Моновпрыск — система одноточечного (центрального) впрыска топлива

Системы моновпрыска различаются между собой по конструкции блока центрального впрыска. В них форсунка располагается над дроссельной заслонкой. В отличие от систем распределенного (многоточечного) впрыска, они часто работают при низком давлении (0,7…1 бар). Это позволяет устанавливать недорогой топливный насос с электроприводом, размещаемый в топливном баке. Форсунка непрерывно охлаждается потоком топлива, предотвращая образование воздушных пузырьков. Такое охлаждение необходимо в топливных системах с низким давлением. Обозначение «Одноточечный впрыск» (SPI) соответствует терминам «Центральный впрыск топлива» (CFI), «Впрыск на дроссельную заслонку» (TBI).

Моновпрыск – принцип работы системы Mono-Jetronic

Это электронно-управляемая одноточечная система впрыска низкого давления для 4-х цилиндровых двигателей, особенностью моновпрыска является наличие топливной форсунки центрального расположения, работой которой управляет электромагнитный клапан.

Система использует дроссельную заслонку для дозирования воздуха на впуске, в то время, как впрыск топлива осуществляется распыливанием над дроссельной заслонкой. Распределение топлива по цилиндрам осуществляется во впускном трубопроводе. Различные датчики контролируют все основные рабочие характеристики двигателя; они используются для расчета управляющих сигналов для форсунок и других исполнительных устройств системы.

Работа блока центрального впрыска Форсунка располагается над дроссельной заслонкой. Струя топлива направляется непосредственно в серпообразное отверстие между корпусом и дроссельной заслонкой, где за счет большой разности давления обеспечивается оптимальное смесеобразование, исключающее возможность осаждения топлива на стенках впускного тракта.

1 — регулятор давления; 2 — форсунка; 3 — возврат топлива; 4 — шаговый электродвигатель для управления работой двигателя на холостом ходу; 5- к впускному трубопроводу двигателя; 6 — дроссельная заслонка; 7 — вход топлива.

Форсунка работает при избыточном давлении 1 бар. Распыливание топлива позволяет получить однородное распределение смеси даже в условиях полных нагрузок. Впрыск топлива через форсунку синхронизирован с импульсами зажигания.

Управление работой системы

Помимо частоты вращения коленчатого вала двигателя, к основным переменным, от которых зависит работа системы моновпрыска, можно отнести следующие: отношение объема воздуха к его массе в потоке, абсолютное давление в трубопроводе и положение угла открытия дроссельной заслонки. Соблюдение отношения угла открытия дроссельной заслонки к частоте вращения коленчатого вала в системе моновпрыска Mono-Jetronic может обеспечить соответствие даже наиболее строгим требованиям к содержанию токсичных веществ в отработавших газах, когда эта система используется с обратной связью – с кислородным датчиком (лямбда-зондом) и трехкомпонентным каталитическим нейтрализатором.

Сигнал от лямбда-зонда, поступающий в само адаптивную систему, используется для компенсации изменений в условиях работы двигателя, а также для поддержания стабильности работы во время всего срока службы.

Функции адаптации

Во время пуска холодного двигателя, а также непосредственно после пуска и в режиме прогрева время впрыскивания топлива увеличивается для обогащения топливовоздушной смеси. При холодном двигателе привод дроссельной заслонки устанавливает ее в такое положение, при котором подается большее количество смеси в двигатель, таким образом поддерживая частоту вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу и содержание вредных веществ в отработавших газах на постоянном уровне. Потенциометр, закрепленный на оси дроссельной заслонки, фиксирует положение заслонки и на основе этих данных ECU увеличивает количество подаваемого топлива. Таким же способом система обеспечивает обогащение рабочей смеси при ускорении и на режиме полного дросселя.

В режиме принудительного холостого хода обеспечивается отключение подачи топлива. Адаптивное регулирование частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу позволяет уменьшить и стабилизировать частоту вращения. ECU при помощи приводных устройств обеспечивает соответствие положения дроссельной заслонки изменениям частоты вращения коленчатого вала двигателя и температуры.

Другие статьи по системам питания двигателя

• Топливные системы двигателей
• Системы впрыска топлива
• Система впрыска топлива KE-Jetronic
• Система впрыска топлива L-Jetronic
• Система впрыска топлива LH-Jetronic
• Топливные форсунки двигателей
• Системы регулировки и подачи топлива
• Система непосредственного впрыска топлива MED-Motronic

Что такое моновпрыск и как он работает

Многие автолюбители даже не знают, как выглядит моновпрыск, ведь сейчас используются карбюраторные и инжекторные двигатели. Но и эта система подачи топлива в цилиндры существовала, и даже сейчас может встречаться на автомобилях старого выпуска. Она была переходной между карбюраторными и инжекторными двигателями. Её еще называют моноинжектором.

Такая система применялась на немецких автомобилях 80-х годов выпуска, а также на многих японских. Встретить их сейчас сложно, но возможно.

Как и всякое устройство, двигатель с такой подачей топлива имеет свои преимущества и недостатки, но современные конструкции его вытеснили. Причина в основном в экологических требованиях, которые стали гораздо строже.

Что такое моновпрыск в автомобиле

Главная особенность этой системы, из-за чего и произошло название – использование всего одной форсунки. Топливная смесь впрыскивается в общую камеру, а уже из неё попадает в тот цилиндр, в котором открыт клапан.

Сейчас автомобили, работающие на бензине, используют распределённую подачу, когда в каждый цилиндр подача смеси происходит индивидуально, отдельной форсункой. Но так расходуется больше топлива.

Устройство моновпрыска

Устройство и принцип работы этой системы довольно сложны и отличаются от других, более популярных. Её работа поддерживается большим количеством датчиков, регулирующим подачу топлива, но это позволяет легко запускать холодный двигатель.

Единственная форсунка устанавливается над дроссельной заслонкой, которой регулируется подача воздуха. Топливо впрыскивается между корпусом и заслонкой, и этот процесс синхронизирован с зажиганием.

Схема устройства

Для дозирования топлива на разных режимах работы двигателя используются датчики. Открытие форсунки происходит под управлением электронного контроллера, а его количество дозируется электромагнитным клапаном. В цилиндры смесь из общей камеры поочерёдно попадает при открытии соответствующих клапанов, где и воспламеняется.

Принцип работы

В общем, разобраться, как работает моновпрыск, несложно. Процесс состоит из нескольких этапов.

1. Датчики, в зависимости от режима работы двигателя, регулируют количество топлива, которое выдаст форсунка.
2. Топливо поступает через форсунку в общую камеру, где смешивается с воздухом.
3. Готовая смесь поступает в первый открывшийся цилиндр.
4. Лишнее неиспользованное топливо по обратной магистрали возвращается назад.

Форсунка имеет распылительное сопло и запорный клапан. Подача топлива происходит в импульсном режиме, под управлением электромагнита. Подача воздуха регулируется дроссельной заслонкой, которая, в свою очередь, управляется с помощью механического или электрического привода.

Схема работы моновпрыск регулятор топлива

Но в реальности моновпрыск требует тщательной регулировки и синхронизации. К тому же, такое устройство сложно ремонтировать, и это важные причины, почему такая схема не получила распространения.

Чем моновпрыск отличается от инжектора и карбюратора

Основное, чем отличается моновпрыск от обычного инжектора – использование единственной форсунки, в остальном разница небольшая. Но и это влечёт за собой много последствий, главное из которых – снижение ресурса двигателя.

Если топливная смесь будет некачественной из-за проблем с форсункой, то она попадёт во все цилиндры, и вызовет их одновременный повышенный износ. Использование отдельных форсунок для каждого цилиндра позволяет минимизировать последствия – в крайнем случае пострадает один цилиндр. Этим обычная инжекторная система лучше моновпрыска. В остальном отличия инжектора и моновпрыска чисто конструктивные.

А вот по сравнению с карбюраторными двигателями такое решение имеет больше отличий:

• Двигатель легче запускается, особенно холодный.
• Расход топлива меньше, и остаётся постоянным. Карбюратор периодически надо настраивать, иначе расход сильно возрастает.
• Ручной настройки не требуется, при поездке всё регулируется датчиками.
• Двигатель работает в наиболее оптимальных условиях, что хорошо сказывается на его характеристиках.

Поэтому моновпрыск и стал дальнейшим развитием карбюраторной системы. Но инжекторная, с распределённой подачей топлива, оказалась еще перспективнее.

Плюсы и минусы системы

Двигатель с моновпрыском в своё время решал множество проблем, так как обладал явными преимуществами перед карбюраторным:

• Автовладельцу необязательно было даже знать устройство двигателя, так как его работа регулируется автоматически с помощью датчиков. Это увеличило число обладателей автомобилей, простых в обслуживании – заправился и поехал.
• Расход топлива меньше, а КПД двигателя больше, причём как при движении в разных режимах, так и на холостом ходу.
• По сравнению с карбюраторными двигателями уменьшено количество вредных выбросов в атмосферу.
• Простая конструкция.
• Быстрый запуск двигателя в любых условиях.

Однако такая конструкция была вытеснена более совершенным инжекторным двигателем. И причинами для этого стали:

• Сложности с ремонтом и настройкой – требуется специальное оборудование. Дома в гараже это не делается.
• Запчасти не только редкие, но и дорогие.
• Требуется качественный бензин. Если смесь недостаточно хороша, мотор начинает «капризничать». Для отечественных условий это особенно важно, так как качество бензина не гарантируется ни на одной автозаправке, и оно обычно не очень соответствует требованиям.
• Цилиндры находятся на разном расстоянии от форсунки, и смесь попадает в них за разное время. Поэтому бензин прогорает не полностью, а его расход увеличивается.
• Для работы требуется электричество, тогда как карбюратору нужна искра только при старте, а потом топливо подаётся механическим путём. Если аккумулятор некачественный или имеет слабый заряд, запустить мотор не получится.

Конструкция инжекторного двигателя

Именно поэтому современные инжекторы и потеснили моновпрыск, так как обладают его преимуществами, но лишены его недостатков.

Какие могут возникнуть поломки в работе моновпрыска

Так как в системе используется всего одна форсунка и множество электронных датчиков и узлов управления, владельца могут поджидать разные неприятности:

• Проблемы с запуском мотора – не заводится или заводится с трудом, сразу глохнет.
• Неустойчивая работа на холостом ходу.
• Нарушения в динамике, при движении. Может увеличиться расход топлива, ухудшиться тяга при разгоне, появляются перебои в работе мотора.

Всё это требует диагностики, и провести её сейчас можно с помощью ноутбука и специального программного обеспечения. Делать это лучше специалисту, тем более, что и настраивать своими руками ничего не надо, не обладая специальными знаниями. Неверные настройки могут еще ухудшить работу мотора или он вообще перестанет запускаться.

Использование одной форсунки также не является хорошим вариантом. Стоит ей выйти из строя или засориться, и машина тут же встанет. В этом плане распределенная подача гораздо надёжнее и безопаснее, так как доехать до места в крайнем случае можно и без одного работающего цилиндра.

Стоит иметь в виду, что эта система устаревшая и с большим количеством электроники, которая тоже имеет свойство ломаться. Учитывая, что используется моновпрыск на старых машинах, проблемы с электронной частью тоже вполне вероятны.

Руководство по принципу работы машины для литья под давлением

Принцип работы машины для литья под давлением аналогичен шприцу, используемому для инъекций. Он использует силу шнека (или плунжера) для впрыскивания пластифицированного пластика в расплавленном состоянии (то есть в состоянии вязкой жидкости) в закрытую полость формы. Процесс получения изделий после выдержки и формовки.

Литье под давлением представляет собой циклический процесс, каждый цикл в основном включает в себя: количественную подачу-плавление и пластификацию-литье под давлением-заполнение и охлаждение-открытие формы и сборку деталей. После извлечения пластиковой детали форма снова закрывается для следующего цикла.

Конструкция машины для литья под давлением

По способу пластификации литьевая машина делится на плунжерную литьевую машину и винтовую литьевую машину.

В зависимости от режима трансмиссии машины можно разделить на гидравлические, механические и гидромеханические (шатунные).

По режиму работы он делится на автоматический, полуавтоматический, ручной термопластавтомат.

Тип литьевой машины

(1) Горизонтальная машина для литья под давлением: это наиболее распространенный тип. Зажимная часть и часть для впрыска находятся на одной и той же горизонтальной осевой линии, и пресс-форма открывается в горизонтальном направлении. Его характеристики: корпус короткий, простой в эксплуатации и обслуживании; у машины низкий центр тяжести, а установка относительно устойчива; после того, как продукт выброшен, он может автоматически падать под действием силы тяжести, и легко реализовать полностью автоматическую работу. В настоящее время большинство машин для литья под давлением на рынке используют этот тип.

(2) Вертикальная машина для литья под давлением: ее зажимная часть и часть для впрыска находятся на одной вертикальной центральной линии, а форма открывается в вертикальном направлении. Поэтому он занимает небольшую площадь, в нем легко размещать вкладыши, удобно загружать и выгружать форму, а материал, выпадающий из бункера, пластифицируется более равномерно. Тем не менее, продукт не может автоматически упасть после выброса и должен быть удален вручную, что не так просто реализовать автоматическую работу. Вертикальные термопластавтоматы подходят для небольших термопластавтоматов. Как правило, чаще используются машины для литья под давлением весом менее 60 граммов. Большие и средние машины не подходят.

(3) Угловая литьевая машина: направление впрыска и поверхность пресс-формы находятся на одной поверхности. Он особенно подходит для плоских изделий, которые не допускают следов ворот в обрабатывающем центре. Он занимает меньшую площадь, чем горизонтальная литьевая машина, но вкладыши, помещенные в пресс-форму, склонны к наклону и падению. Этот тип литьевой машины подходит для небольших машин.

(4) Многорежимная машина для литья под давлением с поворотным столом: это специальная машина для литья под давлением с многопозиционным режимом работы. Его характеристика заключается в том, что зажимное устройство формы имеет конструкцию поворотного стола, а форма вращается вокруг вала. Этот тип машины для литья под давлением в полной мере использует пластифицирующую способность устройства для литья под давлением, может сократить производственный цикл и увеличить производительность машины. Поэтому он особенно подходит для больших количеств продуктов, которые требуют длительного времени охлаждения и схватывания или требуют большего вспомогательного времени из-за размещения вставок. Производство. Однако из-за большой и сложной системы зажима формы усилие зажима устройства зажима формы часто невелико, поэтому этот тип литьевой машины часто используется при производстве пластиковых подошв для обуви и других изделий.

Основными требованиями литья под давлением являются пластификация, литье под давлением и формование. Пластификация является необходимым условием для реализации и обеспечения качества формованных изделий, и для того, чтобы соответствовать требованиям формования, впрыск должен обеспечивать достаточное давление и скорость. В то же время из-за высокого давления впрыска в полости создается соответственно высокое давление (среднее давление в полости обычно составляет от 20 до 45 МПа), поэтому должно быть достаточное прижимное усилие. Видно, что устройство для впрыска и зажимное устройство являются ключевыми компонентами машины для литья под давлением.

Программа действий для машин для литья под давлением

Зажим → Предварительное формование → Реверс → Продвижение сопла → Впрыск → Удержание давления → Отступление сопла → Охлаждение → Открытие формы → Выталкивание → Открытие двери → Взять заготовку → Закрыть дверь → Закрыть форму.

Элементы управления машиной для литья под давлением: Элементы управления машиной для литья под давлением включают работу с клавиатурой управления, работу электрического шкафа управления и работу гидравлической системы. Выбор действия процесса впрыска, действия подачи, давления впрыска, скорости впрыска, формы выброса, контроль температуры, тока и напряжения каждой секции ствола, регулировка давления впрыска и противодавления и т. д. выполняются соответственно.

После завершения инъекции и окончания таймера охлаждения начинается предпластическое действие. Винт вращается, чтобы выдавить расплавленный пластиковый материал к передней части головки винта. Из-за действия одностороннего клапана на переднем конце шнека расплавленный пластик скапливается на переднем конце ствола, заставляя шнек двигаться назад. Когда шнек возвращается в заданное положение (это положение определяется переключателем хода, который управляет расстоянием отвода шнека для достижения количественной подачи), предварительная пластификация останавливается, и шнек перестает вращаться. За этим следует действие отвода, что означает, что винт слегка отступает в осевом направлении. Это действие может снизить давление расплава, собравшегося на сопле, и устранить явление «слюноотделения», вызванное дисбалансом давления внутри и снаружи ствола. Если нет необходимости втягивания, втягивание должно быть остановлено, а переключатель должен быть отрегулирован в соответствующее положение, чтобы остановить предварительное формование.

В тот же момент, когда нажимается переключатель, также нажимается переключатель остановки втягивания. Когда винт отступает, чтобы нажать кнопку остановки, втягивание прекращается. Затем ставки начали отступать. Когда седло для впрыска отодвигается до тех пор, пока не будет нажата кнопка остановки, седло для впрыска перестает отодвигаться. Если используется метод фиксированной подачи, следует уделить внимание регулировке положения переключателя хода.

Как правило, метод фиксированной подачи используется в общем производстве, чтобы сэкономить время на продвижение и отвод седла впрыска и ускорить производственный цикл.

О нас

ss Machinery является профессиональным производителем машин для литья под давлением. Это также ведущий бренд малых термопластавтоматов в Китае. Настраивать и производить различные типы формовочных машин для клиентов.

Схема литья под давлением

Что такое литье под давлением Машина для литья под давлением Форма Молдинги Использование переработанных материалов Состояние литья   1. Что такое литье под давлением? Литье под давлением — это метод получения формованных изделий путем впрыскивания расплавленных под действием тепла пластиковых материалов в форму с последующим их охлаждением и отверждением. Метод подходит для массового производства изделий сложной формы и занимает большое место в области обработки пластмасс. Процесс литья под давлением разделен на 6 основных этапов, как показано ниже.     1. Зажим 2. Впрыск 3. Жилище 4. Охлаждение 5. Открытие пресс-формы 6. Удаление продуктов   Процесс выполняется, как показано выше, и продукты можно производить последовательно, повторяя цикл.     2. Машина для литья под давлением Машина для литья под давлением разделена на 2 блока: узел смыкания и узел впрыска. Функциями зажимного устройства являются открытие и закрытие матрицы, а также выброс продуктов. Существует 2 типа методов зажима, а именно рычажный тип, показанный на рисунке ниже, и прямой гидравлический тип, при котором пресс-форма открывается и закрывается непосредственно с помощью гидравлического цилиндра. Функции блока впрыска заключаются в плавлении пластика под действием тепла, а затем впрыскивании расплавленного пластика в форму. Шнек вращается для расплавления пластика, подаваемого из бункера, и для накопления расплавленного пластика перед шнеком (что называется дозированием). После накопления необходимого количества расплавленного пластика начинается процесс впрыска. Пока расплавленный пластик течет в форму, машина контролирует скорость движения шнека или скорость впрыска. С другой стороны, он контролирует давление выдержки после того, как расплавленный пластик заполнит полости. Положение переключения с управления скоростью на управление давлением устанавливается в точке, где либо положение винта, либо давление впрыска достигает определенного фиксированного значения.     Щелкните мышью в этой точке, если хотите увидеть фактическое движение     3. Форма Форма представляет собой полый металлический блок, в который впрыскивается расплавленный пластик из определенной фиксированной формы. Хотя они не показаны на рисунке ниже, на самом деле в блоке просверлено много отверстий для регулирования температуры с помощью горячей воды, масла или нагревателей. Расплавленный пластик поступает в форму через литник и заполняет полости через направляющие и литники. Затем форму открывают после процесса охлаждения, и шток выталкивателя машины для литья под давлением толкает пластину выталкивателя формы для дальнейшего выталкивания отливок.     Щелкните мышью в этом месте, если хотите увидеть реальное движение     4. Молдинг Молдинг состоит из литника для подачи расплавленной смолы, желоба для подачи ее в полости и изделий. Поскольку получение только одного продукта за один раз очень неэффективно, пресс-форма обычно имеет несколько полостей, соединенных с бегунком, чтобы можно было изготовить много продуктов за один раз. Если длина бегунка до каждой полости различна, то в этом случае полости не могут быть заполнены одновременно, так что размеры, внешний вид или свойства молдингов часто отличаются от полости к полости. Поэтому бегунок обычно конструируют таким образом, чтобы он имел одинаковую длину от литника до каждой полости.       5. Использование переработанных материалов Литники и полозья среди молдингов не являются изделиями. Эти части иногда выбрасываются, но в других случаях они тонко измельчаются и повторно используются в качестве материалов для лепки. Эти материалы называются переработанными материалами.   Переработанные материалы используются не только в качестве материалов для формования, но обычно используются после смешивания с первичными гранулами, поскольку существует возможность ухудшения различных характеристик пластмасс из-за начального процесса формования. Максимально допустимый предел доли переработанных материалов составляет около 30 %, так как слишком высокая доля переработанных материалов может испортить первоначальные свойства используемых пластиков. Свойства при использовании переработанных материалов см. в разделе «Возможность переработки» в базе данных пластмасс.   См. свойства обработки DURACON ® POM     6. Разное Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт Copyright © 2013 - 2019 KS-MOTO +7 (911) 924 3 942 +7 (812) 924 3 942 г. Санкт-Петербург,