,0)
Гайка болта крепления передней опоры силового агрегата	М10×1,25	41,65–51,45 (4,25–5,25)
Гайка болта крепления левой опоры силового агрегата	М10×1,25	41,65–51,45 (4,25–5,25)
Гайка крепления кронштейна левой опоры к силовому агрегату	М10×1,25	31,85–51,45 (3,25–5,25)
Гайка крепления задней опоры силового агрегата	М10×1,25	27,44–34 (2,8–3,47)
Гайка болта крепления кронштейна задней опоры к силовому агрегату	М12×1,25	60,7–98 (6,2–10)
Болт крепления маслоприемника к крышке коренного подшипника	М6	8,33–10,29 (0,85–1,05)
Болт крепления маслоприемника к насосу	М6	6,86–8,23 (0,7–0,84)
Болт крепления масляного насоса	М6	8,33–10,29 (0,85–1,05)
Болт крепления корпуса масляного насоса	М6	7,2–9,2 (0,735–0,94)
Пробка редукционного клапана масляного насоса	М16х1,5	45,5–73,5 (4,64–7,5)
Датчик сигнальной лампы давления масла	М14х1,5	24–27 (2,45–2,75)
Гайки крепления карбюратора	М8	12,8–15,9 (1,3–1,6)
Гайка крепления крышки головки цилиндров	М6	1,96–4,6 (0,2–0,47)

СЦЕПЛЕНИЕ

ТРАНСМИССИЯ

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н. м (кгс.м)
Конический винт крепления шарнира приводной тяги	М8	16,3–20,1 (1,66–2,05)
Болт крепления механизма выбора передач	М6	6,4–10,3 (0,65–1,05)
Болт крепления корпуса рычага переключения передач	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)
Гайка крепления хомута тяги привода	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)
Гайка заднего конца первичного и вторичного вала	М20×1,5	120,8–149,2 (12,3–15,2)
Выключатель фонарей заднего хода	М14х1,5	28,4–45,3 (2,9–4,6)
Болт крепления крышки фиксаторов	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)
Винт для крепления вил к штоку	М6	11,7–18,6 (1,2–1,9)
Болт крепления ведомой шестерни дифференциала	М10×1,25	63,5–82,5 (6,5–8,4)
Гайка крепления корпуса привода спидометра	М6	4,5–7,2 (0,45–0,73)
Гайка крепления оси рычага выбора передач	М8	11,7–18,6 (1,2–1,9)
Гайка крепления задней крышки к картеру коробки передач	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)
Стопор вилки заднего хода	М16х1,5	28,4–45,3 (2,89–4,6)
Винтовое конусное крепление рычага штока выбора передач	М8	28,4–35 (2,89–3,57)
Болт крепления картера сцепления и трансмиссии	М8	15,7–25,5 (1,6–2,6)

ПЕРЕДНЯЯ ПОДВЕСКА

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н. м (кгс.м)
Гайка крепления верхней опоры к кузову	М8	19,6–24,2 (2–2,47)
Гайка крепления шарового пальца к рычагу	М12×1,25	66,6–82,3 (6,8–8,4)
Гайка эксцентрикового болта крепления телескопической стойки к поворотному кулаку	М12×1,25	77,5–96,1 (7,9–9,8)
Болт крепления телескопической стойки к поворотному кулаку	М12×1,25	77,5–96,1 (7,9–9,8)
Болт и гайка крепления рычага подвески к кузову	М12×1,25	77,5–96,1 (7,9–9,8)
Удлинительная гайка	М16х1,25	160–176,4 (16,3–18)
Болт и гайка крепления стойки стабилизатора поперечной устойчивости к рычагу	М10×1,25	42,1–52,0 (4,29–5,3)
Гайка крепления штанги стабилизатора к кузову	М8	12,9–16,0 (1,32–1,63)
Болт крепления кронштейна надставки к кузову	М10×1,25	42,14–51,94 (4,3–5,3)
Гайка крепления штока телескопической стойки к верхней опоре	М14х1,5	65,86–81,2 (6,72–8,29)
Болт крепления шаровой опоры к поворотному кулаку	М10×1,25	49–61,74 (5,0–6,3)
Гайки подшипников ступиц передних колес	М20×1,5	225,6–247,2 (23–25,2)
Колесный болт	М12×1,25	65,2–92,6 (6,65–9,45)

ЗАДНЯЯ ПОДВЕСКА

РУЛЕВОЕ РУЛЕВОЕ

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н. м (кгс.м)
Гайка крепления картера рулевого механизма	М8	15–18,6 (1,53–1,9)
Гайка крепления кронштейна вала рулевого управления	М8	15–18,6 (1,53–1,9)
Болт крепления кронштейна вала рулевого управления	М6	Поворачивайте, пока головка не сломается
Болт крепления вала рулевого управления к шестерне	М8	22,5–27,4 (2,3–2,8)
Гайка рулевого колеса	М16х1,5	31,4–51 (3,2–5,2)
Контргайка рулевой тяги	М18х1,5	121–149,4 (12,3–15,2)
Гайка крепления шарового пальца тяги	М12×1,25	27,05–33,42 (2,76–3,41)
Болт крепления тяги рулевого привода к рейке	М10х1,25	70–86 (7,13–8,6)
Гайка подшипника рулевого механизма	М38х1,5	45–55 (4,6–5,6)

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

Деталь	Резьба	Момент затяжки, Н. м (кгс.м)
Тормозной цилиндр к винту суппорта	М12×1,25	115–150 (11,72–15,3)
Болт крепления направляющего пальца к цилиндру	М8	31–38 (3,16–3,88)
Болт крепления тормоза к поворотному кулаку	М10×1,25	29,1–36 (2,97–3,67)
Болт крепления заднего тормоза к оси	М10×1,25	34,3–42,63 (3,5–4,35)
Гайка крепления кронштейна вакуумного усилителя к кузову	М8	9,8–15,7 (1,0–1,6)
Гайка крепления главного цилиндра к вакуумному усилителю	М10×1,25	26,5–32,3 (2,7–3,3)
Гайка крепления вакуумного усилителя к кронштейну	М10×1,25	26,5–32,3 (2,7–3,3)
Штуцер тормозной магистрали	М10×1,25	14,7–18,16 (1,5–1,9)
Наконечник гибкого шланга переднего тормоза	М10×1,25	29,4–33,4 (3,0–3,4)

Без динамометрического ключа в ремонте двигателя делать нечего! Моменты затяжки при ремонте Honda Civic очень важны. Инженеры Honda рассчитали различный крутящий момент для каждого болта и гайки в автомобиле. Закручивать вручную до характерного хруста не нужно. Во-первых, можно сломать какой-нибудь болт, и достать его будет крайне сложно. Во-вторых, перекошенная ГБЦ явно будет пропускать масло и охлаждающую жидкость. В Honda Civic, как и в любом другом автомобиле, используются разные моменты затяжки, от 10 Нм до 182 Нм и даже больше, болта шкива коленвала. Советую приобрести мощный динамометрический ключ, мощный и хороший, на нажмите, чтобы добраться до момента , не берите стрелку. И в последнюю очередь все соединения, входящие в состав одного элемента (диск, ГБЦ, крышки), затягиваются в несколько приемов от центра наружу и зигзагом. Итак, по порядку описываю все в Нм (Нм). Не забудьте слегка смазать резьбу маслом или медной смазкой.

Эти моменты подходят для всех D серии D14,D15,D16 . Не проверял Д17 и Д15 7-го поколения.

Болты крепления крышки головки блока цилиндров	10 Н·м
Болты крепления головки блока цилиндров 8 мм	20 Н·м
Болты крепления головки блока цилиндров 6 мм	12 Н·м
Колпачковые гайки шатунов	32 Н·м
Болт шкива распределительного вала	37 Н·м
Болт крепления шкива коленчатого вала	182 Н·м
Болты крышки коренного вала D16	51 Н·м
Болты крышки коренного вала D14, D15	44 Н·м
Болты и гайки маслозаборника	11 Н·м
Болты крепления масляного насоса	11 Н·м
Болт платы привода (AT)	74 Н·м
Болт маховика (MT)	118 Н·м
Болты масляного поддона	12 Н·м
Болты крышки заднего сальника коленчатого вала	11 Н·м
Датчик крепления насоса охлаждающей жидкости	12 Н·м
Болт крепления кронштейна генератора (от помпы к гене)	44 Н·м
Болт натяжителя ремня ГРМ	44 Н·м
Болт датчика CKF	12 Н·м
Болты крепления пластиковых кожухов ГРМ	10 Н·м
Крепление датчика VTEC к головке блока цилиндров	12 Н·м
Болт масляного поддона (широкая прокладка), заглушка	44 Н·м

Моменты затяжки болтов крепления головки блока цилиндров

На более ранних версиях было всего две ступени, позже уже 4. Важно Протягивать болты и вообще работать с резьбовыми соединениями желательно при температуре не ниже 20 градусов Цельсия. Не забывайте, что нужно очистить резьбовые соединения от любой жидкости и грязи. Также желательно выждать 20 минут после каждого этапа, чтобы снять «напряжение» металла.
P.S. Разные источники дают разные цифры, например 64, 65, 66 м. миль. Даже в оригинальных справочниках по разным регионам я пишу здесь средние или самые привычные.

D14A3, D14A4, D14Z1, D14Z2, D14A7 — 20 Нм, 49 Нм, 67 Нм. Управление 67
D15Z1 — 30 Нм, 76 Нм Управление 76
D15Z4, D15Z5, D15Z6, D15Z7, D15B (3 ступени) — 20 Нм, 49 Нм, 67 Нм. Управление 67
D16Y7, D16y5, D16Y8, D16B6 — 20 Нм, 49Нм, 67 Нм. Управление 67
D16Z6 — 30 Нм, 76 Нм Управление 76

Контргайка клапанного зазора d16y5, d16y8 — 20
Контргайка клапанного зазора D16y7 — 18
Банджо болт топливного шланга d16y5, d16y8 — 33
Полый болт топливного шланга D16y7 — 37

Другие моменты затяжки

Гайки на дисках 4×100 — 104 Нм
Свечи зажигания 25
Гайка ступицы — 181 Н·м

Узнайте что-то новое

Эта статья актуальна для 19Автомобили Honda 92-2000 гг. , такие как Civic EJ9, Civic EK3, CIVIC EK2, CIVIC EK4 (частично). Информация будет актуальна для владельцев Honda Integra в кузовах DB6, DC1, с двигателями ZC, D15B, D16A.

Ремонт двигателя считается самым сложным в автомобиле, ведь ни одна другая его часть не содержит такого огромного количества взаимосвязанных элементов. С одной стороны это очень удобно, так как в случае поломки одного из них нет необходимости менять весь узел, достаточно просто заменить вышедшую из строя деталь, с другой стороны, чем больше комплектующих , чем сложнее устройство и тем сложнее в нем разобраться человеку не очень опытному в авторемонтном деле. Однако при большом желании все возможно, особенно если ваше усердие подкреплено теоретическими знаниями, например, в вопросе определения момента затяжки коренных и шатунных подшипников. Если пока эта фраза для вас набор непонятных слов, обязательно прочитайте эту статью, прежде чем лезть в движок.

Основной задачей вкладышей является преобразование поступательных движений (вверх-вниз) во вращательные и обеспечение плавной работы коленчатого вала, чтобы он не изнашивался раньше времени. Именно для этих целей вкладыши устанавливаются под строго определенный зазор, в котором поддерживается строго заданное давление масла.

При увеличении этого зазора давление моторного масла в нем становится меньше, а значит, намного быстрее изнашиваются шейки газораспределительного механизма, коленчатого вала и других важных узлов. Что и говорить, слишком большое давление (уменьшенный зазор) тоже ничего положительного не несет, так как создает дополнительные препятствия в работе коленчатого вала, его может начать подклинивать. Именно поэтому так важен контроль этого зазора, который невозможен без применения в ремонтных работах динамометрического ключа, знания необходимых параметров, которые прописаны заводом-изготовителем в технической литературе по ремонту двигателя, а также соблюдения момент затяжки коренных и шатунных подшипников. Кстати, усилие (момент) затяжки болтов крышек шатуна и коренных подшипников разное.

Обратите внимание, что приведенные нормы актуальны только при использовании новых комплектов деталей, так как сборка/разборка узла, бывшего в эксплуатации в связи с его разработкой, не может гарантировать соблюдение необходимых зазоров. Как вариант, в этой ситуации при затяжке болтов можно ориентироваться на верхнюю границу рекомендуемого крутящего момента, а можно использовать специальные ремонтные вставки с четырьмя разными размерами, отличающимися друг от друга на 0,25 мм, при условии, что коленчатый вал будет отшлифован до минимальный зазор между трющимися элементами не будет составлять 0,025/0,05/0,075/0,1/0,125 (в зависимости от имеющегося зазора и используемого ремонтного средства).

Примеры удельных моментов затяжки болтов крышек шатунов и коренных подшипников некоторых автомобилей семейства ВАЗ.

Видео.

Для изделий из углеродистой стали класса прочности — 2 на головке болта указываются номера через точку. Пример: 3,6, 4,6, 8,8, 10,9 и т. д.

Первая цифра обозначает 1/100 номинального значения предела прочности при растяжении, измеренного в МПа. Например, если головка болта имеет маркировку 10,9, первая цифра 10 означает 10 х 100 = 1000 МПа.

Второе число — это отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении, умноженное на 10. В приведенном выше примере 9 — это предел текучести / 10 x 10. Следовательно, предел текучести = 9 x 10 x 10 = 900 МПа.

Предел текучести — это максимальная рабочая нагрузка болта!

На изделия из нержавеющей стали наносится маркировка стали — А2 или А4 — и предел прочности на разрыв 50, 60, 70, 80, например: А2-50, А4-80.

Цифра в этой маркировке означает — 1/10 от соответствия пределу прочности углеродистой стали.

Преобразование единиц измерения: 1 Па = 1 Н/м2; 1 МПа = 1 Н/мм2 = 10 кгс/см2.
Ограничьте моменты затяжки болтов (гаек).

Моменты затяжки болтов (гаек).

В таблице ниже показаны моменты затяжки болтов и гаек. Не превышайте эти значения.

Резьба	Прочность болта
Резьба

Приведенные выше значения даны для стандартных болтов и гаек с метрической резьбой
. Нестандартный и специальный крепеж смотрите в руководстве по ремонту ремонтируемого оборудования.

Моменты затяжки для стандартных крепежных изделий с резьбой в дюймах США.

В следующих таблицах приведены общие указания
Моменты затяжки болтов и гаек класса SAE 5 и выше.

1 ньютон-метр (Н·м) приблизительно равен 0,1 кГм.

ИСО — Международная организация по стандартизации

Моменты затяжки для стандартных червячных хомутов

В таблице ниже приведены моменты затяжки хомутов
при их первоначальной установке на новый шланг, а
также при переустановке или затягивании хомутов
на бывших в употреблении шлангах

Момент затяжки новых шлангов при первоначальной установке

Ширина зажима		фунт дюйм
16 мм ( 0,625 дюйма)
13,5 мм ( 0,531 дюйма)
8 мм ( 0,312 дюйма)
Момент затяжки для повторной сборки и затяжки
Ширина зажима		фунт дюйм
16 мм ( 0,625 дюйма)
13,5 мм ( 0,531 дюйма)
8 мм ( 0,312 дюйма)

Таблица моментов затяжки для типовых резьбовых соединений

Номинальный диаметр болта (мм)	Шаг резьбы (мм)	Крутящий момент, Н·м (кг·см, фунт·фут)
Номинальный диаметр болта (мм)	Шаг резьбы (мм)	Метка на головке болта «4»	Метка на головке болта «7»
		3 ~ 4 (30 ~ 40; 2,2 ~ 2,9)	5 ~ 6 (50 ~ 60; 3,6 ~ 4,3)
		5 ~ 6 (50 ~ 50; 3,6 ~ 4,3)	9 ~ 11 (90 ~ 110; 6,5 ~ 8,0)
		12 ~ 15 (120 ~ 150; 9 ~ 11)	20 ~ 25 (200 ~ 250; 14,5 ~ 18,0)
		25 ~ 30 (250 ~ 300; 18 ~ 22)	30 ~ 50 (300 ~ 500; 22 ~ 36)
		35 ~ 45 (350 ~ 450; 25 ~ 33)	60 ~ 80 (600 ~ 800; 43 ~ 58)
		75 ~ 85 (750 ~ 850; 54 ~ 61)	120 ~ 140 (1200 ~ 1400; 85 ~ 100)
		110 ~ 130 (1100 ~ 1300; 80 ~ 94)	180 ~ 210 (1800 ~ 2100; 130 ~ 150)
		160 ~ 180 (1600 ~ 1800; 116 ~ 130)	260 ~ 300 (2600 ~ 3000; 190 ~ 215)
		220 ~ 250 (2200 ~ 2500; 160 ~ 180)
		290 ~ 330 (2900 ~ 3300; 210 ~ 240)	480 ~ 550 (4800 ~ 5500; 350 ~ 400)
		360 ~ 420 (3600 ~ 4200; 260 ~ 300)	610 ~ 700 (6100 ~ 7000; 440 ~ 505)

Ремонт двигателя считается самым сложным в автомобиле, ведь ни одна другая его часть не содержит такого огромного количества взаимосвязанных элементов. С одной стороны это очень удобно, так как в случае поломки одного из них нет необходимости менять весь узел, достаточно просто заменить вышедшую из строя деталь, с другой стороны, чем больше комплектующих , чем сложнее устройство и тем сложнее в нем разобраться человеку не очень опытному в авторемонтном деле. Однако при большом желании все возможно, особенно если ваше усердие подкреплено теоретическими знаниями, например, в вопросе определения момента затяжки коренных и шатунных подшипников. Если пока эта фраза для вас набор непонятных слов, обязательно прочитайте эту статью, прежде чем лезть в движок.

Подшипники скольжения, их виды и роль в работе двигателей внутреннего сгорания.

Разное