Материалы для обработки днища автомобиля: Антикоррозийные материалы для обработки кузова — Иксора — Интернет-магазин мототехники, магазин по продаже квадрациклов, скутеров, мотоциклов, снегоходов, продажа мототехники в Санкт-Петербурге

Материалы для обработки днища автомобиля: Антикоррозийные материалы для обработки кузова — Иксора

Содержание

Антикоррозийные материалы для обработки кузова — Иксора

Ежедневно автомобиль подвергается коррозии, испытывая на себе механические воздействия пыли, грязи, воды и дорожной соли в зимний период. Проведение антикоррозийной обработки — необходимость, которая поможет сохранить и поддерживать кузов автомобиля в отличном состоянии.

При выходе с завода изготовителя, днище и колесные арки автомобиля покрывают заводскими противошумными мастиками, которые предохраняют металл от механического воздействия, однако не могут гарантировать 100% защиту от появления ржавчины. Новые автомобили могут эксплуатироваться без дополнительной обработки до 4 лет, далее необходимо проводить процедуру антикоррозийной защиты раз в 2-3 года. Особенно актуален вопрос защиты после зимнего периода, когда кузов автомобиля наиболее подвержен воздействию неблагоприятных факторов.

Для предохранения кузова от преждевременной коррозии используется целый ряд средств: материалы для защиты днища (грунты, эмали), антигравийные покрытия, консерванты для скрытых полостей, защитные средства для внутренних поверхностей крыльев и колесных арок.

Материалы для антикоррозийной обработки днища

Это специальные средства, которые образуют плотную защитную пленку на поверхности днища, тем самым защищая металлическую поверхность от негативных воздействий. Кроме того, в состав средств входят ингибиторы коррозии, которые замедляют процесс разрушения металла. Такие материалы наносятся на чистую или загрунтованную поверхность металла, в гаражных условиях это допускается делать простой кистью. Наиболее популярными средствами для обработки днища является битумная мастика. Мы рекомендуем использовать следующие препараты:

Мастика битумная антикоррозийная KERRY, черная, 650мл

Высокоэффективный полимерно-битумный антикоррозийный состав холодного нанесения предназначен для защиты от коррозии и ржавчины

Узнать подробнее

Under Coat — покрытие для днища, на основе гудрона (антигравий)

Средство для покрытия днища быстро сохнет, образуя защитную пленку. Благодаря эластичным каучуковым компонентам защищает днище от ржавчины и коррозии

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие Kerry с эффектом шагрени, черный, 650мл

Профессиональное средство для восстановления текстурных покрытий на новых и ремонтируемых деталях автомобилей (колесные арки, пороги, крылья)

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие LAVR, Сверхпрочное покрытие, черный, 650мл

Обеспечивает длительную защиту днища, колесных арок, крыльев, бамперов и порогов автомобиля от абразивного действия гравия, щебня, песка и дорожных реагентов.

Узнать подробнее

Материалы для обработки колесных арок

Поверхность колесных арок больше подвержена абразивному износу, нежели поверхность днища — снег, песок, мелкие камни постоянно оказывают воздействие на поверхность колесных арок, поэтому они нуждаются в дополнительной защите. С этим отлично справляются пластиковые подкрылки. В настоящее время очень распространено использование так называемых жидких подкрылок, или жидкого локера — этот материал наносится на поверхность колесных арок и образует толстый эластичный слой, который защищает металлическую поверхность от абразивного износа.

Кроме того, колесные арки обрабатываются тем же составом, что и днища, однако препарат наносится в два слоя, для образования более плотного покрытия. Материалы для колесных арок также наносятся с помощью простой кисти.

Антигравийное покрытие Kerry с эффектом шагрени, черный, 650мл

Профессиональное средство для восстановления текстурных покрытий на новых и ремонтируемых деталях автомобилей (колесные арки, пороги, крылья и т.п) нагрузку.

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие LAVR, Сверхпрочное покрытие, черный, 650мл

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие LAVR, Сверхпрочное покрытие, серый, 650мл

Узнать подробнее

Антигравийное покрытие Kerry, белый, 650мл

Обеспечивает долговечную антикоррозийную защиту днища, крыльев, нижней части бамперов, колесных арок и порогов автомобиля.

Узнать подробнее

Материалы для обработки скрытых полостей

Скрытыми полостями в автомобиле являются пороги, стойки, усилители пола, багажника, лонжероны. Открытый доступ к ним невозможен и осуществляется с помощью специальных технологических отверстий.

Для обработки скрытых полостей используют специальные консерванты — жидкие маловязкие материалы, которые образуют полувысыхающую пленку на металлических стенках. Благодаря своей консистенции, напоминающей моторное масло, они легко проникают во все щели и стыки, вытесняя воду и образуя надежную антикоррозийную защиту. Нанесение происходит с помощью воздушного распыления из краскопульта или баллончика.

Мы рекомендуем использовать следующие консерванты

Консервант скрытых полостей Kerry ML

Высокоэффективный антикоррозионный состав предназначен для защиты скрытых полостей кузова автомобиля (корпусов дверей, порогов, лонжеронов, стоек и т.п.)

Узнать подробнее

Консервирующий состав Kerry Мовиль

Предназначен для антикоррозионной защиты скрытых полостей кузова автомобиля (порогов, корпусов дверей, стоек, лонжеронов, пола салона, багажника и т. п.)

Узнать подробнее

Консервирующий состав Kerry Мовиль

Предназначен для антикоррозионной защиты скрытых полостей кузова автомобиля (порогов, корпусов дверей, стоек, лонжеронов, пола салона, багажника и т. п.).

Узнать подробнее

Консервирующий состав Kerry Мовиль

Узнать подробнее

Этапы антикоррозийной обработки автомобиля

Мойка — все обрабатываемые поверхности должны быть хорошо очищены от грязи — хорошо промойте днище и колесные арки, так состав надежно «схватится» с поверхностью.
Сушка — если хорошо не просушить поверхности, состав не будет держаться, дополнительно желательно обезжирить поверхность.

Нанесение антикоррозийных материалов. Антикоррозийные материалы наносятся вручную, как правило с помощью кисти или баллончика с распылителем, наносить следует в 3-4 слоя при температуре не ниже +15С. Каждый слой должен хорошо просохнуть.

Приобрести препараты для самостоятельной антикоррозийной обработки кузова можно в компании IXORA. Если у вас возникли вопросы по выбору средства, обратитесь за бесплатной консультацией наших специалистов по телефону горячей линии.

Полезная информация:

Получить профессиональную консультацию при подборе товара можно, позвонив по телефону 8 800 555-43-85 (звонок по России бесплатный).

Обзор процесса антикоррозийной обработки днища автомобиля

EricTheCarGuy — один из популярнейших автомобильных YouTube-каналов Северной Америки, содержащий более 800 видеороликов, охватывающих абсолютно все автотемы: от практического ремонта автомобилей до апгрейда убийственных уличных машин, рекомендовал антикоррозийную защиту KROWN и с использованием экстрим-камеры снял детальнейший обзор процесса антикоррозийной обработки Honda Element в центре KROWN.

1. Этап – Мойка.

После первоначального осмотра Опперман приступил к работе и начал с мойки ходовой части Honda Element.

2. Этап – Обработка скрытых участков днища, подвески, элементов рамы.
После того, как всё вымыто, cпециалист даёт пару минут, чтобы всё высохло и возвращается под днище со специальной длинной насадкой с тонким соплом, которая позволяет обработать антикором все маленькие трещины, щели и прочие маленькие места.

3. Этап – Обработка открытых элементов днища.
После того, как специалист закончил свою работу по заполнению всех мелких трещин и щелей, он проходит по всем отверстиям и потом для обработки ходовой части он применяет уже другую распыляющую насадку и распыляет состав на всю ходовую часть днища (шасси).

4. Этап — Промежуточная инспекция выполненных работ.

5. Этап – Обработка ниш колёсных арок.
Он также обрабатывает спреем ниши колёсных арок изнутри.

6. Этап — Обработка уплотнительных резинок силиконом.
После того, как обработка ниш колёсных арок завершена, подъёмник с автомобилем опускается и специалист обходит машину вокруг и покрывает все уплотнительные резинки силиконом, потому что это предотвращает двери от замерзания, а так же чтобы предотвратить проникновение средств защиты от ржавчины в резинки и не вызывало там проблем.

7. Этап – Обработка скрытых полостей кузова. Частичная разборка декоративных накладок на порогах, сверление дополнительных технологических отверстий.

Прежде чем мы пойдём дальше, я снял пластиковую защиту c элементов, которые показаны, чтобы предоставить доступ к панелям. После этого начинается сверление технологических отверстий в кузове и дверях. И вы можете увидеть, как через эти небольшие отверстия средства защиты от ржавчины заливаются внутрь. Для этого используется невероятно длинная тонкая насадка.

8. Этап – Обработка кромок технологических отверстий консистентным консервантом. Установка заглушек.

9. Этап – Обработка подкапотного пространства.

10. Этап – Финишная мойка.

11. В конце подробно снято, как обгорают излишки состава попавшие на выхлопную систему.

От себя добавим, что в Северной Америке очень большое количество антикоров этого типа, но важно то, что только у Краун существуют 3 собственных лаборатории, занятых постоянной модернизацией формулы состава, благодаря чему Краун обеспечивает стабильное качество.

Обработка днища автомобиля от коррозии своими руками: чем обработать машину

17.06.2021

Реклама наших партнеров

Как известно, самой дорогой частью любого авто является не двигатель или трансмиссия, а именно кузов. С учетом того, что металлический кузов машины постоянно испытывает всевозможные нагрузки, температурные перепады, часто находится в условиях повышенной влажности и подвержен воздействию химических реагентов, его необходимо отдельно защищать.

Такой защитой, прежде всего, является лакокрасочное покрытие, а также нанесение различных защитных составов, установка водозащитных и грязезащитных щитков, локеров и т.п. При этом наиболее проблемными принято считать участки на кузове, которые находятся ближе к дороге и/или подвержены нагрузкам: кромки дверей, пороги, колесные арки, а также днище автомобиля.

При этом днище, которое может на первый взгляд казаться хорошо защищенным, на деле является одним из самых уязвимых кузовных элементов. По этой причине важно обрабатывать днище, однако нужно учитывать, чем и как обработать днище автомобиля от коррозии. Далее мы рассмотрим, как выбрать антикор для днища, на какие составы обращать внимание в первую очередь и т.д.

Обработка авто: защита днища от ржавчины, способы и составы

Итак, антикор днища является ответственным и обязательным этапом в общем процессе, когда выполняется антикоррозийная обработка автомобиля.

В целом, полная обработка кузова автомобиля предполагает нанесение различных составов на наружные полости, а также во внутренние, скрытые и труднодоступные участки.

При этом важно понимать, что решение обработать днище автомобиля теми же составами, что и другие элементы кузова, зачастую неправильно или нецелесообразно. Давайте разбираться.

Прежде всего, для днища следует применять только наиболее подходящие типы антикоррозийных материалов. Если просто, чтобы днище машины не сгнило, следует останавливаться только на самых эффективных и проверенных методах его обработки:

активная обработка;
пассивная обработка;
преобразующая обработка.

Если коротко, каждый из способов предполагает нанесение защитного слоя на металлическую поверхность. Однако каждый материал действует по-разному.

Пассивная обработка означает, что на днище машины наносят антикоррозийные мастики на основе битума, каучука или смолы. Также в состав вводятся волокна, графит и т.д. Преимуществом является распространенность и доступная цена, но есть много минусов, которые имеет такое антикоррозийное покрытие.

Основной недостаток заключается в необходимости тщательной подготовки поверхности перед нанесением и целым рядом сложностей при нанесении. Днище нужно помыть, очистить от ржавчины, еще раз помыть, высушить, загрунтовать. Далее мастику для днища потребуется нагреть, повысив текучесть, после чего нанести на поверхность. Нанесение осуществляется в несколько слоев.

Если все сделано правильно, формируется хорошо прилегающее к поверхности металла покрытие, относительно стойкое к механическому воздействию, которое защищает днище от воды, соли, пескоструя и т.д. Также можно отметить, что резинобитумный слой выступает в роли частичной шумоизоляции.

При всем этом следует помнить, что, если днище автомобиля не высушить, материал не будет надежно прилегать к поверхности, также влага под мастикой будет разрушать металл. Еще минусом является то, что если защитный слой получает малозаметные механические повреждения, через дыры, щели и трещины под мастику активно проникает вода, соли, реагенты и т.п.

Само собой, в условиях недостаточной вентиляции процессы коррозии активизируются, при этом визуально можно долго не замечать проблемы. Часто владельцы при осмотре авто снизу любуются ровным и цельным слоем мастики, что придает им уверенности в том, что металик надежно защищен.

Через время ржавчина под этим слоем сильно повреждает днище, пласты защитного материала начинают отслаиваться и отпадать, при этом можно обнаружить, что коррозия под мастикой полностью уничтожила металл.

Активный антикор представляет собой текучие средства, которые не твердеют после нанесения (например, Мовиль). Данное решение повсеместно используют для скрытых полостей, а также внутренних поверхностей кузова, но можно обработать и днище автомобиля.

Плюсом является способность вытеснять влагу. Еще компоненты в составе химическим образом замедляют уже начавшиеся процессы и предотвращают развитие новых очагов коррозии. Это возможно благодаря наличию ингибитора коррозии в составе средства, а также других добавок и присадок.

Наносить такие средства проще, можно даже не удалять с машины старый антикор, так как составы данного типа сочетаются со всеми видами антикоррозийных покрытий. Например, Мовиль хорошо заполняет трещины и дефекты на высохшей мастике.

Что касается недостатков, постепенно такой антикор смывается с поверхности, не защищает металл от механического воздействия, активные химические добавки в составе через год-полтора перестают работать. Также подобные решения достаточно агрессивны к резиновым элементам, что требует особой аккуратности при нанесении.

Преобразование ржавчины зачастую считается не отдельным способом, а скорее этапом антикоррозийной обработки днища. Например, если днище уже ржавое, видны следы коррозии, тогда важна обработка преобразующим способом.

Если просто, все сводится к тому, чтобы обработать ржавчину средствами, которые преобразовывают коррозию в защитный грунт. Как правило, такие составы на основе кислоты (зачастую ортофосфорной) более известны под названием преобразователь ржавчины.

Однако важно понимать, что обработка преобразователем пораженных участков только «консервирует» проблемные места, не придавая им прочности. Также состав не предотвращает образования новых очагов коррозии. По этой причине после обработки днища необходимо нанесение защитных мастик или активных антикоров.

Чем обработать днище автомобиля

Как видно, обработка машины в целом и защита днища от коррозии в частности может быть выполнена при помощи различных материалов, а также при необходимости все работы можно осуществить в условиях обычного гаража. Другими словами, кузов и днище авто можно обработать подходящим антикором своими руками.

При этом на практике быстро определить, чем лучше обработать днище автомобиля, достаточно сложно. Если новые машины без пробега вполне удачно защищают резинобитумными составами (днище на новом авто чистое, без влаги, грязи и пыли), то для автомобилей с пробегом такое решение часто не самое подходящее. Еще важно общее состояние днища.

Причина — в кустарных условиях сложно очистить поверхность и качественно просушить днище. С учетом таких трудностей более привлекательным и рациональным выглядит решение использовать активную защиту от коррозии. Однако такой способ подойдет в случае, если днище целое и состав наносится в целях профилактики.

Если же днище сильно повреждено ржавчиной, тогда оптимально делать комплексную защиту днища, которая включает в себя все рассмотренные выше способы одновременно: преобразование коррозии, грунтование, нанесение мастики и поверхностная обработка резинобитумного слоя активным антикором типа Мовиля.

Что касается составов, на рынке есть много доступных решений. Если правильно подобрать тот или иной антикор с учетом особенностей нанесения, обработка днища автомобиля своими руками не будет сложным процессом.

Например, отлично зарекомендовала себя антикоррозийная обработка кузова автомобиля материалом РАСТ — СТОП (RUST STOP). Средство импортное, разработано в Канаде. Это текучий состав с активными присадками, который можно залить в скрытые полости, обработать кузов сверху, а также обработать им днище машины.

Представлен в двух видах: для днища и для скрытых полостей. Первый более густой и дольше держится на поверхности, тогда как второй жиже, отличается повышенной текучестью и выдающейся способностью проникать даже в труднодоступные места.

Что касается самой обработки разными антикорами свои руками, зачастую процесс нанесения мастик сводится к следующему:

днище нужно вымыть и высушить;
далее коррозия убирается при помощи наждачки, абразивных паст или преобразователя ржавчины;
затем поверхность обезжиривается растворителем;
после битумный состав наносится кисточкой.

По окончании поверхность должна высохнуть (полное высыхание до 4 суток). Мастика отличается неплохой адгезией, пластична и может частично противостоять даже механическим повреждениям. Получается, мастика для обработки днища относится к дешевым и доступным средствам.

Если говорить о текучих антикорах, обычно их распыляют из баллончика или наносят при помощи распылителя и компрессора. Преимущество в том, что для нанесения такого состава днище не нуждается в особой предварительной подготовке. Это значительно упрощает процесс обработки.

Еще добавим, что на деле, если рассматривать такой антикор, цена по сравнению с разными аналогами не самая низкая, но и не высокая. При этом состав легко наносить, поверхности не требуют особой подготовки перед обработкой и т.д.

Что в итоге

Как видно, днище машины, как и другие элементы кузова, нуждается в защите от ржавчины. При этом не всегда нужно обращаться только в специализированные центры, так как обработка днища автомобиля своими руками вполне возможна даже в условиях обычного гаража. В свою очередь, это отличная возможность сэкономить.

Главное, оценить состояние самого днища, а также подобрать наиболее подходящий вариант обработки из тех, которые были рассмотрены выше. Так же можно применить комплексный подход, однако в этом случае следует быть готовым к большому объему работ, который приходится выполнять самостоятельно.

Напоследок отметим, что при выборе антикора лучше отдавать предпочтение современным и проверенным составам, которые содержат ингибиторы, активные добавки, цинк и т.д. Использование таких средств позволяет значительно увеличить срок службы кузова автомобиля, который получает надежную защиту от коррозии.

Источник: krutimotor.ru

Реклама наших партнеров

Акционные товары

Антикоррозийная обработка днища в Волжском

Коррозия металла является основной причиной разрушения кузова любого современного автомобиля. Заводское пластизольное покрытие постепенно повреждается и отслаивается, а в образовавшиеся полости попадает влага. В результате днище, колесные арки, пороги начинают ржаветь.

Благодаря современным антикоррозийным средствам с этим разрушительным явлением можно эффективно бороться. С их помощью производится обработка днища, и автомобиль получает новую жизнь. Причем речь идет как об отечественных, так и о зарубежных марках.

Центр Пескоструйной Обработки в Волжском предлагает квалифицированное выполнение антикоррозийной обработки поврежденного днища любого автомобиля. Мы гарантируем своим клиентам оперативность и высокий профессионализм. Компетентные специалисты компании успешно справляются с решением сложнейших проблем.

Стоимость предоставления услуги

Качественная обработка автомобильного кузова выполняется антикоррозийными покрытиями от ведущих производителей. Объективные цены на данный вид услуги в нашей компании составляют конкуренцию большинству аналогичных предложений на рынке. Сотрудничество с Центром Пескоструйной Обработки выгодно всем нашим клиентам, независимо от количества обслуживаемых машин, т. к.:

персонал имеет высокую квалификацию;
для работ используются оригинальные качественные материалы;
перечень оказываемых услуг широкий;
мы предлагаем конкурентоспособные цены и индивидуальный подход к каждому клиенту;
предоставляются скидки.

Мы ведем постоянный поиск в Волжском наиболее эффективных антикоррозийных покрытий и периодически проверяем состояние днищ машин, которые подверглись обработке. Высококачественные материалы гарантируют долговременную защиту любого автомобиля.

Профессиональные и ответственные сотрудники компании тщательно соблюдают последовательность этапов обработки днища антикоррозийной смесью. Все технологические процессы производятся с максимальной аккуратностью.

Антикоррозийная обработка поврежденного днища

Эксплуатация транспортного средства с ржавым кузовом опасна, так как представляет угрозу для водителя, пассажиров и других машин. Коррозия может быть сплошной и характеризоваться значительной площадью поражения днищ, колесных арок и других элементов. Местный процесс ржавления проявляется на участках соединений разных частей кузова, что приводит к нарушению прочности и жесткости рамы.

Для антикоррозийной обработки поврежденного днища наши специалисты применяют материалы, обладающие следующими свойствами:

пластичностью на морозе;
высокой адгезией с металлом;
абразивной стойкостью;
механической прочностью;
возможностью шумопоглощения.

Процесс взаимодействия покрытия с металлом во время обработки приводит к образованию пассивной формы оксида железа на днище автомобиля. Ингибирующие вещества, входящие в состав используемых материалов, позволяют защитному слою равномерно распределяться по поверхности, а механическим повреждениям самостоятельно затягиваться.

Необходимость антикоррозийной обработки автомобиля

Коррозия металла бывает следующих видов:

химическая – результат воздействия окружающей среды;
электрохимическая – итог влияния дождя или снега с растворенными в нем реагентами;
механическая – проявляется после механического воздействия (трение, удары камней либо вибрация).

Самой распространенной является электрохимическая коррозия металла. Именно зимние дороги становятся источником воды, в которой растворено множество химических веществ. Такая смесь агрессивно влияет на состояние кузова автомобиля и особенно быстро разъедает днище. Поэтому важно перед началом зимы произвести антикоррозийную обработку. Это касается не только днища автомобиля, но и колесных арок, скрытых полостей, швов, порогов и лонжеронов.

Технология нанесения покрытия

Важно понимать, что антикоррозийная обработка автомобилей способна только замедлить процесс разрушения металла. Защита также может предупредить возникновение новых очагов ржавчины. Тщательную обработку поврежденного днища производят в несколько этапов:

Техническая мойка и сушка.
Зачистка ржавых участков.
Обезжиривание поверхности и грунтование.
Покрытие мастикой.
Сушка нанесенного слоя.
Мойка машины.

Для каждого состава существует свой способ нанесения. Зачастую профессиональная обработка выполняется методом распыления под давлением 6-8 атм. Толщина образовавшейся пленки должна составлять 250-300 мкм. Если покрытие получится более тонким, автомобиль не будет надежно защищен. В случае когда пленка получается толще 300 мкм, она может отслоиться.

Периодичность нанесения защиты

Цель антикоррозийной профессиональной обработки – не допустить появления сквозных отверстий в днище. Насколько часто автомобилю потребуется нанесение такой защиты, будет зависеть от климатических условий, в которых он эксплуатируется, и структуры дорожного покрытия. Например, если авто чаще всего используется на морском побережье или песчаных трассах, периодичность составит один раз в два года.

Если вашему автомобилю в Волжском понадобилась антикоррозийная обработка, специалисты Центра оперативно окажут данную услугу с помощью профессиональных материалов. Мы располагаем всеми условиями для осуществления полного технологического цикла. Долгий срок службы вашего автомобиля – лучшее доказательство высокого качества нашей работы.

Пожалуйста, расскажите о нас:

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Кузов – самая дорогая часть автомобиля

Металлический несущий кузов автомобиля, как известно, является самой уязвимой и, что не менее важно, самой дорогой в ремонте частью. Дело в том, что он подвержен достаточно интенсивной коррозии, которая не только портит внешний вид (для некоторых автомобилистов это очень важно) железного коня, но и весьма негативно сказывается на прочностных качествах и характеристиках несущего кузова. Ведь коррозия металла, которая касается, в первую очередь, сварных швов, коих особенно много в арках крыльев и под днищем кузова автомобиля, ослабляет эти участки, которые подвергаются наиболее интенсивным нагрузкам в ходе эксплуатации.

Практика обработки весьма популярна

Именно поэтому на отечественном автомобильном рынке так распространена практика антикоррозийной обработки автомобильного кузова. Причем не только такой, когда обработка делается сразу по приобретению автомобиля в салоне, но и текущей. Когда антикоррозийная обработка днища автомобиля, например, производится раз в несколько лет, а то и каждый год. Правда, когда антикоррозийная обработка производится так часто (а ведь процедура не из самых дешевых), то перед автомобилистом встает вопрос о том, стоит ли производить ее своими силами. И этот вопрос – стоит ли делать антикоррозийную обработку автомобиля своими руками и насколько она эффективна, обычно встает перед автовладельцем достаточно остро.

Стоит ли делать антикоррозийную обработку

В России обработка нужна однозначно, более того, самые «продвинутые» автомобилисты, владеющие недешевыми иномарками, иногда задаются также и вопросом – стоит ли делать антикоррозийную обработку вообще? Ведь бытует мнение, что импортные машины вообще не ржавеют, и все необходимые процедуры они проходят еще на этапе изготовления. А это полностью избавляет покупателя от необходимости думать о нанесении антикора.

Но делать ее, на самом деле, стоит. Хотя бы раз в несколько лет, учитывая состояние отечественных дорог и то, что в России практикуется использование зимой, для борьбы с гололедом, всяких химикатов. Но, с другой стороны, вопрос, стоит ли делать антикоррозийную обработку своими руками, получается достаточно спорным, и ряд экспертов уверен, что эффект от подобной обработки получается минимальный. Во всяком случае, не оправдывающим финансовых и трудовых затрат.

Самостоятельная обработка

Своими руками эффективно обработку кузова не осуществить! Так утверждают многие эксперты, но так ли это на самом деле? Возможно это всего лишь очередной миф, созданный в недрах автомастерских, дабы «эксперты» эти не остались без работы.

Действительно, на самом деле трудно представить, что можно покрыть защитным слоем, не используя специальные средства, все полости нуждающиеся в защите от коррозии. Скажем в области колесных арок и порогов, где большие пазухи и «карманы», действуя своими руками, без специальных инструментов и нагнетателей, создающих в недоступной «пазухе» так называемое облако из распыленных защитных средств. Оно потом оседает по стенкам (если все сделать правильно), и действительно весьма эффективно защищает металл кузова от коррозии.

Материалы для антикоррозийной обработки автомобиля

В основном, для защиты автомобиля от коррозии, в материалах производитель использует:

воск и его составляющие;
битум, резину и прочие полимеры;
масла;
а так же, сочетание всего вышеперечисленного, в самых различных вариациях.

Практика обработки днища автомобиля

Как бы то ни было, ответ на вопрос о том, стоит ли делать антикоррозионную обработку кузова автомобиля своими руками, вовсе неоднозначен. С одной стороны, колесные арки и пороги, обработанные специальными средствами, конечно же, способны серьезно защитить от коррозии, особенно в местах и областях сварных швов и изгибов металла. С другой же стороны, нанесенное своими руками, без соблюдения определенных технологических нормативов покрытие, пусть даже с использованием самых новейших, инновационных средств и материалов, будет действовать недостаточно эффективно, и все усилия, в буквальном смысле этого слова, пропадут впустую.

С другой же стороны, как утверждают некоторые (и автор не исключение), самая плохая антикоррозийная обработка лучше, чем никакой. Не возникает сомнений в том, что владелец автомобиля стоимостью в несколько миллионов, не будет лазить под автомобилем с кистью, и наносить средство собственноручно. Но если вы владелец, к примеру, подержанного ВАЗ 2109, ничто не помещает вам вооружиться средством для обработки кузова, днища и арок, и приступить к работе.

Свой первый автомобиль, автор данной статьи обрабатывал собственными руками, используя резинобитумную мастику. Несколько слоев защитного средства, нанесенные на днище автомобиля обыкновенной кистью, возможно и сделали автомобиль на несколько килограмм тяжелее. Но в конечном итоге, после 4 лет довольно активной эксплуатации, днище автомобиля осталось в идеальном состоянии. Согласитесь, для отечественного железа это довольно приличный результат.

Для наилучшего сцепления средства с металлом, непосредственно перед нанесением, основание было тщательно промыто, и обработано ацетоном. За весь срок эксплуатации отслоений и разрывов защитного слоя не было замечено.
До обработки колесных арок я в тот раз так и не добрался, по причине своей природной лени, но теоретически и с ними особых проблем, при желании произвести обработку, не возникнет. Нужно лишь открутить защиту и нанести антикоррозийное средство.

Вывод

В итоге, подводя черту под всем вышесказанным, можно с определенной степенью уверенностью говорить о том, что производить антикоррозионную обработку автомобиля можно как собственными руками, так и воспользовавшись услугами специалистов.

Мне нравится1Не нравится

Что еще стоит почитать

Антикоррозионная обработка днища автомобиля своими руками — чем лучше покрыть дно машины

В процессе эксплуатации автомобиля, на корпусе и днище появляется коррозия. Она разрушает металлические конструкции и существенно портит вид машины. Наиболее сильно возникновению ржавчины подвержено днище, так как на него постоянно воздействуют агрессивные среды и влага. Чтобы нижняя часть автомобиля не заржавела, необходимо регулярно проводить антикоррозийную обработку днища своими руками.

Зарубежные автопроизводители проводят мероприятия на заводе по противодействию возникновению и развитию коррозии днища. Отечественные автоконцерны данную операцию не проводят. Чтобы узнать, обработано ли днище автомашины, необходимо отогнать автомобиль на эстакаду или смотровую яму, и внимательно осмотреть нижнюю часть кузова авто.

Виды антикоррозийной обработки кузова автомобиля

Для успешной защиты, нужно знать, чем обработать днище автомобиля от коррозии своими руками. В настоящее время производят две группы средств, позволяющих выполнить эту задачу. Классификация материалов для обработки выглядит следующим образом:

Составы для нанесения на внешние поверхности. Основой таких растворов является битумная мастика, ее наносят для защиты покрытия от повреждений, возникновения коррозии. На производстве используют составы на основе каучука и ПВХ. Эти компоненты отличаются долговечностью и эффективностью.
Материалы, которые защищают от возникновения ржавчины в скрытых полостях. Смеси на масляной основе подходят для обработки скрытых полостей автомобиля так как после обработки они остаются жидкими. Раствор попадает во все микротрещины. Одним из наиболее популярных средств на основе масла, является Мовиль. Альтернативным вариантом являются материалы на восковой основе, после обработки на поверхности образуется тонкая пленка, устойчивая к воздействию влаги и перепадам температур.

Читайте также: Секреты защиты кузова автомобиля от сколов и царапин

Обработку поверхности нужно проводить обоими типами защитных средств. Только так достигается эффективная защита днища и кузова автомобиля от коррозии.

Нанесение антикоррозионного покрытия

Перед выполнением антикоррозийной обработки кузова автомобиля, проводят ряд подготовительных мероприятий:

Тщательно вымыть автомобиль. Операцию проводят на подъемнике, моют авто горячей водой, подаваемой с давлением 60-100 атмосфер. Важно тщательно очистить отверстия, скрытые полости и карманы – именно здесь собирается огромное количество грязи, вызывающей возникновение коррозии.
После мойки автомобиль должен хорошо высохнуть.
Если на обрабатываемой поверхности видны следы возникновения коррозии, то их нужно обязательно удалить с помощью специальных составов или шкурок с абразивным покрытием. Затем обработать место грунтовкой и приступить к нанесению антикоррозийного состава.

Обработка антикором, должна выполняться своими руками или специалистами каждые 2 года. Благодаря данной операции днище и кузов авто будут практически не подвержены возникновению ржавчины.

Днище и арки колес

Для качественной обработки днища автомобиля от коррозии, используют несколько составов. Следует выполнить подготовку мест для нанесения. После мойки надо убрать ржавчину при помощи металлической щетки или болгарки. Обработанные таким способом места, обезжиривают и покрывают грунтовкой. Для достижения результата, нужно промазывать все технические швы, шаровые опоры, детали подвески, болтовые соединения. Правильное нанесение раствора на легкодоступные места, выполняется с помощью кистей различных размеров. Материал наносится на всю поверхность равномерно, лучше в несколько слоев. В противном случае, плохо обработанный участок заржавеет.

Обработка колесных арок антикором имеет свои нюансы. Перед нанесением вещества, следует обезжирить поверхность, и нанести грунтовку. Далее происходит обработка средствами от возникновения ржавчины. Для достижения более эффективного результата, состав на арочную поверхность можно наносить с помощью пульверизатора, распылителя или краскопульта.

Активная обработка днища автомобиля от коррозии, подразумевает использование большого количества защитных материалов. Для борьбы с появлением ржавчины, выполняют нанесение мастики, антигравия и ингибиторов коррозии.

Салон

Полная антикоррозийная обработка автомобиля своими руками подразумевает покрытие антикором салона. Сначала нужно демонтировать сиденья и убрать с пола коврики. После, газетой или клеенкой соорудить защитные чехлы. Их следует установить на обивку дверей, пластиковые элементы салона, а также на педали автомобиля. Это нужно сделать для того, чтобы антикоррозийный состав не вымазал эти элементы, так как отмыть средство практически невозможно.

Читайте также: Как выбрать жидкое стекло — ТОП 5 лучших средств

Обработке подвергаются кронштейны креплений сидений, дверные проемы, швы внизу дверного проема и крепления поперечин. После нанесения составов, потребуется некоторое время для их высыхания. Брызги антикора удаляются с окон специальными моющими средствами.

Внутренние поверхности креплений поперечин сидений и кронштейнов обрабатываются через технологические отверстия.

Если днище прогнило, обратитесь в автосервис, где вам выполнят ремонт. При наличии необходимого инструмента можно выполнить замену части дна машины своими руками. Проржавевшая часть вырезается и на ее место приваривается новая деталь. Работу удобнее выполнять из салона. После ремонта нужно сделать полную антикоррозийную обработку поверхностей пола салона и днища.

Внутренние и скрытые полости

Чтобы обезопасить внутренние полости и скрытые участки, используют современные технологии. Обработка труднодоступных мест осуществляется с помощью пульверизаторов, краскопультов или баллончиков с распылителем. На авторынках есть огромный набор насадок, которые позволят очистить и защитить скрытые полости своими руками.

Для защиты от возникновения коррозии, обрабатываются:

внутренние полости лонжеронов,
полости в кронштейнах,
усилители,
пороги,
поперечины.

Нужно ли производить обработку днища на новом автомобиле

Антикоррозийной защите подвергаются как старые, так и новые автомобили. Даже во время простоя, на кузов и днище машины влияют факторы, вызывающие коррозию. Обработка дна специальными составами положительно сказывается и на виброизоляционных свойствах и уменьшению шума внутри салона при движении авто.

Ржавчину трудно удалить с поверхности автомобиля, она уменьшает прочность металла, и приводит к разрушению узлов и агрегатов. Чтобы защитить днище, салон и скрытые полости от коррозии, каждые два года нужно проводить полную антикоррозийную обработку автомобиля.

Загрузка…

Услуга обработки днища автомобиля у официального дилера KIA в Воронеже

Сервисный центр KIA Fresh Auto в Воронеже оказывает услуги по антикоррозийной обработке днища автомобиля по обоснованным ценам. Специалисты применяют самые современные материалы и технологии, обеспечивающие надежную защиту от ржавчины и продлевающие срок эксплуатации авто. Стоимость услуги – доступная.

Причины появления коррозии

Как образуется ржавчина? Коррозия – результат окисления, когда железо и сталь вступают в реакцию с кислородом воздуха. ЛКП, заводские грунтовки помогают предотвратить появление ржавчины на некоторое время. Но ходовая часть машины постоянно подвергается ударам, воздействию воды, влаги, пескоструя, дорожной соли и другой грязи, особенно зимой. Если не защищать днище от ржавчины, – самую уязвимую часть кузова – со временем оно разрушится. Вслед за ним начнут ржаветь остальные металлические компоненты машины.

Зачем нужна антикоррозийная обработка днища

Если вы хотите обеспечить своей машине длительный срок службы в наших сложных климатических и дорожных условиях, следует серьезно подумать о защите от ржавчины. Независимо от возраста автомобиля, нужно проводить обработку элементов кузова от коррозии – для профилактики ее появления, а также для того, чтобы остановить начавшийся процесс.Вне зависимости от механического износа или условий окружающей среды, процесс окисления металла под воздействием влаги с образованием очагов ржавчины не может быть остановлен полностью, так как наносимые защитные покрытия в процессе эксплуатации теряют свойства, смываются и истираются. Поэтому, во избежание в дальнейшем дорогих ремонтов, процедуру нужно проводить периодически. Цена услуги – в пределах бюджета любого автовладельца.Используемые нами антикоррозийные составы образуют на днище прочную защитную пленку. Она эффективно противостоит ржавчине, агрессивному воздействию дорожных реагентов, нефтепродуктов, практически не истирается, не смывается водой.

Антикоррозийная обработка днища автомобиля KIA Fresh Auto в Воронеже

Работа, выполненная нашими сертифицированными специалистами, может продлить срок службы вашей машины и предотвратить образование ржавчины до того, как она успеет образоваться. Сохраните свой автомобиль, вложив средства в качественную антикоррозийную обработку в нашем дилерском центре.Сервис KIA Fresh Auto в Воронеже выбирают, потому что мы:

используем новейшие составы, технологии защиты от ржавчины;
постоянно совершенствуем процессы нанесения;
предоставляем длительные гарантии;
предлагаем лучшие цены, скидки.

Позвоните нам, чтобы получить больше информации или записаться на сервис.

Какое сырье используют производители автомобилей?

Для производства автомобилей требуется ряд сырьевых материалов. Сюда входят алюминий, стекло и железная руда для производства стали, а также нефтепродукты, используемые для производства пластмасс, резины и специальных волокон. После того, как сырье извлечено из земли, оно превращается в продукты, которые автопроизводители или компании, производящие автозапчасти, используют в процессе сборки. Автомобильная промышленность является одним из крупнейших мировых потребителей сырья.

Много автомобильных запчастей

На сборку автомобиля уходит большое количество комплектующих. Помимо основных строительных блоков (двигателей и трансмиссий) есть внутренние детали, такие как приборные панели, сиденья и системы вентиляции и кондиционирования, а также необходимая проводка, чтобы связать все воедино. С годами материалы, используемые для изготовления этих деталей, несколько изменились, но основная часть того, что входит в состав автомобиля, остается в основном прежней.

Ключевые выводы

Автомобильная промышленность потребляет сырье со всего мира для производства автомобилей и автозапчастей.
Сталь, резина, пластмасса и алюминий – это четыре наиболее часто используемых материала в автомобилях.
Кроме того, автомобильная промышленность зависит от нефти и нефтепродуктов не только для производства бензина, но и для синтеза пластмасс и других синтетических материалов.

Во-первых, сырье добывается или иным образом извлекается из земли. Затем компания по производству сырья превращает сырье в материалы, которые автопроизводители могут использовать в производстве. Затем эти материалы продаются непосредственно автопроизводителям или поставщикам автозапчастей.

Сталь

Сталь производится из железной руды и, пожалуй, наиболее широко используется в производстве автомобилей. В среднем в каждом автомобиле используется 900 кг стали. Сталь используется для изготовления шасси и кузова автомобиля, включая крышу, кузов, дверные панели и балки между дверями. Сталь часто используется в глушителях и выхлопных трубах. Технологические достижения за последние годы позволили автопроизводителям использовать различные типы стали с разным уровнем жесткости.

Пластик

Нефть является источником сырья для многих пластиковых компонентов автомобилей.Химические компании перерабатывают побочные продукты нефтепереработки в пластик. Пластмассы бросают вызов стали за выдающееся положение в автомобилестроении. Типичный новый автомобиль состоит из 151 кг пластика и композитных материалов, что составляет около 8% веса автомобиля и 50% материалов по объему. приборная панель и подушки безопасности. Универсальность, долговечность и легкость пластмасс делают их идеальным материалом для различных деталей.

Алюминий

Алюминий все чаще используется в автомобилестроении, в первую очередь из-за его пластичности и легкости. В 1975 году в типичном автомобиле использовалось всего 84 фунта алюминия, и прогнозировалось, что эта цифра достигнет 466 фунтов в 2020 году и 565 фунтов в 2028 году. Колеса обычно изготавливаются из алюминия. Этот металл заменил сталь и железо в конструкции многих важных автомобильных деталей, таких как блоки цилиндров двигателя.

Резина

Резина необходима для автомобилей, а автомобильная промышленность необходима для резиновой промышленности.Шины являются одной из самых важных частей автомобиля. Резина также используется для изготовления многочисленных ремней, шлангов и уплотнений, необходимых для работы двигателя автомобиля. Как и пластик, резина прочна и легко принимает различные формы. Прогнозируется, что к 2027 году спрос на натуральный каучук достигнет 33,87 млрд долларов США по сравнению с 28,65 млрд долларов США в 2019 году, при этом на автомобильный сектор придется 65,3%.

Суть

От металлов и волокон до песка и кварца, используемых для изготовления стекла, в автомобилестроении используется, возможно, больше сырья, чем практически в любой другой производственной отрасли.С тех пор, как автомобильная промышленность впервые разработала конвейерный процесс, она всегда была лидером инноваций в массовом производстве, и ее адаптивное использование сырья является важным фактором ее успеха.

10 лучших материалов, используемых в автомобилестроении

18/19 июля

В последние десятилетия автомобили не были экономичными или эффективными. По сути, единственным важным аспектом была функциональность. Однако сейчас это не так, поскольку люди выбирают более эффективные и безопасные автомобили.

Знаете ли вы, что автомобиль, изготовленный из самых эффективных материалов, поможет снизить расход топлива и при этом обеспечит необходимые функции безопасности? В разработку автомобиля вложено много планирования, дизайна и науки. Существуют различные типы материалов, используемых для проектирования автомобиля, и эти материалы определяют долговечность, дизайн, а иногда и скорость автомобиля.

Использование некоторых экзотических металлов улучшает эстетику и качество автомобиля, поскольку металлы имеют разный уровень прочности, что позволяет клиентам получить лучшее из обоих миров.Если вы думаете продать свой автомобиль как металлолом, вы должны знать, из чего сделаны автомобили; вы можете даже обнаружить, что это более ценно, чем вы думали.

Из чего сделаны автомобили

Если вам интересно, из чего сделаны автомобили? Эта статья расскажет вам о преимуществах каждого материала и роли, которую они играют.

1. Сталь

Производство стали значительно улучшилось. Различные части и области автомобиля нуждаются в различных типах стали. Сталь является основным материалом для изготовления дверных панелей, шасси автомобиля и опорных балок.Он также используется в выхлопных трубах и глушителях автомобилей.

Тем не менее, он в основном используется на раме автомобиля из-за его прочности. Это означает, что он имеет лучшую способность поглощать удары. Средний автомобиль содержит 2400 фунтов стали, а внедорожник — 3000 фунтов стали.

Таким образом, они помогают вам оставаться в безопасности на дороге, поскольку именно металл отвечает за тяжеловесность и поддержку автомобилей.

2. Пластик

Пластмассы, используемые в автомобилестроении, являются побочными продуктами переработки нефти (газа и нефти).Пластмассы бросают вызов стали из-за их выдающегося положения в автомобилестроении. Они податливы и при этом достаточно прочны, чтобы удерживать структуру в форме.

Пластмасса составляет почти половину всех автомобильных деталей, являясь основным компонентом в производстве приборной панели, дверных ручек, труб и вентиляционных отверстий. Прочность, универсальность и легкий вес пластмасс делают их идеальными материалами для различных деталей.

3. Алюминий

Помимо других металлов, легкий вес и долговечность алюминия делают его идеальным для определенных деталей автомобилей.Он также податлив, что делает его распространенным материалом в производстве автомобилей. В 1970 году на его долю приходилось всего 2% от общего числа компонентов автомобиля; сегодня он составляет до 15% от общего количества автомобильных запчастей.

Колеса, являющиеся неотъемлемой частью, изготовлены из алюминия вместо стали. Большинство блоков двигателей также сделаны даже из стали. Хотя он не такой прочный, как железо, он легче, и это повышает производительность.

4. Резина

Резина производит опоры двигателя, уплотнения шлангов, щетки стеклоочистителей и ремни.Как и пластик, резина дешева, долговечна и гибка.

Таким образом, он может работать в широком спектре деталей, а также хорошо выдерживает нагрев, если автомобиль нагревается. Чего большинство людей не знает, так это того, что большой процент производимой резины используется для автомобильных деталей.

5. Стекло

В настоящее время стекло используется в навигационных экранах, объективах камер заднего вида и зеркалах автомобилей. Это помогает водителю лучше видеть, что он делает и куда направляется.

Ветровые стекла изготовлены из многослойного стекла. Многослойное стекло гарантирует пользователям высочайший уровень безопасности, особенно в случае аварии.

Ламинирование заключается в помещении между двумя стеклами тонкого слоя винила. Это гарантирует отсутствие затвора при раздавливании стекла.

6. Стекловолокно

Большинство людей думают, что стекло и стекловолокно — это один и тот же материал. Однако это не так.

Стекловолокно изготовлено из тонких нитей стекла.В основном это воздух, а не стекло. Когда стекло вплетено в эти маленькие листы и нанесено на него смолой, можно сделать более легкие вещи меньшего размера.

Стекловолокно

предлагает множество преимуществ в автомобильной промышленности. Он не вызывает коррозии, поэтому помогает заменить сталь в тех местах, где сталь легко подвергается коррозии.

Стекловолокно пожаробезопасно. В случае аварии пользователи могут выйти из машины целыми и невредимыми. Его можно использовать в передних бамперах, дверях, крышах, кожухах и колесах.

7. Свинец

Свинец — отличный металл, потому что он тяжелый и помогает сбалансировать автомобиль.Именно поэтому большинство колес изготовлены из свинца, алюминия, а части из стеклопластика. Аккумулятор также изготовлен из свинца, что позволяет поддерживать безопасную температуру даже при прогреве автомобиля.

8. Медь

Медь

в основном используется для проводки автомобиля и любых других электронных деталей. Медные провода проходят по всему автомобилю в различных системах, таких как радио, системы безопасности и точки зарядки. Он также содержится в стартовых продуктах.

9. Титан

Титан — дорогой металл.Вот почему большинство компаний воздерживаются от его использования в своем производственном процессе, поскольку необходимо разработать более новые и более дешевые методы добычи.

Однако некоторые компании используют его в металлических деталях, где традиционно используются сталь и алюминий. В основном это делает автомобили более эстетичными.

10. Магний

Корпус, конструкция и некоторые детали двигателя изготовлены из магния. Он используется в этих деталях с 1930 года. Он превосходен, потому что на 75% легче стали и на 33% легче алюминия.Однако он используется только на небольших участках, чтобы не нарушать баланс транспортных средств.

Все еще задаетесь вопросом, из чего сделаны автомобили?

Теперь, когда мы ответили на ваш вопрос «из чего сделаны автомобили?», вы можете лучше понять свой автомобиль. Тип металлов и других материалов, используемых в вашем автомобиле, будет определять стоимость и вес.

Когда дело доходит до улучшения качества обслуживания клиентов и облегчения автомобилей, Mayco поставляет более качественные материалы для производителей автомобилей.Посетите наш веб-сайт , чтобы узнать больше о производстве автомобилей и связанных с ним процессах.

Отделка салона автомобиля: материалы, типы и процессы

03/21

Комплектация

— один из самых востребованных аспектов автомобиля. Иначе зачем производителям продавать одну и ту же модель автомобиля в разных комплектациях?

Какие бывают виды отделки салона автомобиля и как они изготавливаются? Читайте дальше, чтобы учиться!

Типы внутренней отделки салона автомобиля

Внутренняя отделка автомобиля — это все части вашего автомобиля, которые носят скорее декоративный, чем функциональный характер.Его основная цель состоит в том, чтобы сделать салон автомобиля комфортным и теплым. Примеры отделки могут включать кожаный руль, обшивку дверей, украшения на крыше автомобиля, обивку сидений или зеркало солнцезащитного козырька.

Общим знаменателем всех этих типов отделки является их эстетическая мотивация. Они служат практическим целям, таким как изоляция вашего автомобиля для улавливания тепла. Например, чтобы не обжечь руки о руль от солнца или защитить крышу автомобиля от повреждения водой.Тем не менее, большинство людей считают их более декоративным аспектом вашего автомобиля, который делает интерьер ярким и современным.

Лучшие материалы для автомобильной отделки

Поскольку элементов внутренней отделки очень много, используются самые разные материалы. Некоторые из наиболее распространенных включают в себя:

Кожа (обивка рулевого колеса, обивка сидений, наружная отделка перчаточного ящика)
Винил и искусственная кожа (недорогие альтернативы коже, которые используют многие производители)
Ткань (обшивка потолка вашего автомобиля, войлок внутри подстаканников, тканевые коврики на полу вашего автомобиля)
Замша (мягкие чехлы на руль, внешние поверхности подушек сидений)
Дерево (для отделки накладок и дверных панелей)

Как производятся эти материалы?

Детали внутренней отделки

чрезвычайно разнообразны и поэтому изготавливаются разными способами.Профессионалы придумают новые идеи для деталей отделки и принципы испытаний перед производством. Это гарантирует, что каждая часть имеет определенный уровень функциональности, а также эстетическую привлекательность.

Оттуда материалы, которые лучше всего подходят для детали, будут собраны и отлиты в соответствующую форму. От двухэтапного литья под давлением до формования при переменной температуре — существует множество различных способов неразрывного формования небольших деталей. Как только это будет сделано, будет нанесено украшение в форме, и изделие будет остыть.

Детали трима

могут быть установлены перед отправкой дилеру, но другие продаются как продукты послепродажного обслуживания. Таким образом, просто необходимо установить в транспортном средстве, чтобы завершить процесс.

Начните обслуживание своего автомобиля

Несмотря на то, что многие детали влияют на функциональность вашего автомобиля, отделка салона важна и по-другому. В конце концов, никто не хочет водить машину, в которой неудобно сидеть или которая не имеет теплоизоляции от экстремальных температур.

Свяжитесь с нами, чтобы узнать, сколько будет стоить изготовление необходимых вам деталей внутренней отделки автомобиля. Мы работаем с различными производителями автомобилей и поэтому будем рады адаптировать вашу деталь к конкретному автомобилю, который вы проектируете и производите.

различных материалов, используемых при изготовлении наших автомобилей!

Основными факторами при выборе материала, особенно для корпуса, являются термическая, химическая или механическая стойкость, устойчивость к воздействию окружающей среды, долговечность, простота сборки и изготовления.

saikarthik недавно поделился этим с другими членами BHP.

Для изготовления наших автомобилей используется несколько материалов, которые мы можем увидеть, потрогать и почувствовать. Но есть некоторые, которые, как мы видим, пока не вносят существенного вклада в работу автомобиля, как задумано производителем. Основными материалами, используемыми для изготовления автомобилей и их частей, являются сталь, алюминий, магний, медь, пластмассы, композиты, резина, стекло, ткань/кожа и некоторые другие. Эти материалы существуют уже довольно давно, но претерпели значительные и разнообразные изменения.Например, мы называем корпус автомобиля BIW (корпус белого цвета), и раньше все предполагали, что он стальной или алюминиевый, но теперь название BIW может означать, что корпус (согласно автомобильному жаргону) изготовлен из углеродного волокна.

Основными факторами при выборе материала, особенно для корпуса, являются термическая, химическая или механическая стойкость, устойчивость к воздействию окружающей среды, долговечность, простота сборки и изготовления. Доступность является важным фактором при проектировании транспортных средств, который включает в себя учет затрат, связанных с полным жизненным циклом автомобиля, включая затраты на производство, эксплуатацию и утилизацию, которые в основном контролируются нормативными актами, по крайней мере, в Европе.Государственная политика постоянно подталкивает автомобильный сектор к сокращению выбросов углерода, повышению эффективности использования топлива, одновременно повышая безопасность пассажиров и участников дорожного движения. Одним из решений для производителя является выбор материала и его оптимизация. В каждом OEM-производстве есть отдельные отделы, в которых ведутся передовые исследования, которые тестируют и предлагают новые материалы для использования в автомобилях.

Менее известный внешнему миру, значительные усилия прилагаются для ведения базы данных материалов, используемых производителем для каждой модели и варианта.Это связано с тем, что требования ELV (окончание срока службы) регулируют возможность вторичной переработки и повторного использования используемых материалов. Существует список под названием «IMDS», который почти все мировые OEM-производители и их поставщики используют для консолидации используемых материалов. Этот список используется для проверки соответствия местным и международным нормам.

Позвольте мне разделить материалы на определенные группы для простоты объяснения. Важно понимать, что существуют различия в материалах, выбранных для разных областей применения и сегментов, поэтому в этой статье я буду иметь в виду автомобили, которые большинство из нас использует каждый день.

Металлы и сплавы

Эта группа материалов составляет основную часть общего веса автомобиля и стоимости сырья. Металлы — это проверенные временем материалы, но они претерпели значительные изменения, когда дело доходит до улучшения свойств благодаря сплавам (добавление комбинации различных материалов к основному металлу). Чтобы облегчить читателям задачу, я начну со сводной таблицы, прежде чем переходить к деталям каждого материала.

Сталь:

Это наиболее распространенный материал для конструкции кузова и наружных панелей благодаря своей прочности, формуемости, известному процессу сварки и ремонтопригодности.Он имеет хорошую жизнь с надлежащей обработкой и покрытиями. В современных автомобилях используются разные виды стали.

Листовая сталь –

Наиболее часто используется в предыдущем поколении для большей части кузова. Даже здесь существуют такие классификации, как холоднокатаная и горячекатаная низкоуглеродистая сталь с разной толщиной. Как правило, толщина варьируется от (0,6 до 2 мм) для различных деталей, начиная от крыши, капота, дверей с меньшей толщиной и несущих конструкций, таких как фланцы и крепления большей толщины.

РРСТ 1405: прочность 270–350 МПа, относительное удлинение при 36 %, толщина 0,6–0,9 мм

UST 1203, 1303: прочность 270–410 МПа, относительное удлинение при 28–32 %, толщина 0,6–0,9 мм

ST 4: прочность 280–380 МПа, относительное удлинение при толщине 38 % 1,5–2,5 мм

Высокопрочные стали–

В связи с повышенным вниманием к безопасности применение теперь требует более поглощающих удары, но достаточно прочных материалов, чтобы выдерживать динамические нагрузки автомобиля. . Это делает варианты HSS/UHSS настолько жизнеспособными, поскольку достижение аналогичных характеристик с использованием традиционных материалов приведет к увеличению веса.Это связано с их свойством более высокой прочности на растяжение / предел текучести. Но это сопряжено с обратной стороной увеличения стоимости (до 50% дороже) не только из-за материала, но и из-за процесса производства (обычно HSS / UHSS требует специального процесса формования, такого как гидроформование).

HSS: прочность от 210 МПа до 550 МПа

UHSS: прочность выше 550 МПа

Нержавеющая сталь: —
Да, нержавеющая сталь использовалась на дверных ручках, даже бамперах, выхлопных патрубках, до пластиковых деталей с хромированным покрытием отменили их использование.В настоящее время единственная часть, которую я мог придумать, — это пряжка ремня безопасности.

Чугун:

Я бы сказал, что это отец всех автомобильных материалов, которые использовались для изготовления почти каждой детали в прежние времена. Он тяжелый, хрупкий и не годится для изготовления легких автомобилей. Постепенно стали заменяться сталью и алюминием, но в некоторых редких случаях все еще используются.

Алюминий:

Он легче (почти на 40 % по сравнению со сталью), устойчив к коррозии, ковок, легко поддается механической обработке и обладает хорошей тепло/электропроводностью.Кроме того, материал можно использовать в качестве несущего элемента при экструзии. Производители начали использовать алюминий для изготовления легких, но прочных корпусов для обычных автомобилей совсем недавно (я помню, как Audi объясняла свое шасси с пространственной рамой во время выхода фильма «Железный человек»). Проблема с алюминием, помимо стоимости, заключается в процессе соединения, для него требуется специальный процесс сварки, поскольку он имеет очень хорошую электропроводность. Кроме того, инженерам NVH пришлось пересмотреть классную доску, поскольку свойства поглощения полностью отличались от свойств стали.

Используются в листовом и литом виде для других применений, кроме BIW:

Литые компоненты подвески, детали двигателя и трансмиссии, кожухи генераторов, фланцы, корпуса стартера, радиаторы для электроники и многое другое.

Лист

– Теплообменники (радиаторы), дверные панели и капоты (специально для безопасности пешеходов).

В некоторых редких случаях некоторые OEM-производители пытаются использовать их для замены медной проводки на некритических компонентах по причинам стоимости – алюминиевые провода с медным покрытием.Есть еще много алюминиевых сплавов с еще большим количеством применений, которые здесь не упомянуты.

Медь:

Я бы сказал, наименее востребованный материал в автомобильной промышленности, но самый важный материал, когда речь идет об электрификации. Итак, я расширяю рамки своей статьи о меди и добавляю некоторые интересные тенденции и детали.

Прежде чем мы начнем, вы знали?

1. Кузов Rolls Royce Silver Ghost 1921 года полностью медный.

2. Tesla Roadster также является первым серийно выпускаемым автомобилем, оснащенным электродвигателем с медным ротором.

3. В 1948 году в среднем семейном автомобиле было всего около 55 проводов средней общей длины 150 футов. Современные роскошные автомобили, в среднем, содержат около 2000 медных проводов, что составляет несколько километров в длину.

4. Компания Exxon добавила медь в свои смазочные материалы, чтобы двигатели работали более плавно и дольше.

5. Имеются медно-угольные втулки и для сухой смазки.

Медь, на мой взгляд, является сверхчеловеком материального мира; на протяжении многих лет благодаря своим свойствам медь играла жизненно важную роль во многих областях применения. Некоторые из свойств включают тепло- и электропроводность, коррозионную стойкость, пластичность, смазывающие свойства, паяемость, сопротивление ползучести. Есть много сплавов меди, которые используются в автомобильной промышленности, особенно латуни.

В основном медь рассматривается только как материал для электрических применений, где основным компонентом являются жгуты проводов и разъемы.Как правило, в 2020 году автомобиль с ДВС использует от 3 до 6 кг меди для жгута проводов, а добавление дополнительных функций означает больше проводов и больше меди. Но использование меди можно оптимизировать, выбирая различные марки. Электролитно-стойкая смола является наиболее распространенным типом, используемым в электропроводке. Бескислородная медь также используется в специальных приложениях для снижения сопротивления. Помимо проводки, он также используется в печатных платах (печатных платах) и электронике, таких компонентах, как генераторы переменного тока и двигатели, тормозные магистрали (медно-никелевые сплавы), сплавы в компонентах коробки передач в качестве покрытий, радиаторы нового поколения, заменяющие алюминий.

Источник изображения: The Martech Group

С увеличением проникновения электромобилей содержание меди, используемой в транспортных средствах, будет только расти, и будут проводиться дополнительные исследования по созданию более экономичных медных сплавов с меньшим сопротивлением.

Магний:

Это самый легкий из всех металлов, которые в настоящее время используются в автомобильной промышленности, с плотностью всего 1,74 г/см3, что означает, что он на 30 % легче алюминия и на 75 % легче стали.Существуют некоторые сложности при использовании магния, и требуются специальные конструктивные решения из-за его недостатков по сравнению с алюминием, когда речь идет об усталости, предельной прочности на растяжение, но структурные свойства в целом сопоставимы. Он используется в основном на сердцевине рулевого колеса, структуре приборной панели, колесных дисках и раздаточной коробке.

Свинец:

Основной кусок идет на аккумулятор, а в старых автомобилях припаивается к печатным платам и электронике. Это один из шести самых опасных материалов, на которые наложены ограничения.Постепенно этот материал будет выведен из употребления из-за продвижения литий-ионных и других химических батарей, а также бессвинцового припоя (уже используется).

Золото:

Да, в вашей машине есть золото, и это не то же самое, как вы думаете, где панели из розового или белого золота используются на показных автомобилях. Существуют требования к нанесению покрытия на клеммы разъемов и реле важных для безопасности ЭБУ, а также некоторые элементы на печатных платах, на которых собираются процессоры.

Прочтите об использовании резины и стекла и комментарии BHPian

Легкие материалы для легковых и грузовых автомобилей

Передовые материалы необходимы для повышения топливной экономичности современных автомобилей при сохранении безопасности и производительности.Поскольку для ускорения более легкого объекта требуется меньше энергии, чем более тяжелого, легкие материалы обладают большим потенциалом для повышения эффективности транспортного средства. Уменьшение веса автомобиля на 10 % может привести к снижению расхода топлива на 6–8 %. Замена чугуна и традиционных стальных компонентов легкими материалами, такими как высокопрочная сталь, магниевые (Mg) сплавы, алюминиевые (Al) сплавы, углеродное волокно и полимерные композиты, может напрямую снизить вес кузова и шасси автомобиля до 50 раз. процентов и, следовательно, снизить расход топлива автомобиля.Использование легких компонентов и высокоэффективных двигателей, изготовленных из передовых материалов, в одной четверти парка автомобилей в США может к 2030 году ежегодно экономить более 5 миллиардов галлонов топлива. устройства и интегрированные электронные системы без увеличения общего веса автомобиля. Хотя легкие материалы могут использоваться в любом транспортном средстве, они особенно важны для гибридных электрических, подключаемых гибридных электрических и электрических транспортных средств.Использование легких материалов в этих транспортных средствах может компенсировать вес систем питания, таких как батареи и электродвигатели, повышая эффективность и увеличивая их полностью электрический запас хода. В качестве альтернативы, использование легких материалов может привести к необходимости использовать аккумулятор меньшего размера и по более низкой цене, сохраняя при этом запас хода электромобилей на постоянном уровне.

Исследования и разработки в области легких материалов имеют важное значение для снижения их стоимости, повышения их способности к переработке, обеспечения их интеграции в транспортные средства и максимизации преимуществ экономии топлива.

Управление транспортных технологий (VTO) работает над улучшением этих материалов четырьмя способами:

Углубление понимания самих материалов посредством моделирования и вычислительных материаловедения
Улучшение их свойств (таких как прочность, жесткость и пластичность)
Улучшение их производства (стоимость материала, производительность или выход)
Разработка сплавов из современных материалов

В краткосрочной перспективе замена тяжелых стальных компонентов такими материалами, как высокопрочная сталь, алюминий или полимерные композиты, армированные стекловолокном может уменьшить вес компонента на 10-60 процентов.Ученые уже понимают свойства этих материалов и связанных с ними производственных процессов. Исследователи работают над снижением их стоимости и улучшением процессов соединения, моделирования и переработки этих материалов.

Узнайте больше об исследованиях VTO поддерживает краткосрочные прикладные исследования в области современной высокопрочной стали и алюминия.

В долгосрочной перспективе передовые материалы, такие как композиты, армированные магнием и углеродным волокном, могут снизить вес некоторых компонентов на 50–75 процентов.Управление работает над расширением наших знаний о химических и физических свойствах этих материалов и снижением их стоимости.

Узнайте больше об исследованиях VTO поддерживает долгосрочные прикладные исследования магния и углеродного волокна.

Инструменты для исследований

Дальнейшая разработка передовых материалов требует лучшего понимания их состава и морфологии. В то время как в предыдущих исследованиях использовались физические эксперименты, чтобы лучше понять обычную сталь и алюминий, наука о вычислительных материалах может ускорить процесс, моделируя эксперименты.Вычислительное материаловедение должно вывести на рынок передовые материалы, такие как магний, намного быстрее, чем материалы прошлого. Исследователи также могут использовать вычислительные подходы для создания конструкций транспортных средств, максимально раскрывающих потенциал этих материалов.

Чтобы улучшить эти инструменты, VTO работает с Инициативой Materials Genome, межведомственной инициативой, которая помогает сократить время, необходимое для разработки передовых материалов и структур, за счет интегрированных вычислений, экспериментов и данных.Работа, поддерживаемая VTO, позволила разработать вычислительные инструменты, которые позволили улучшить методы соединения, предотвратить коррозию и модели прогнозирования.

Партнерство, цели и результаты

VTO также сотрудничает с Национальными лабораториями Министерства энергетики США, Отделом передового производства EERE и через ряд других межсекторальных партнерских отношений между правительством и промышленностью в области легких материалов:

Эти исследования и разработки направлены на достижение следующих целей. цель: к 2015 году подтвердить возможность снижения веса кузова и шасси легкового автомобиля на 50% по сравнению с автомобилем 2002 года.Это сокращение должно быть рентабельным, а материалы также должны поддаваться вторичной переработке.

Результаты этих исследований и разработок ежегодно описываются на Ежегодном собрании по оценке заслуг и коллегиальной оценке, а также в ежегодном отчете о ходе работы. Кроме того, в рамках подпрограммы «Материалы» в марте 2011 года в Дирборне, штат Мичиган, был проведен семинар по легким и силовым материалам, чтобы понять потребности отрасли и технологические пробелы. Эти отчеты служат эталоном современного состояния технологий, а также технических целей в следующих областях: Технические требования и пробелы для легковых автомобилей для легких и силовых материалов и технические требования и пробелы для грузовых и большегрузных транспортных средств. Легкие и силовые материалы.

Свяжитесь с нами

Деталь двигателя – обзор

Ремонт

Чтобы гарантировать поддержание затрат на минимально возможном уровне, для ремонта деталей двигателя используется широкий спектр методов, чтобы сделать их пригодными для дальнейшего обслуживания. Сварка, установка интерференционных втулок или вкладышей, механическая обработка и гальваническое покрытие — вот некоторые из методов, используемых при ремонте.

Методы сварки широко используются и варьируются от заварки трещин сваркой в среде инертного газа до восстановления секций жаровых труб и струйных труб методом контактной сварки.

Для некоторых материалов, которые в настоящее время используются для деталей газотурбинных двигателей, может потребоваться применение других технологий. Примером этого являются высокопрочные титановые сплавы, сварные швы которых становятся хрупкими, если они подвергаются загрязнению кислородом в период охлаждения. Детали, изготовленные из этих сплавов, которые должны выдерживать высокие нагрузки в процессе эксплуатации, часто сваривают в мешке или пластиковом куполе, который перед началом сварки продувают инертным газом.

Более совершенные материалы и конструкции, возможно, придется сваривать электронно-лучевой сваркой.Этот метод позволяет не только сваривать разнородные металлы, но и заменять целые секции более совершенных сборных конструкций, например, секцию сборного барабана ротора с низкой процентной стоимостью нового барабана.

Некоторые методы ремонта, такие как сварка, могут повлиять на свойства материалов, и для восстановления материалов до удовлетворительного состояния может потребоваться термическая обработка деталей для снятия напряжений, снижения твердости зоны сварки или восстановить прочность материала в зоне термического влияния.Методы термической обработки также используются для устранения деформаций после сварки. Детали нагревают до температуры, достаточной для снятия напряжений, и в процессе термообработки часто используются приспособления, обеспечивающие сохранение правильной конфигурации деталей.

Методы гальванического покрытия также широко используются для целей ремонта, и они варьируются от хромирования, которое может быть использовано для получения очень твердой поверхности, до тонких покрытий из меди или серебра, которые могут быть нанесены на такие участки, как места расположения подшипников на вала для восстановления посадочного диаметра, который лишь слегка изношен.

Многие ремонтные работы осуществляются путем механической обработки диаметров и/или торцевых поверхностей до заниженных размеров или отверстий до увеличенных размеров с последующей установкой прокладок, вкладышей или металлическим напылением покрытий из износостойкого материала. Затем обработанные поверхности восстанавливают до их первоначальных размеров механической обработкой или шлифовкой.

Контроль деталей после их ремонта состоит в основном из пенетрантной или магнитной дефектоскопии. Однако может потребоваться дальнейшая проверка деталей, которые были капитально отремонтированы, и это может включать испытание давлением или рентгеновский контроль сварных зон.

Повторная балансировка основного вращающегося узла потребуется во время капитального ремонта, даже если все оригинальные детали могут быть переустановлены, и это делается, как описано ниже.

Все, что нужно знать об углеродном волокне в автомобилях

Углеродное волокно очень желательно для компонентов, которые должны быть стабильными и легкими, например, для использования в автомобильной технике. Вот почему углеродное волокно используется в аэрокосмической технике (➜ Подробнее: Vantablack BMW), а также в строительстве самолетов, лодок и велосипедов.В автомобилестроении углеродное волокно, как и многие материалы до него, нашло применение от гоночных автомобилей до массового производства. Поскольку в автоспорте на счету каждая сэкономленная унция веса, облегченная конструкция является одним из основных условий разработки гоночного автомобиля.

В компании BMW, например, этот материал используется для изготовления крыш моделей BMW M (➜ Подробнее: История логотипа BMW M и его цветов) и структур из видимого углеродного волокна для деталей BMW M Performance. В этой статье основное внимание будет уделено деталям из видимого углеродного волокна.Этот материал также используется в компонентах кузова для BMW 7 серии, а ранее использовался в BMW i8 (➜ Подробнее: классика будущего) и, в первую очередь, в BMW i3. В этом электромобиле весь кузов автомобиля (➜ Подробнее: Электромобили по всему миру) — пассажирский отсек — сделан из углеродного волокна.

BMW iX также выиграет от опыта BMW в области углеродного волокна. Полимер, армированный углеродным волокном, производится в Германии на заводах BMW в Лейпциге и Ландсхуте.Сами волокна сначала производятся на озере Мозес в США, а базовая структура, также известная как полуфабрикат из волокна или стопки, производится в Вакерсдорфе, Германия.

Разное