Выправочно-подбивочно-рихтовочная машина

Выправочно-подбивочно-рихтовочная машина — путевая машина для выправки железнодорожного пути в продольном и поперечном профиле и в плане (рихтовки), а также для уплотнения (подбивки) балласта. Применяется при строительстве, ремонте и текущем содержании пути. До 1961 использовалась шпалоподбивочная машина, которая только подбивала путь без его выправки; позже получила распространение самоходная машина циклич. действия. Рабочие органы машины — расположенные над каждой рельсовой нитью подбивочные блоки, подъёмно-рихтовочные устройства и виброуплотнителн балласта у торцов шпал. Подбивочные блоки имеют по 16 вертик. подбоек, нижние концы которых при вращении эксцентрикового вала колеблются с амплитудой 15 мм в горизонтальной плоскости. При работе машины подбойки под действием вертик. гидроцилиндров погружаются в балласт между шпалами на глубину 0,4—0,6 м и сближаются, обжимая шпалу и уплотняя под ней балласт.

Машина подбивает одновременно балласт под двумя шпалами и переезжает к следующим шпалам. Каждый блок может перемещаться в поперечном направлении, обеспечивая подбивку пути в криволинейных участках. Виброуплотнители балласта у торцов шпал расположены по обе стороны машины и представляют собой виброплиты с вибраторами направленного действия с гидроприводом. Подъёмно-рихтовочные устройства снабжены комплектом роликовых захватов для подъёмки пути, рихтующими роликами для сдвига пути и гидроприводом. Рихтовочное устройство работает независимо от подъёмного.
Рихтовочная система машины аналогична системе, использованной в рихтовочной машине, и также включает 5 измерит, тележек, между которыми натянута трос- хорда, являющаяся базой измерения. На 2-й и 3-й тележках имеются потенциометрич. датчики, которые в двух точках замеряют стрелу прогиба пути в плане относительно трос-хорды. Электрические сигналы с датчиков 2-й и 3-й тележек поступают в устройство сравнения. Отношение этих сигналов, равное 1,34, соответствует проектному положению пути. При отношении, отличающемся от этого значения, механизм рихтовки осуществляет выправку рельсо-шпальной решётки.
Между 5-й и 3-й тележками натянута контрольная трос-хорда, а на 4-й тележке установлен датчик контроля стрел прогиба отрихтованного пути. Для увеличения измерит, базы к машине прицепляют осную платформу, на которой размещены задняя и контрольные тележки. В системе выправки (нивелировки) пути имеются две трос-хорды для выправки продольного профиля, расположенные над каждой рельсовой нитью и натянутые на вертик. стойках, установленных на 1-й и 3-й тележках. На 2-й тележке, находящейся у подбивочного блока, расположены штанги с датчиками продольного профиля. При подъёмке рельсошпальной решётки стойки 2-й тележки поднимаются вместе с решёткой, пока датчик не войдёт в контакт с трос-хордой и не установится на одной прямой с крайними стойками. Выправка поперечного профиля пути осуществляется по электронным маятникам, которые подают сигнал о            подъёме одной рельсовой нити до уровня другой. Система выправки позволяет работать по способу сглаживания неровностей и постановки пути на проектные отметки. При этом способе требуется предварит. нивелировка пути для определения подъёмки. Для выправки пути на прямых участках на крайней тележке установлен лазерный излучатель, луч которого служит базой выправки, принимается приёмником, установленным на передней измерит, тележке, которая сдвигает трос- хорду, в результате чего включается механизм рихтовки. Рабочий цикл машины состоит из следующих операций: остановка машины, захват рельсов роликами выправочного агрегата, опускание подбивочных блоков, заглубление подбоек в балласт, уплотнение балласта при вибрации и сжатии подбоек, разжатие подбоек, возвращение подбивочного блока, размыкание рельсовых захватов. Продолжительность рабочего цикла до 6 с. Для увеличения производительности машины оборудуются спаренными подбивочными блоками. На отечеств, ж. д. применяется машина ВПР-1200, обеспечивающая производительность 1200 шпал в 1 ч. Трансп. скорость — 80 км/ч. С 1988 выпускается машина ВПР-02 с производительностью 1400 шпал в 1 ч. Машина обеспечивает точность выправки по уровню ±2 мм, в продольном профиле ± 1мм, в плане 2 мм; имеет упрощённую конструкцию выправочной и лазерной тележек. За рубежом (например, на железных дорогах Зап. Европы) для подбивки и выправки пути используют тяжёлые машины на 4-осных платформах, а также средние и лёгкие машины на 2-осных платформах.

Вы можете оставить комментарии от своего имени, через сервисы представленные ниже:

 

Рихтовочная машина | это… Что такое Рихтовочная машина?

Рихтовочная машина — путевая машина для выправки в плане (рихтовки) железнодорожного пути. Применяется на железнодорожном транспорте при строительстве, ремонте и текущем содержании пути.

Содержание 1 История появления 2 Самоходная рихтовочная машина 3 Путерихтовщик 4 МПР-1 5 В мире 6 Перспективы развития 7 Примечания 8 Литература

История появления

До 1970-х годов рихтовка пути выполнялась гидравлическими путевыми домкратами, путеподъёмниками с механизмом сдвижки путевой решётки, а также специальным навесным устройством на электробалластёре. В середине 1970-х годов для железных дорог СССР разработаны специализированные рихтовочные машины: самоходная машина Р-2000 и прицепной путерихтовщик системы инженера В.X. Балашенко.

Самоходная рихтовочная машина

Самоходная рихтовочная машина производит выправку пути с помощью захватных роликов, приводимых в действие гидроцилиндрами и удерживающих рельсо-шпальную решётку при сдвижке и рихтовке. Рихтовочная контрольно-измерительная система машины аналогична системе, установленной на выправочно-подбивочно-рихтовочной машине. Метод рихтовки основан на сравнении стрел изгиба пути, замеренных в двух точках. Рихтовка пути производится способом сглаживания, способом фиксированных точек (по расчёту) и другими (например, по лазерному лучу и оптическим визированием).

При рихтовке способом сглаживания изменение положения трос-хорды, соответствующее отклонению пути в плане, вызывает смещение ползунков потенциометров датчиков стрел изгиба и, следовательно, изменение напряжения, которое пропорционально стреле прогиба пути. На электронном устройстве сравнения появляется сигнал рассогласования, который свидетельствует о том, что отношение стрел прогибов (и напряжений) в двух точках не составляет постоянной величины 1,36. При этом по сигналу в следящий золотник включается механизм рихтовки, работающий до тех пор, пока не произойдёт выправка пути и отклонение не станет равным 1,36.

При рихтовке способом фиксированных точек проводится предварительный расчёт сдвижки пути в определённых точках (через 5-7 шпал). При подъезде рихтовочной машины к шпалам с помеченными размерами сдвижки оператор устанавливает переднюю точку трос-хорды на указанную отметку. Затем ведётся рихтовка по способу сглаживания. Для рихтовки переходных кривых составляются таблицы с указанием размеров сдвижки. Контрольная система рихтовочной машины снабжена самописцем для записи параметров пути на ленту. Производительность рихтовочной машины до 2 км/ч, сдвижка путевой решётки с рельсами Р65 до 100 миллиметров.

Путерихтовщик

Путерихтовщик осуществляет выправку пути с поднятой путевой решёткой, для чего оборудован электромагнитами и вертикальными гидроцилиндрами, соединёнными с захватами рельсов. Основной рабочий механизм — рихтовочный рычаг — снабжён подрихтовочными и рихтовочными роликами. Рихтовка производится также способами сглаживания и по расчёту. В систему рихтовки входят рабочий и контрольный стрелографы, измерительные, регистрирующие и управляющие устройства. При рихтовке колёса 5 тележек рабочего стрелографа прижаты пневмоцилиндрами к рельсу. Рихтовка ведётся путём сравнения стрел прогибов тросов рабочего и контрольного стрелографов. Результаты замеров натурных стрел изгибов путевой решётки поступают в сельсины-датчики, связанные с трос-хордой измерительного стрелографа, передаются в сельсины-приёмннки, связанные с системой записи показаний на бумажной ленте, перемещаемой лентопротяжным механизмом с жёсткой передачей на масштабный каток, который движется по рельсу. График натурных стрел сравнивается с программой рихтовки, н управляющая каретка при обводке программного задания подаёт сигнал включения гидроцилиндров сдвижки пути. Прямые участки рихтуют за один заезд, криволинейные — за два. Сначала делают натурный график, затем рихтуют по нему путь. Рабочая скорость рихтовочной машины до 10 км/ч, сдвижка путевой решётки до 260 миллиметров.

МПР-1

Машина путевая рихтовочная МПР-1 предназначена для рихтовки железнодорожного пути в плане, планировки подъездов и рабочих площадок.

Область применения — строительство, переустройство и текущее содержание железнодорожных путей, например, для промышленного железнодорожного транспорта, применяемого в карьерах, на отвалах горных работ или на подъездных путях предприятий.

Достоинства:

• повышение коэффициента использования техники, так как навесное оборудование установлено на трактор, предусмотренный в технологии путевых работ
• повышение эффективности использования путевого хозяйства, потому что при производстве работ машина не занимает железнодорожный перегон
• повышение безопасности выполнения работ
• сокращение времени простоев горно-транспортного оборудования

Технические характеристики^[1]:

• Марка трактора — Б-10М
• Угол поворота рукояти — 93°
• Высота подъема рукояти — 1800 мм
• Максимальный радиус действия рукояти — 4,2 м
• Расстояние передвижки железнодорожного звена с одной установки трактора — не более 800 мм
• Габаритные размеры (длина х ширина х высота):
  • в транспортном положении — 5,6 х 3,2 х 3,4 м
  • в рабочем положении — 7,7 х 2,4 х 2,9 м
• Масса навесного оборудования — 1600 кг
• Масса эксплуатационная — 1900 кг

В мире

На железных дорогах некоторых стран мира применяют рихтовочные машины, снабжённые ЭВМ, которая обеспечивает выправку прямых и криволинейных участков пути по заранее заданной программе.

Перспективы развития

Перспективно создание рихтовочных машин работающих в автоматическом режиме и перемещающихся при этом со скоростью 10—12 км/ч.

Примечания

1. ↑ Сайт ОАО «НИИпроектасбест»

Литература

• Рихтовочная машина // Железнодорожный транспорт: Энциклопедия / Гл. ред. Н. С. Конарев. — М.: Большая Российская энциклопедия, 1994. — С. 376-377. — ISBN 5-85270-115-7

Правильные машины | Компания по выпрямлению машин в Голландии, MI

Как производители станков на заказ, мы часто рекомендуем автоматические правильные машины (также называемые правильными машинами) для правки алюминиевых и магниевых отливок до их первоначальной формы.

После того, как эти детали прошли процесс термообработки, эти незначительные изменения можно удалить, позволяя детали вернуться к своей форме до термообработки.

Нашей целью является обеспечение наилучшего качества услуг и запасных частей для каждого проекта. Независимо от того, работаете ли вы в медицинской сфере, автомобильной промышленности или где-то еще, вы можете доверить нам поиск лучших производственных решений для вашей компании.

Мы стремимся к достижению целей каждого клиента со страстью и добросовестностью. Пожалуйста, свяжитесь с нами сегодня с любыми вопросами, которые могут у вас возникнуть о наших услугах по правильному станку.

Правильный станок Процесс:

• Деталь загружается в ячейку на (3) А-базах
• Зажимы закрываются (3) А-базами
• Cell будет измерять 4-й A-датум
• С помощью лазерных датчиков с очень высокой точностью определяется направление, в котором необходимо переместить 4-й опорный элемент А, что позволяет ему войти в спецификацию, предоставленную заказчиком
• Губка выпрямителя входит в зацепление с 4-й опорной точкой А и манипулирует деталью в правильном направлении
• Этот цикл повторяется до тех пор, пока 4-е значение A не будет соответствовать спецификации
.
• Другие опорные точки и положения могут быть скорректированы с помощью других узлов челюсти по мере необходимости в зависимости от конфигурации детали

Типы правильных машин

Размер вашей автоматической правильной машины зависит от длины и сечения деталей, которые необходимо выправить. Поскольку заготовки бывают разных типов и размеров, вам понадобится помощь наших производителей станков, чтобы разработать лучший автоматический правильный станок для вашей компании.

Преимущества правильных машин

Несмотря на достижения в технологии производства, детали часто имеют небольшие дефекты. К счастью, наши производители станков на заказ могут создавать правильные машины для исправления этих дефектов и в долгосрочной перспективе помогут вам сэкономить деньги.

Поговорите с одним из наших производителей машин на заказ, чтобы узнать о тенденциях в вашей отрасли. Мы можем помочь вам интегрировать вашу новую правильную машину в существующую промышленную автоматизацию.

Запросите предложение с нами

Как машиностроительная компания в Голландии, штат Мичиган, мы понимаем, насколько важно повысить производительность и эффективность вашего предприятия. Чтобы запросить смету на правильный станок, позвоните в Paramount Tool Company по телефону (616) 582-5300 .

Paramount Tool Co. Inc.

136 W. 64th St.
Holland, MI 49423

Услуги

Ресурсы

ЗАИНТЕРЕСОВАНЫ В АВТОМАТИЗАЦИИ МАШИН НА ЗАКАЗ?

Компания Paramount Tool готова помочь. Имея многолетний опыт, мы можем помочь вам получить машины, необходимые вашему бизнесу!

Учить больше

Системы правки — Coldwater Machine Company

Позвоните нам: (419) 678-4877

Многие кованые или токарные заготовки и профильные детали, производимые для прецизионных применений, не являются абсолютно прямыми, несмотря на передовые производственные процессы.

Это может создавать вибрацию во время операций механической обработки и шлифования, необходимых для окончательной обработки заготовки, потенциально повреждая инструменты и создавая проблемы с качеством. Предприятие Lincoln Electric Automation в Колдвотере, штат Огайо, разработало систему правки для решения этой ситуации.

Свяжитесь с нами сегодня

Решение

Наше полностью автоматизированное решение с сервоуправлением позволяет эффективно выпрямлять трубы или прутки большого диаметра, валы и профили. Эти системы включают в себя искусственный интеллект, который автоматически адаптируется к изменениям материала или компонента на складе, не требуя вмешательства оператора.

При работе с трубами и прутками эти системы правки помогли сократить время цикла на 60–80 % по сравнению с другими методами, при этом достигнув прямолинейности всего прутка/трубы с допуском 0,02″.

Скачать брошюра

Системные преимущества

• Уменьшает время цикла до 60-80% по сравнению с другими методологиями

• Достижения прямолинейности по всей работой до требуемой точки

• 9008 9008 9008 9008 9008 9008 9008 9008

  . Полностью сервоуправление для простоты обслуживания

• Может работать с изделиями с большим внешним диаметром и длиной более 300 дюймов

• Может быть адаптирован к различным длинам деталей/материалов и наружному диаметру. требования

• Полностью автоматический режим работы для сокращения прямого труда

• Заменяет традиционные процессы, основанные на ручной загрузке и управлении правильными прессами

Применение

• Бесшовная трубная заготовка

• Резьбовая труба

• Пруток различной геометрии — (круглый, квадратный, прямоугольный)

• Валы — оси, кулачки, приводы, редукторы и инструменты

Как это работает

Связки стержней/труб/профилей или валов загружаются на накопительную площадку и затем автоматически подаются на правильное оборудование. В процессе правки заготовка или компонент вращаются для измерения биения с помощью датчиков в нескольких точках данных по его длине. Эти данные отправляются в ПЛК, где они сравниваются со спецификацией прямолинейности, чтобы определить, где их нужно исправить.

ПЛК определяет начальную точку, требующую коррекции, и сервопресс перемещается вдоль заготовки с помощью серворельса в указанное место, где затем изгибает заготовку/деталь в соответствии со спецификацией. Затем деталь снова поворачивают, чтобы собрать точки данных и определить, есть ли другие точки, требующие внимания. Этот процесс продолжается до тех пор, пока не будет найдено, что все точки данных находятся в пределах спецификации. Оттуда заготовка может быть автоматически или оператором перемещена из станка к следующему процессу.

Загрузить брошюру

Особенности системы

Автоматическая ось X

Пресс с С-образной рамой перемещается с помощью сервопривода по нескольким точкам данных для определения состояния заготовки до и после гибки.