Антикоррозийная обработка кузова – обзор услуги от официального дилера Тойота
Любой автомобиль со временем ржавеет. Заводской антикор утрачивает изначальные характеристики, и кузов начинает разъедать ржавчина.
Очаги могут проявляться не сразу, находясь под лакокрасочным покрытием или в скрытых полостях. Когда на кузове появляются признаки коррозии, иногда выясняется, что деталь восстановлению не подлежит. Это происходит из-за того, что водитель не знает, как часто делать полную антикоррозионную обработку.
Коррозия в активной фазе способна разрушить лист из 1,5-миллиметровой стали за один сезон. Уязвимые места — сварные швы, стыки панелей, колесные арки, скрытые полости. Из-за затрудненного доступа они не всегда полноценно грунтуются и прокрашиваются даже на заводе. Скопившаяся грязь и влага смешиваются с дорожными реагентами, в результате чего образуется электролит — катализатор химического разрушения металла.
Причины коррозии
Скол или царапина на лакокрасочном покрытии с обнажением металла — будущий очаг ржавчины.
- влажность окружающего воздуха, осадки;
- воздействие зимних солей и других дорожных реагентов;
- неосторожность при мойке автомобиля, в том числе использование поддельных шампуней.
Нельзя мыть кузов в холодную погоду горячей водой. При нагреве металл расширяется, что приводит к отслаиванию лакокрасочного покрытия. В таких местах появится ржавчина.
Как защитить авто от коррозии
Защита от химического разрушения наносится на заводе-изготовителе. Ее хватает на несколько лет, после чего начинаются коррозийные процессы.
Для их предотвращения проводится антикоррозийная обработка — это комплекс мероприятий, направленных на устранение ржавчины и покрытие поверхностей кузова защитными составами.
Задача процедуры — адаптировать автомобиль к сложным условиям эксплуатации путем защиты металла от воздействия кислорода, влаги, дорожных солей, других химически агрессивных веществ.
Обработать машину антикором можно самостоятельно. Но лучше обратиться к официальному дилеру. Процесс включает не только нанесение защитных составов на кузов и днище, но и предварительную подготовку.
Работы должны проводиться в соответствии с техрегламентами и рекомендациями завода-изготовителя. Дилерский центр обеспечивает соблюдение всех условий, включая подбор расходных материалов, их нанесение и предоставление официальной гарантии.
Этапы
Алгоритм проведения работ может зависеть от конструктивных особенностей и состояния кузова.
С учетом того, как делается антикоррозийная обработка автомобиля, подбираются материалы и оборудование. Существуют защитные средства на основе каучука, парафина, битумных смол. Также популярны антикоры, созданные с использованием жидкого пластика, парафина. Большинство составов содержит присадки, препятствующие образованию и распространению ржавчины, консервирующие металл.
Выполняются следующие работы:
- Удаление пыли и грязи с обрабатываемых поверхностей. Применяется мойка высокого давления. После этого кузов должен высохнуть. Для ускорения процесса используют тепловые пушки.
- Устранение очагов ржавчины. Популярный метод — пескоструйная обработка кузова. На этом же этапе убираются неровности, вмятины, шероховатости, другие дефекты.
- Обработка моторного отсека с лонжеронами, а также порогов, дверей, багажного отделения.
- Заполнение внутренних полостей антикоррозийными растворами. Они распыляются из специальных баллончиков или наносятся краскопультом. Материалы сохраняют пластичность на протяжении всего периода эксплуатации. Благодаря этому они проникают в любые микротрещины и поры, которые появляются при смещении кузовных деталей.
- Обработка колесных арок и днища. Используются составы повышенной вязкости, имеющие густую консистенцию. Они наносятся валиком, кистью или аэрозолем в несколько слоев.
Каждый из них полностью высушивается. В результате последующей полимеризации создается прочное покрытие, напоминающее восковую или резиновую пленку.
Каждый из них полностью высушивается. В результате последующей полимеризации создается прочное покрытие, напоминающее восковую или резиновую пленку.При отсутствии штатной пластиковой защиты колесных арок ее ставят отдельно. Возможно дополнительное нанесение шумоизолирующего покрытия.
Эффект от проведенной обработки
После выполнения работ в дилерском центре Toyota:
- кузов обретает устойчивость к коррозии;
- исключается проникновение химически агрессивных веществ между штатной защитой и кузовом;
- у машины появляются жидкие подкрылки — альтернатива пластиковым;
- повышается стоимость автомобиля на вторичном рынке;
- создается дополнительная шумоизоляция.
Стоимость обработки зависит от модели автомобиля и перечня заказанных услуг.
Что такое антикоррозийная обработка кузова. Как проводится и какие средства используются
Сегодня мы узнаем, что называется антикоррозионной обработкой кузова автомобиля, почему и для чего проводится процедура по защите элементов несущего узла, а также, какими особенностями обладает процесс
ЧТО ТАКОЕ АНТИКОРРОЗИЙНАЯ ОБРАБОТКА КУЗОВА АВТОМОБИЛЯ.
ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕДУРЫ, КАК ПРОВОДИТСЯ И КАКИЕ СРЕДСТВА ИСПОЛЬЗУЮТСЯ
Добрый день, сегодня мы узнаем, что называется антикоррозийной обработкой кузова автомобиля, почему и для чего проводится процедура по защите элементов несущего узла транспортного средства, а также, какими особенностями обладает процесс. Расскажем про то, какие средства автохимии рекомендуется использовать для защиты частей кузова от коррозии и ржавчины, почему так важно проводить профилактические меры по уходу за металлическими элементами машины, а также, как часто нужно делать обработку деталей транспортного средства. В заключении поговорим о том, насколько эффективны в борьбе с коррозией и ржавчиной современные защитные препараты и каковы основные этапы обработки кузова автомобиля.
Самый главный враг любого автомобиля, а именно его кузова — это коррозия и ржавчина металла.
Чтобы предотвратить появление проблем с металлическими деталями кузова машины, необходимо периодически производить антикоррозионную обработку элементов несущего узла, ведь та же коррозия не смотрит и не щадит автомобили, будь то они дешевыми или дорогими по стоимости. Как правило, первые симптомы, которые указывают на проблемы с кузовом и его элементами — это желтый налет на деталях, вздутие лакокрасочного покрытия, а самым запущенным случаем становится гниение детали. Отметим, что даже несмотря на современные технологии, которые призваны защищать и оберегать металлические детали, полностью остановить процесс коррозии с ржавчиной до сих пор не удалось. Благодаря воде, грязи, песку, перепадам температур, механическим повреждениям, а также влиянию химических реагентов дорожных служб на кузов автомобиля, происходит неспешное разрушение металла.
ЧТО ТАКОЕ КОРРОЗИЯ И РЖАВЧИНА НА АВТОМОБИЛЕ
Что из себя представляет антикоррозионная обработка автомобиля? Антикоррозийной обработкой или антикором называется специальная процедура, во время которой элементы кузова, потенциально подверженные механическому воздействию, очищают от грязи и коррозионного налета, а затем покрывают слоем защитного препарата.
Антикоррозионная обработка по своим свойствам защищать автомобиль вечно не сможет, поэтому крайне важно производить ее с интервалом в 2-3 года. Что касается новых автомобилей, то 3-5 лет после его покупки в принципе производить защитную обработку не нужно, стоит только делать время от времени осмотр мест подверженных коррозии.
1. ПОЧЕМУ НУЖНО ДЕЛАТЬ АНТИКОРРОЗИЙНУЮ ОБРАБОТКУ КУЗОВА
Антикор автомобилю нужен для того, чтобы сохранить на долгое время внешний вид кузова и его элементов от влияния коррозии и ржавчины. Особенно подвержены механическим воздействиям днище, колесные арки и сварные швы кузова, которые на заводе изготовителе покрывают противошумными мастиками, но порой этого недостаточно, чтобы защитить металл от ржавчины. Также заметим, что специальные заводские составы наносятся до окраски кузова и многочисленные резьбовые отверстия с технологическими шпильками прикрываются пленками. Затем когда происходит сборка машины, пленка снимается и происходит оголение участков кузова.
Вот поэтому, после покупки автомобиля, необходимо внимательно осматривать состояние покрытия кузова.
Что касается периодичности обработки и объема работ, который нужно проводить, то эти моменты полностью зависят от условий эксплуатации транспортного средства, а также от качества заводской защиты кузова машины и используемых веществ. В любом случае, как мы отмечали ранее, какая бы защита не была сделана на заводе изготовителе, все равно рекомендуется примерно 1 раз 2-3 года проводить детальный осмотр и ревизию антикоррозийного покрытия с целью профилактических мер направленных на устранение возможных повреждений внешнего покрытия.
Подавляющее большинство новых автомобилей, которые реализуются дилерами подвергаются минимальной или средней антикоррозионной обработке элементов кузова, то есть все основные детали довольно неплохо защищены. Как правило, первые 2-3 года эксплуатации новой машины защита кузова не требуется.
Однако довольно часто можно слышать от дилера, что защиту нужно все равно делать поверх заводской — эти предложения могут касаться только сверх бюджетных моделей, которые минимально обработаны на заводе или быть обычной перестраховкой. Что касается скрытых полостей машины, то их обработку надо проводить у нового автомобиля, также не чаще 1 раза в 2-3 года.
2. КАКИЕ СРЕДСТВА И МАТЕРИАЛЫ ИСПОЛЬЗУЮТСЯ ДЛЯ АНТИКОРА КУЗОВА
С целью защиты кузова автомобиля и его элементов, не считая всевозможных грунтовок, лаков с эмалями, используются антигравийные вещества, консерванты для скрытых полостей, препараты для днища и специальные составы для внутренних поверхностей арок колес с крыльями. Все эти вещества автомобильной химии имеют одно единственное предназначение — любой ценой предотвратить появление коррозионного налета на автомобильных деталях кузова изготовленных из металла.
Антикоррозионные препараты для днища: предназначены для создания прочной, эластичной и толстой пленки на внешней поверхности днища кузова машины.
Вещества такого типа всегда наносятся на чистую, загрунтованную и обезжиренную металлическую поверхность. В своем составе препараты антикоррозионной направленности содержат специальный мелкодисперсный порошок на основе алюминия. В роли дополнительных веществ в такие препараты входят ингибиторы, которые замедляют создание коррозионного налета.
Препараты данной группы при самостоятельном использовании наносятся на металлические детали при помощи обычной кисти. Что касается отечественных антикоррозионных веществ, то самым популярным и недорогим по цене является мастика на битумной основе с наполнителем из резиновой крошки. Кроме защиты кузова от коррозии и ржавчины, мастика призвана улучшать вибрационные и акустические свойства кузова машины. Справочно заметим, что мастику на примере «Брони» зачастую покупают автовладельцы с целью улучшения шумоизоляции кузова и как дополнение для защиты кузова от коррозии.
Антикоррозионные препараты для арок колес: по своим свойствам почти ничем не отличаются от препаратов предназначенных для защиты днища, разница имеется только в способе нанесения вещества на металлическую поверхность и в количестве активных веществ в составе.
Справочно заметим, что поверхность колесных арок намного сильней подвержена абразивному износу, чем днище кузова. Самыми опасными врагами колесных арок являются снег, грязь, песок и камни, которые несутся с большой скоростью от покрышек и врезаются в поверхностный слой метала (если отсутствуют локеры). Колесные арки рекомендуется в первую очередь защищать от коррозии, потому что на них оказывается большее механическое воздействие, чем на днище.
Отметим, что частично проблему образования коррозии на колесных арках можно решить при помощи пластиковых подкрылок или локеров, но до конца защитить все равно не получится. Чтобы максимально обезопасить колесную арку от коррозию, многие специалисты по обслуживанию и ремонту транспортных средств рекомендуют покрывать поверхность специальным жидким локером, который является очень прочным, а также эластичным материалом. Жидкие подкрылки на металлическую поверхность желательно наносить в 2-3 слоя, чтобы наиболее надежно предохранить металл колесной арки от абразивных воздействий.
Что касается нового автомобиля, который прошел заводскую обработку днища и колесных арок антикоррозионными препаратами, то нанесение жидких подкрылок на поверхность металла является наиболее предпочтительной защитой на долгий срок эксплуатации транспортного средства, чем установка стандартных пластиковых локеров. Кроме того, в случае ограниченного бюджета, можно для колесных арок использовать тот же препарат, который применяется для днища, однако вещество нужно наносить минимум в 2 слоя. Препараты для днища и арок содержат замедляющие вещества, которые противодействуют коррозии. Вещества для колесных арок также, как для днища могут наносится обычной кистью.
Антикоррозионные препараты для скрытых полостей: предназначены для скрытых полостей машины, на примере порогов, стоек, лонжеронов, усилителей пола и крышки багажника. Закладывание препарата в скрытые полости осуществляется через технологические прорези на кузове.
Препараты для скрытых полостей по своим свойствам являются консервантами, то есть маловязкими веществами, которые по своей консистенции напоминают моторное масло.
Препараты для скрытых полостей кузова также, как и ранее описанные защитные вещества функционируют, как ингибиторы коррозии. После нанесения данных препаратов они образуют на половину высыхающую пленку на стенках скрытых полостей. Кроме того, данные вещества обладают высокой проникающей способностью и с вероятностью в 99 процентов попадают во все труднодоступные места, стыки со щелями. Главное свойство этих препаратов — вытеснение воды с поверхности металла.
Если рассматривать отечественных производителей препаратов для скрытых полостей, то наиболее оптимальным по соотношению цены к качеству является «Мовиль«. Это средство изготавливается с 60-х годов 20 века и практически не поменялся по своим химическим свойствам. К сожалению препарат является очень не экологичным, но прекрасно справляется со своими функциями по защите элементов кузова от коррозии.
«Мовиль» реализуется в различных фасовках, в виде пасты, аэрозоля и геля, как говорится на любой вкус. Как утверждают специалисты, крайне не рекомендуется к использованию препарат под названием «Ваксоиль«, так как в нем все около 10 процентов сухого остатка, а все остальное является растворителем. Кроме того, стоит заметить, что отсутствие запаха от препарата, как правило, говорит о высокой степени очистки растворителей, но это никак не свидетельствует о высоком качестве и эффективности вещества.
Кроме «Мовиля» в магазинах можно найти не менее надежный препарат, правда импортного производства, который называется «Rust Stop». Этот препарат изготовлен на основе минерального моторного масла и обладает высокой гигроскопичностью, то есть не пропускает воду. Как рекомендуют специалисты, применять данный препарат для обработки полостей кузова этим составом желательно не реже 1 раза в 2 года, потому что в противном случае защитный эффект может быть обратным, так как избыток влаги будет помогать разрастаться коррозии по полости в той или иной детали.
3. КАК ПРОВОДИТСЯ АНТИКОРРОЗИЙНАЯ ОБРАБОТКА. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОЦЕДУРЫ
Любая антикоррозионная обработка кузова состоит из определенного количества этапов, на которых осуществляются те или иные мероприятия предназначенные для достижения максимального эффекта от применяемых защитных препаратов.
Первым этапом защитной обработки кузова всегда выступает тщательная мойка автомобиля. Самое главное в этом деле — максимально возможно очистить обрабатываемые места кузова от отложений грязи. Делается это для того, чтобы антикоррозионные препараты крепче держались на своих местах и не отслаивались. Можно конечно сэкономить и не мыть днище с колесными арками, но это касается только тех случаев, если мы делаем обработку кузова не для себя.
Вторым этапом идет сушка элементов кузова автомобиля после мойки. Этот этап важен тем, что даже если на обрабатываемом участке останется хоть немного влаги, то не один наносимый антикоррозионный препарат, который существует в природе не сможет надежно держаться на поверхности.
Кроме того, когда процесс сушки завершается, желательно провести обезжиривание поверхности специальными средствами в тех местах, где будет наносится антикор.
Третьим этапом всегда идет нанесение антикоррозионных препаратов на определенные участки кузова автомобиля. Что касается скрытых полостей кузова, то нанесение на них защитного вещества происходит при помощи воздушного распылителя или пульверизатора. Обработка днища происходит при помощи специальных валиков, кистей или шпателей. На днище антикор, как правило, наносится вручную, примерно в 3-5 слоев при температуре не менее + 10 градусов по Цельсию с периодической сушкой слоев по 30-60 минут на каждый.
Как утверждают специалисты по обслуживанию и ремонту транспортных средств, отечественные мастики на основе битумно-каучукового состава практически не пригодны для нанесения их на «голый» металл кузова. Нанесенное вещество отечественного производства на чистый металл будет отслаиваться и обнажать железо со ржавчиной, которое наоборот должно было защищать.
Вот поэтому битумно-каучуковые мастики нашего производства нужно наносить на предварительно загрунтованную поверхность того или иного участка кузова.
В заключении отметим, что все внутренние полости кузовных элементов на примере порогов, лонжеронов и пола, рекомендуется обрабатывать препаратами с типом действия консерванта. Лучше всего для таких целей подходит проверенное временем отечественное средство «Мовиль». Чтобы сделать максимально эффективно и при этом недорого, необходимо делать следующее: вначале наносим мастику «Мовиль», которая продается в банках, так получится дешевле, а затем примерно через 2 часа применяем баллончик с антигравийкой. После таких действий получится значительно сэкономить на процедуре и при этом получить отличный защитный эффект.
БОЛЬШОЕ СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ. ОСТАВЛЯЙТЕ СВОИ КОММЕНТАРИИ, ДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ.
Объяснение антикоррозионных покрытий | Блог Surface Technology UK
Антикоррозионные покрытия обеспечивают надежный уровень защиты от коррозии компонентов, работающих в агрессивных средах.
Вариантов антикоррозионных покрытий много, но их можно разделить на три основные группы; барьерный, подавляющий и жертвенный. В этом сообщении блога мы описываем различия между тремя типами антикоррозионных покрытий.
Барьерные покрытия
Барьерные покрытия образуют защитный непористый слой на подложке, который предотвращает воздействие окружающей среды на основной металл. Если барьерное покрытие наносится на основной металл без какого-либо другого покрытия или пленки и повреждается в результате удара или химического воздействия, подложка остается незащищенной. Толщина пленки и содержание твердых веществ существенно влияют на срок службы защиты.
Ингибирующие покрытия
Ингибирующие пористые покрытия образуют на подложке пассивный слой, который реагирует с металлом и влагой при проникновении через пленку.
Защита от коррозии, обеспечиваемая ингибиторными покрытиями, со временем значительно снижается, и именно поэтому эти покрытия регулярно используются в грунтовках, на которые нанесено внешнее покрытие.
Временные покрытия
Временные покрытия действуют как добавка к подложке, которая жертвенно подвергается коррозии для защиты нижележащего материала. В отличие от барьерных покрытий, защитные покрытия остаются эффективными, если пленка повреждена, однако предлагаемый уровень защиты зависит от уровня содержания добавок и типа используемого связующего для краски.
Важные аспекты антикоррозионного покрытия
При выборе подходящего партнера для ваших требований к антикоррозионному покрытию важно проверить несколько факторов:
– Доступны ли барьерные, ингибиторные и защитные покрытия?
– Доступен ли инспектор, утвержденный Norsok, если потребуется?
– Есть ли подходящая техническая поддержка, чтобы понять вашу проблему и порекомендовать лучший тип антикоррозионного покрытия?
– Обладает ли потенциальный поставщик гибкими возможностями, чтобы справляться с вашими объемами и обрабатывать в установленные вами сроки?
– Достаточно ли возможностей, чтобы справиться с размерами и геометрией ваших компонентов?
В компании Surface Technology мы предлагаем все три разновидности антикоррозионных покрытий, и у нас есть опытная команда, которая может предложить всю техническую поддержку, необходимую вам для выбора наилучшего типа покрытия и нанесения его там, где это необходимо.
Узнайте больше об услугах по нанесению антикоррозионных покрытий, которые мы предлагаем в Surface Technology, или свяжитесь с нами сейчас, чтобы обсудить ваши требования.
Зарегистрируйтесь ниже, чтобы получать нашу ежемесячную рассылку по электронной почте и быть в курсе последних технических документов, тематических исследований и новостей об инновациях.
Имя
Адрес электронной почты
Время от времени мы хотели бы отправлять вам информацию, которая предоставляет, развивает и продвигает наши услуги, которые имеют отношение к вам. Отправка ваших данных означает, что вы согласны с этим, а также соглашаетесь с нашими политиками конфиденциальности и использования файлов cookie. Прочтите их, чтобы получить доступ к своим правам на данные.
Типы антикоррозионных покрытий и их применение
Введение В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий.
Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.
Покрытия часто делятся на две широкие категории:
1) продукты для применения в новом строительстве и;
2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, включая капитальный ремонт и техническое обслуживание на борту (OBM).
Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухкомпонентных продуктов, хотя небольшие количества двухкомпонентных продуктов иногда можно приобрести у производителей красок. Ремонты, проводимые экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывают успешными в долгосрочной перспективе из-за сложности подготовки поверхностей на достаточно высоком уровне.
Как правило, краски предназначены либо для конкретных областей сосуда и для конкретных функций для достижения наилучших результатов, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с компромиссом в характеристиках. Во всех случаях должен быть достигнут баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые снаружи жилой зоны, имеют другие эксплуатационные требования по сравнению с антикоррозионными красками, используемыми в балластных цистернах с морской водой, поскольку коррозионная нагрузка, воздействующая на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, поэтому для поддержания стали в хорошем состоянии предпочтительнее использовать высокоэффективное (и часто более дорогое) покрытие.
Напротив, трюмы балкеров страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения грейфера, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в плохую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждений, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие.
Это также относится к грузовым танкам нефтевозов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для балласта в тяжелых погодных условиях.
Состав краски
Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или распределять по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя непрерывную липкую пленку. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые входят в состав в незначительных количествах. Основные компоненты:
• Связующее (также называемое носителем, средой, смолой, пленкой или полимером)
• Пигмент и наполнитель
• Растворитель
Из них только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и образования первоначальной пленки, но на практике неизбежно некоторое количество растворителя всегда остается в зависимости от уровня вентиляции.
Связующие – это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называют в честь их связующего компонента (например, эпоксидные краски, краски на основе хлоркаучука, алкидные краски и т. д.). Связующее образует постоянную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде. Связующие, используемые в производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. Термореактивное покрытие после высыхания будет химически отличаться от краски в банке. После отверждения термореактивные покрытия не подвержены влиянию растворителей.
При использовании термопластичного покрытия сухая пленка и мокрая краска отличаются только содержанием растворителя и химическим составом, но они остаются практически одинаковыми. Если исходный растворитель нанести на термопластичное покрытие, оно размякнет и может быть повторно растворено в этом растворителе.
Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются непосредственно перед нанесением. В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.
Первый этап: Растворитель теряется из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь. Стадия вторая: Пленка постепенно усложняется химически одним из следующих четырех методов:1) Реакция с атмосферным кислородом, известная как окисление.
2) Реакция с добавлением химического отвердителя.
3) Реакция с водой (влага в атмосфере).
4) Искусственное отопление.
Это преобразование краски называется сушкой или отверждением.
Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.
Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий. Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5°C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или схватываются при температурах до –5°C. Крайне важно, чтобы рекомендации производителя покрытия по температурам нанесения были строго соблюдены, чтобы обеспечить эффективность покрытия при эксплуатации.
Выбор отвердителя очень важен, как и в случае с основой, он определяет свойства пленки. Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения.
Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую устойчивость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелению на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разлагается под воздействием ультрафиолетового света, образуя рыхлую и рыхлую поверхность, на которой остаются частицы пигмента.
Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей. Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах во время нанесения необходимо следовать рекомендациям производителей.
Полиуретановые смолы обладают отличной химической стойкостью и стойкостью к растворителям, а по кислотостойкости превосходят стандартные эпоксидные смолы. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и имеют очень хороший блеск, сохранение блеска и могут быть разработаны таким образом, чтобы не желтеть. Однако в некоторых случаях после старения их трудно перекрыть, и для оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности. Из-за изоцианатного отвердителя при распылении также существует потенциальная опасность для здоровья, которую можно устранить с помощью соответствующего защитного оборудования.
Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или содержащимися в нем жирными кислотами.
Окончательные свойства алкида зависят от процентного содержания масла (так называемая «длина масла»), а также от используемых спирта и органической кислоты. Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на устранение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.
Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителя, обычно на основе этилсиликата. Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионностойкие и термостойкие. Они требуют хорошего стандарта подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.
Эти типы связующих для краски представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящем растворителе (растворителях), и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию. Сушка осуществляется просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют присутствия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических веществ, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:
Хлоркаучуковые смолы Хлоркаучуковые смолы обладают хорошей кислото- и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.
Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную склонность к желтизне при воздействии на них яркого солнечного света. Краски на основе хлоркаучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.
Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из различных соотношений поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта. Используемые типы пластификаторов представляют собой трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема можно производить путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Как правило, свойства пленки и характеристики атмосферостойкости также показывают хорошие характеристики низкотемпературного высыхания и адгезии между слоями.
Каменноугольная смола может быть добавлена для повышения водостойкости.
Пигменты и наполнители используются в красках в виде мелкодисперсных порошков. Они диспергируются в связующем с размером частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.
Антикоррозийные пигменты (1) Цинк Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих стали устойчивость к коррозии. Начальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, что создает непроницаемый барьер с незначительной гальванической защитой или без нее. Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. Смолы, которые могут быть рассмотрены, представляют собой эпоксидные смолы и силикаты.
Очевидно, что для правильного функционирования цинка он должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому очень важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.
Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионного пигмента и действуют как антикоррозионное средство, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, блокирующие поры в покрытии. Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также сработает механизм ограниченной катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искрения при скоплении горючих газов.
(3) Фосфат цинка Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальном воздействии защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватного антикоррозионного эффекта необходимы высокие уровни пигментации.
защита. Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.
Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют формы частиц, которые называются ламеллярными (пластинчатыми). Эти материалы можно комбинировать, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для достижения этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего количества пигмента. Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма помогает сделать пленку более водонепроницаемой. Стеклянные чешуйки также используются в качестве барьерного пигмента.
Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы.
Наиболее распространенным красящим пигментом является диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и укрывистость (укрывистость). Традиционно яркие цвета получали с использованием свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но укрывистость этих продуктов не такая высокая.
Как следует из названия, они в основном регулируют или «удлиняют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц. Хотя они практически не влияют на непрозрачность цвета краски, они могут оказывать существенное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень глянца, противоосаждающие свойства, способность к распылению, водостойкость и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и прочная структура (сухой остаток, удерживающая тиксотропия).
Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозионными пигментами и красящими пигментами.
Растворители используются в красках главным образом для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных способов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. д. После нанесения растворитель испаряется и не действует. дальнейшая часть в окончательной покрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:
(1) Истинные растворители – Жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.
(2) Скрытый растворитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с истинным растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем истинный растворитель сам по себе.
(3) Растворитель-разбавитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в виде смеси со смесями истинного растворителя/латентного растворителя для снижения стоимости.
Связующие выдерживают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, и это отчасти связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей. В дополнение к коммерческим факторам, таким как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах запрещены определенные типы растворителей. Это особенно актуально для США, где Закон об опасных загрязнителях воздуха (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей из покрытий. Применение этого Закона, скорее всего, повлияет на свойства нанесения, время высыхания и окно покрытия.
За некоторыми исключениями (например, краски против обрастания, косметические эффекты, антипирены и т. д.) большинство покрытий, наносимых на сосуды, используются для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают наибольшую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах с морской водой. В последние годы ведутся дебаты по поводу терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:
(1) Чистая эпоксидная смола
Чистые эпоксидные покрытия обычно считаются красками, которые содержат только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители. Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения антикоррозионной защиты, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов.
Кроме того, на некоторые продукты также заявлены свойства устойчивости к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на танкерах для перевозки нефтепродуктов и химикатов. Особое внимание следует уделить подготовке поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагрева резервуаров. Производители покрытий сообщат о конкретных требованиях для каждого резервуара.
(2) Модифицированная эпоксидная смола
Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, эпоксидная смола без смолы и эпоксидная смола на основе отбеленной смолы, охватывает широкий спектр продуктов и антикоррозионных свойств. В эксплуатации модифицированные эпоксидные смолы могут быть эффективны. Однако, поскольку существует множество возможных рецептур модифицированных эпоксидных смол, невозможно сделать какие-либо обобщения относительно их антикоррозионных характеристик.
Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны сшиваться в конечную пленку. Они также могут содержать нереакционноспособные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в формировании пленки, но остаются в качестве пигментов или наполнителей в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозионными свойствами.
(3) Каменноугольная смола Эпоксидная смола
Каменноугольная смола является природным продуктом. Каменноугольные смолы доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента алюминиевых чешуек для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми, чтобы их можно было использовать в соответствии с требованиями пункта 1.
2 таблицы 1 IMO PSPC 4.4 для окончательного слоя. Поверх первого слоя на основе смолы можно наносить светлое эпоксидное верхнее покрытие без смолы. Однако «просачивающаяся» смола может обесцветить верхний слой. Некоторые компоненты покрытия могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя более хрупкое и менее защитное покрытие. Эпоксидные смолы на основе каменноугольной смолы имеют большой опыт эксплуатации и в целом хорошо зарекомендовали себя. С 19В 90-х годах они были постепенно исключены из балластных цистерн из-за проблем со здоровьем и безопасностью для устройств нанесения покрытий, а также из-за рекомендации использовать светлые покрытия для облегчения проверок в балластных цистернах.
(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей
Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100-процентными твердыми веществами), как следует из названия, разрабатываются и наносятся без необходимости использования дополнительных растворителей, что позволяет преодолеть проблемы задерживают растворители в покрытии.
Вязкость, необходимая для распыления краски, достигается за счет выбора сырья с низкой молекулярной массой или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем, не содержащих растворителей, не обязательно равно нулю. Типичными областями применения покрытий, не содержащих растворителей, являются внутренняя часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена достаточная вентиляция, или области, где действуют строгие ограничения по летучим органическим соединениям.
Этот тип покрытия обычно наносится на участки судов, наиболее подверженные повреждениям, такие как ботинок и палубы, а иногда и для трюмов балкеров.